JP2006283926A - フリクションプレートの製造方法及び製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 コアプレートとフェーシングの精度のよい位置合わせ及び芯合わせで接着を行うことができ、面取り加工が不要のフリクションプレートの製造方法及び製造方法を提供する。
【解決手段】 湿式多板クラッチ装置に使用され、コアプレートとフェーシングからなるフリクションプレートの製造方法であって、コアプレートの外周に少なくとも３個以上配置された位置決め部材により、コアプレートの外径より小さい外径を有する環状のフェーシングを所定のオフセット量でコアプレート上に位置決めする工程と、コアプレートに対してフェーシングを押圧接着する工程とからなる。
【選択図】 図１

Description

本発明は、車両などの自動変速機等の摩擦係合装置に使用されるフリクションプレートの製造方法に関する。

湿式多板クラッチなどの摩擦係合装置に使用されるフリクションプレートは、環状で金属製のコアプレートの両面または片面に環状の摩擦材からなる環状のフェーシングを接着剤などで貼着して製造される。

従来の製造装置の一例が、特許文献１に開示されている。フリクションプレート、すなわちクラッチ板の製造装置は、金属製リングの両側に環状の摩擦リング（フェーシング）を接着して、クラッチ板を製造する。

摩擦リングを金属製リングに接着するのに、導電性環状装置を用いて精密に温度管理をした上で、熱硬化性の接着剤を溶融して、摩擦リングを金属性リングに接着し、クラッチ板を作っている。

この出願の発明に関連する先行技術文献情報としては次のものがある。
特公昭５６−５３１２７号公報

以上説明した従来の製造装置及び方法では、接着時においてコアプレートとフェーシングの芯ずれのためにフェーシングがコアプレートよりはみ出し、はみ出した状態にて使用すると、摩擦材が脱落し油圧ピストンの作動不良をもたらす。このために接着後、外径部を研磨ペーパ材により面取り加工を行ない、フェーシングのオーバハングの除去を行っていた。

この面取り加工は、フェーシングの摩擦材とコアプレート金属粉および研磨剤の粉塵を伴い、作業環境の悪化や、製品へ付着した粉塵の除去作業等のため製造コストの増加をもたらす。

本発明の目的は、コアプレートとフェーシングの精度のよい位置合わせ及び芯合わせで接着を行うことができ、面取り加工が不要のフリクションプレートの製造方法及び製造方法を提供することである。

上述の目的を達成するため、本発明のフリクションプレートの製造方法は、
湿式多板クラッチ装置に使用され、コアプレートとフェーシングからなるフリクションプレートの製造方法であって、
コアプレートの外周に少なくとも３個以上配置された位置決め部材により、コアプレートの外径より小さい外径を有する環状のフェーシングを所定のオフセット量でコアプレート上に位置決めする工程と、
コアプレートに対して前記フェーシングを押圧接着する工程と、
からなることを特徴としている。

また、本発明のフリクションプレートの製造方法は、
湿式多板クラッチ装置に使用され、コアプレートとフェーシングからなるフリクションプレートの製造方法であって、
コアプレートの内周に少なくとも３個以上配置された位置決め部材により、コアプレートの内径より大きい内径を有する環状のフェーシングを所定のオフセット量でコアプレート上に位置決めする工程と、
コアプレートに対してフェーシングを押圧接着する工程と、
からなることを特徴としている。

更に、本発明のフリクションプレートの製造装置は、
湿式多板クラッチ装置に使用され、コアプレートとフェーシングからなるフリクションプレートの製造装置であって、
コアプレートの外周に少なくとも３個以上配置され、コアプレートの外径より小さい外径を有する環状のフェーシングを所定のオフセット量で前記コアプレート上に位置決めする位置決め部材と、
コアプレートに対してフェーシングを押圧接着する手段と、
からなることを特徴としている。

更に、本発明のフリクションプレートの製造装置は、
湿式多板クラッチ装置に使用され、コアプレートとフェーシングからなるフリクションプレートの製造装置であって、
コアプレートの内周に少なくとも３個以上配置され、コアプレートの内径より大きい外径を有する環状のフェーシングを所定のオフセット量でコアプレート上に位置決めする位置決め部材と、
コアプレートに対してフェーシングを押圧接着する手段と、
からなることを特徴としている。

コアプレートより僅かに小径のリング状フェーシングとコアプレートを、コアプレート外径部または内径部とフェーシング外径部または内径部のオフセット量を一定にするため、コアプレートの外周に少なくとも３個以上の複数個配置された位置決め部材で位置合わせ及び芯合わせを行ない、その後、押圧接着するため、フェーシングがコアプレートからオーバハングしないフリクションプレートが得られる。

従って、従来必要であった外径または内径にはみ出たフェーシングの面取り処理が不要となるため、製造コストを低減できる。また、面取り作業に伴う粉塵の発生もなくなり作業環境の悪化を防ぐことができる。

以下、添付図面を参照して本発明の実施例を詳細に説明する。尚、同一部分は同一符号で示している。また、以下説明する実施例は本発明を例示として説明するものであって、いかなる意味においても限定するものではないことは言うまでもない。

図１は、本発明の一実施例にかかるフリクションプレートの製造装置３０の要部を示す上面図である。ほぼ環状の金属製のコアプレート１上に、摩擦材からなるほぼ環状のフェーシング２が載置されている。図１から分かるように、コアプレート１の径方向幅はフェーシング２の径方向幅より大きく、コアプレートの外周縁１ａと内周縁１ｂとフェーシング２の外周縁２ａと内周縁２ｂとの間では、コアプレート１の表面が環状に露出している。

コアプレート１の外周には、周方向等配に６個の位置決め治具、すなわち位置決め部材３が配置されている。位置決め部材３は、それぞれスプリング４により径方向内方に向って、すなわちコアプレート１の外周縁１ａに対して付勢されている。すべての位置決め部材３の押圧方向はコアプレート１の中心に向かっていることが好ましい。

図２及び図３は、本発明による製造装置３０によるフェーシングの位置決め過程を示す断面図である。図２は、位置決め部材３によるフェーシング２の位置決めが行なわれている状態を示し、図３は、位置決め後に接着上型治具すなわち上部接着部材１２（図２では不図示）が下降しフェーシング２を押圧して接着している状態を示している。

接着下型治具、すなわち下部接着部材１１上に載置されたコアプレート１は、下面及び上面にフェーシング２が接着される。従って、図２から分かるように、下部接着部材１１上に、フェーシング２、コアプレート１、フェーシング２の順番でそれぞれ接触しながら積層されている。例えば熱硬化性の接着剤は、コアプレート１の上面及び下面に塗布するか、フェーシング２の接着面に塗布しておく。もちろん、必要であれば、コアプレート１及びフェーシング２の両方に塗布しておくことも可能である。

後述の下部接着部材１１の段部１１ａ上を摺動する位置決め部材３は、コアプレート１の外周に当接する凹状周面３ｂ、凹状周面３ｂからテーパ面３ｃを介して上方でコアプレート１方向に突出する凸状周面３ａを備えている。また、凹状周面３ｂの下方には、凹状周面３ｂからテーパ状にコアプレート１方向に突出する凸状周面３ｄが設けられている。また、凸状周面３ａの上部にはスプリング４方向に後退するテーパ面３ｅが設けられている。

位置決め部材３は、コイルスプリングなどのスプリング４によりコアプレート１の外周縁１ａに当接する方向に付勢されている。スプリング４に付勢された位置決め部材３の凹状周面３ｂに対してコアプレート１の外周縁１ａが当接している。この状態で、コアプレート１の上面に載置されたフェーシング２の外周縁２ａは、テーパ面３ｃに当接し、コアプレート１の外周縁１ａより径方向内方に変位している。

また、コアプレート１の下面に配置されたフェーシング２の外周縁２ａは、位置決め部材３の凸状周面３ｄにより、径方向内方に変位している。コアプレート１の上下面に接するフェーシング２のコアプレート１の外周縁１ａからの後退変位量はそれぞれほぼ同じである。この変位量は、図２においてオフセット量Ｗとして示されている。すなわち、オフセット量Ｗは、コアプレート１の外周縁１ａとフェーシング２の外周縁２ａとの間の距離に相当する。

尚、位置決め部材３の凸状周面３ａは、フェーシング２の外周縁２ａより径方向内方に突出している。また、位置決め部材３のテーパ面３ｃの傾斜を増減することで、オフセット量Ｗを所望の大きさに調節できる。位置決め部材３は、コアプレート１の外周縁１ａからフェーシング２の外周縁２ａが後退するように位置決めするが、また、環状のコアプレート１の中心と環状のフェーシング２との中心を合わせるように位置決めする、すなわち芯合わせを行なう。位置決めと芯合わせは同時に行なうことが好ましい。

以上のように位置決めした状態で、図３に示すように、フェーシング２を押圧するため、上部接着部材１２を下降させる。上部接着部材１２の位置決め部材３寄りの端面１２ａは、コアプレート１の外周縁１ａと面一である。従って、上部接着部材１２が、下降を始めると、端面１２ａの下縁が位置決め部材３のテーパ面３ｅに当接し、テーパ面３ｅ上を滑りながら、更に下降する。

上部接着部材１２が、テーパ面３ｅ上を滑りながら下降すると、位置決め部材３は図３において、スプリング４の付勢力に抗して左方向に後退する。上部接着部材１２が更に下降すると、端面１２ａはテーパ面３ｅと連続する平坦な凸状周面３ａに乗り上げる。この状態で、コアプレート１の上面に載置されたフェーシング２に当接するまで下降する。図３はこの状態を示している。

上部接着部材１２がフェーシング２に当接するまで下降すると、上部接着部材１２に押し出された位置決め部材３は、最も左側に後退した位置、すなわちコアプレート１から最も離れた位置に変位する。この状態では、位置決め部材３の凸状周面３ａが上部接着部材１２の端面１２に当接しているのみで、凹状周面３ｂはコアプレート１の外周縁１ａから離れ、テーパ面３ｃと凸状周面３ｄは、それぞれフェーシング２の外周端から離間している。

図示していないが、下部接着部材１１及び／または上部接着部材１２にはヒータが設けられ、コアプレート１にフェーシング２を接着させるため、加圧及び加熱する。加熱により溶融した熱硬化性接着剤が硬化することでコアプレート１と上下のフェーシング２とは強固に接着される。この接着時に、位置決め部材３がコアプレート１から離間しているので、位置決め部材３からの熱の伝達が遮断でき、コアプレート１またはフェーシング２に塗布してある接着剤の発泡が防止できる。

以上説明した製造装置３０により、コアプレート１にフェーシング２が接着されたフリクションプレートが得られる。オフセット量Ｗを確保したため、フェーシング２がコアプレート１の外周にオーバハングしないフリクションプレート２０が得られる。

図４は、フェーシング２の芯ズレを防止する機構を設けた製造装置４０の断面図である。上部接着部材１２に設けた室１５にスプリング１４でフェーシング２方向に付勢された押圧ピン１３を設ける。位置決め部材３により芯合わせされた後、フェーシング２の上面を押圧ピン１３で押さえフェーシング２のズレを防止をした状態で、上部接着部材１２を下降させ押圧する。すなわち、図２で位置決めされた後、すなわち、図３において位置決め部材３がコアプレート１とフェーシング２から離間した後も芯合わせされた状態を維持する。尚、上部接着部材１２の下面がフェーシング２に当接すると、押圧ピン１３の先端は、後退して上部接着部材１２の下面と面一になるようにスプリング１４により付勢されている。

以上説明した実施例において、フリクションプレート２０の製造装置３０は、位置決め部材３とコアプレート１に対してフェーシング２を押圧接着する上部接着部材１２及び下部接着部材１１とから構成されている。ほぼ環状のフェーシング２は摩擦材から環状に打ち抜いて作られたものでもよいし、セグメント状に摩擦材を打ち抜き円周上数箇所でジョイントして環状にしたものでもよい。また位置決め部材３の配置は円周等配でもよいし、不等配でもよい。更に、各実施例ではコアプレート１の上下両面にフェーシング２を接着しているが、片面にのみ接着してもよい。

図５乃至図７は、位置決め部材３の各例を示す拡大断面図である。図５に示す位置決め部材３の基本的構成は、図２乃至図４に示したものとほぼ同様である。フェーシング２の外周縁２ａは位置決め部材３のテーパ面３ｃ、すなわち円錐面に当接し、コアプレート１の外周縁１ａは凹状周面３ｂ、すなわち円筒面に当接している。コアプレート１の下のフェーシング２の外周縁２ａは、円錐形の凸状周面３ｄに当接している。スプリング４は図示を省略している。

図６の例では、位置決め部材３の周面構成が異なり、円筒形の凸状周面３ａの軸方向幅が図５の場合より大きくされ、テーパ面３ｃの幅が小さくなっている。また、凸状周面３ｄの更に下方に円筒形の凸状周面３ｆが設けられている。この例では、コアプレート１の上に載置されたフェーシング２は、円筒形の凸状周面３ａに当接し、下に位置するフェーシング２は、円筒形の凸状周面３ｆに当接する。

図６の例では、凸状周面３ａにフェーシング２の外周縁２ａと図６では不図示の上部接着部材１２の端面１２ａが当接するため、凸状周面３ａの軸方向幅は、図５の場合より大きくすることが好ましい。また、図６では、コアプレート１とフェーシング２の全てが円筒面と当接することになる。

図７は、位置決め部材の更に他の形態を示す拡大図である。この例では、位置決め部材２３の形状は、前述の位置決め部材３と異なる。位置決め部材２３は、下部接着部材１１上に摺動可能に載置され、図７（ｂ）に示すように、コアプレート１上のフェーシング２の外周縁２ａに当接する凸部２３ａ、コアプレート１の外周縁１ａに当接する凹部２３ｂ、更にコアプレート１下のフェーシング２の外周縁２ａに当接する凸部２３ｃを備えている。スプリング４は図示を省略している。

図７（ａ）から分かるように、凸部２３ａ、凹部２３ｂ、凸部２３ｃ（図７（ａ）では見えない）は、周面として形成されていた前述の実施例とは異なり、ナイフ状の先細りの形状をしており、先端に幅の狭い平面が設けられている。その平面でコアプレート１の外周縁１ａとフェーシング２の外周縁２ａに当接して、フェーシング２をオフセットする。

以上説明した実施例の形状を組み合わせることも可能である。例えば、フェーシング２と接する凸部を円筒面として、コアプレート１に接する凹部を図７に示した幅の狭い平面にすることもできる。また、円筒面と円錐面との組み合わせも可能である。

以上説明した実施例では、位置決め部材３及び２３は、コアプレート１の外周に配置されているが、コアプレート１の内周に配置して位置決めすることもできる。この場合、コアプレート１の内周縁に対してフェーシング２の内周縁がオフセットされて位置決めされる。内周配置においても、位置決め部材の個数は任意であり、また外周に配置する場合と同様に、周方向等配でも不等配でもよい。少なくとも３個以上の位置決め部材を設けることで、コアプレート１に対してフェーシング２を芯合わせすることができる。

本発明に一実施例にかかるフリクションプレートの製造装置の要部を示す上面図である。 本発明によるフェーシングの位置決め過程を示す断面図であり、接着前を示す。 本発明によるフェーシングの位置決め過程を示す断面図であり、接着時を示す。 フェーシング２の芯ズレを防止する機構を設けた製造装置の断面図である。 位置決め部材の一例を示す拡大断面図である。 位置決め部材の一例を示す拡大断面図である。 位置決め部材の一例を示す拡大図であり、（ａ）は上面図、（ｂ）は断面図である。

符号の説明

１ コアプレート
２ フェーシング
３，２３ 位置決め部材
４ スプリング
１１ 下部接着部材
１２ 上部接着部材
２０ フリクションプレート
３０ 製造装置

Claims (27)

1. 湿式多板クラッチ装置に使用され、コアプレートとフェーシングからなるフリクションプレートの製造方法であって、
   前記コアプレートの外周に少なくとも３個以上配置された位置決め部材により、前記コアプレートの外径より小さい外径を有する環状のフェーシングを所定のオフセット量で前記コアプレート上に位置決めする工程と、
   前記コアプレートに対して前記フェーシングを押圧接着する工程と、
   からなることを特徴とするフリクションプレートの製造方法。
2. 湿式多板クラッチ装置に使用され、コアプレートとフェーシングからなるフリクションプレートの製造方法であって、
   前記コアプレートの内周に少なくとも３個以上配置された位置決め部材により、前記コアプレートの内径より大きい内径を有する環状のフェーシングを所定のオフセット量で前記コアプレート上に位置決めする工程と、
   前記コアプレートに対して前記フェーシングを押圧接着する工程と、
   からなることを特徴とするフリクションプレートの製造方法。
3. 請求項１または２のフリクションプレートの製造方法において、前記コアプレートと前記フェーシングとを芯合わせする工程を含むことを特徴とするフリクションプレートの製造方法。
4. 請求項３のフリクションプレートの製造方法において、前記位置合わせ工程と前記芯合わせ工程とは同時に行なわれることを特徴とするフリクションプレートの製造方法。
5. 請求項１または２のフリクションプレートの製造方法において、前記フェーシングは円錐および円筒面からなる曲面により位置決めされることを特徴とするフリクションプレートの製造方法。
6. 請求項１または２のフリクションプレートの製造方法において、前記フェーシングは角錐および角錐からなる直線状面からなる面により位置決めされることを特徴とするフリクションプレートの製造方法。
7. 請求項６のフリクションプレートの製造方法において、前記直線状面は平面または直線と直角方向に形成された曲面であることを特徴とするフリクションプレートの製造方法。
8. 請求項６のフリクションプレートの製造方法において、前記直線状面は多角錐または／および多角柱より構成されていることを特徴とするフリクションプレートの製造方法。
9. 請求項８のフリクションプレートの製造方法において、前記直線状面は角錐と角柱より構成されていることを特徴とするフリクションプレートの製造方法。
10. 請求項１または２のフリクションプレートの製造方法において、前記押圧接着する工程において、加熱を伴った接着が行なわれることを特徴とするフリクションプレートの製造方法。
11. 請求項１または２のフリクションプレートの製造方法において、前記フェーシングは、円筒面と円筒面からなる曲面により位置決めされることを特徴とするフリクションプレートの製造方法。
12. 請求項３または４のフリクションプレートの製造方法において、前記芯合わせ工程後、接着までの間、前記フェーシングの上部を押圧ピンにより押圧し前記コアプレートと前記フェーシングの芯ずれ防止を行うことを特徴とするフリクションプレートの製造方法。
13. 請求項１乃至１２のいずれか１項のフリクションプレートの製造方法において、前記位置決め部材は、接着時に前記コアプレートから離間していることを特徴とするフリクションプレートの製造方法。
14. 湿式多板クラッチ装置に使用され、コアプレートとフェーシングからなるフリクションプレートの製造装置であって、
    前記コアプレートの外周に少なくとも３個以上配置され、前記コアプレートの外径より小さい外径を有する環状のフェーシングを所定のオフセット量で前記コアプレート上に位置決めする位置決め部材と、
    前記コアプレートに対して前記フェーシングを押圧接着する手段と、
    からなることを特徴とするフリクションプレートの製造装置。
15. 湿式多板クラッチ装置に使用され、コアプレートとフェーシングからなるフリクションプレートの製造装置であって、
    前記コアプレートの内周に少なくとも３個以上配置され、前記コアプレートの内径より大きい外径を有する環状のフェーシングを所定のオフセット量で前記コアプレート上に位置決めする位置決め部材と、
    前記コアプレートに対して前記フェーシングを押圧接着する手段と、
    からなることを特徴とするフリクションプレートの製造装置。
16. 請求項１４または１５のフリクションプレートの製造装置において、前記位置決め部材は、前記コアプレートと前記フェーシングとを芯合わせすることを特徴とするフリクションプレートの製造装置。
17. 請求項１６のフリクションプレートの製造装置において、前記位置決め部材は、前記コアプレートと前記フェーシングとを位置合わせと芯合わせを同時に行なうことを特徴とするフリクションプレートの製造装置。
18. 請求項１４または１５のフリクションプレートの製造装置において、前記位置決め部材は円錐および円筒面からなる曲面を有することを特徴とするフリクションプレートの製造装置。
19. 請求項１４または１５のフリクションプレートの製造装置において、前記フェーシングは角錐および角錐からなる直線状面からなる面により位置決めされることを特徴とするフリクションプレートの製造装置。
20. 請求項１９のフリクションプレートの製造装置において、前記直線状面は平面または直線と直角方向に形成された曲面であることを特徴とするフリクションプレートの製造装置。
21. 請求項１９のフリクションプレートの製造装置において、前記直線状面は多角錐または／および多角柱より構成されていることを特徴とするフリクションプレートの製造装置。
22. 請求項２１のフリクションプレートの製造装置において、前記直線状面は角錐と角柱より構成されていることを特徴とするフリクションプレートの製造装置。
23. 請求項１４または１５のフリクションプレートの製造装置において、前記押圧接着する工程において、加熱を伴った接着が行なわれることを特徴とするフリクションプレートの製造装置。
24. 請求項１６または１７のフリクションプレートの製造装置において、前記芯合わせ工程後、接着までの間、前記フェーシングの上部を押圧ピンにより押圧し前記コアプレートと前記フェーシングの芯ずれ防止を行うことを特徴とするフリクションプレートの製造装置。
25. 請求項１４または１５のフリクションプレートの製造装置において、前記押圧接着する手段は、加熱をすることを特徴とするフリクションプレートの製造装置。
26. 請求項１６または１７のフリクションプレートの製造装置において、前記フェーシングの上部を押圧する押圧ピンを備え、前記押圧ピンは、前記芯合わせ後、接着までの間、前記コアプレートと前記フェーシングの芯ずれを防止するため前記フェーシングの上部を押圧することを特徴とするフリクションプレートの製造装置。
27. 請求項１４乃至２６のいずれか１項のフリクションプレートの製造装置において、前記位置決め部材は、接着時に前記コアプレートから離間していることを特徴とするフリクションプレートの製造装置。
    

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