JP2006282944A - 高強度ポリアミド樹脂組成物 - Google Patents

Abstract

【課題】 常温、高温時の機械特性、疲労特性、流動性に優れた炭素繊維強化ポリアミド樹脂組成物を得る方法、およびその方法により得られるポリアミド樹脂組成物、成形品を提供する。
【解決手段】 炭素数が４〜１０の脂肪族ジアミンおよび炭素数が４〜１０のジカルボン酸からなる脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）１００重量部に対して、
炭素繊維（Ｂ）４０〜２００重量部、銅化合物（Ｃ）０．０１〜３重量部、
分子中にアミノ基を持つシランカップリング剤（Ｄ）０．１〜３重量部からなるポリアミド樹脂組成物であり、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の９８％硫酸法による相対粘度が１．８〜２．５の範囲からなることを特徴とするポリアミド樹脂組成物およびその製造方法。
【選択図】なし

Description

本発明は常温、高温時の機械特性、疲労特性、流動性に優れた炭素繊維強化ポリアミド樹脂組成物およびその成形品を得ることができるポリアミド樹脂組成物およびその製造方法に関する。

ポリアミド樹脂は、その優れた成形性、機械特性、耐熱性、耐薬品性、耐摩耗性などを利用して、自動車、機械関連の部品の他、建材等の構造部材などに成形品として広範囲に利用されている。これらの分野でのポリアミド樹脂の開発経緯は基本的には金属材料からの代替が主体であり、軽量化、防錆化などの利点の多い部品から実用化が進んできた。特に自動車分野では、燃費向上の為の軽量化、低コスト化、部品のモジュール化、一体化を目的に、金属から樹脂へのシフトが積極的に進んでいる。

自動車部品、なかでも自動車エンジンルーム内部品（例えばエンジンマウント、エアサスペンションタンク、インテークマニホールド等の構造部品）へ適用する場合には、高い機械特性、耐熱性、耐疲労特性等が要求される。これらの特性を満足させる方法としてはガラス繊維強化ポリアミド樹脂において強化材の充填濃度を高め、初期の機械的物性を向上させて疲労寿命を伸ばす方法が一般的であったが、高充填領域になると、製品比重が大きくなり軽量化効果が小さくなることや、強化材同士が折れることによる引張特性や疲労特性の低下、流動性の低下による製品ショート等が起こり、機械特性、成形性ともに満足のいくものではない。

特許文献１では、炭素繊維のロービングをカットしたチョップド繊維を熱可塑性樹脂と溶融混練してペレット化することにより、低比重で高い機械特性を持つ成形品を得ることができることが記載されている。しかしながら、特許文献１に記載されたポリアミド樹脂組成物では、ガラス繊維と同様に、高充填領域になると炭素繊維同士の折れ、炭素繊維と樹脂との接着不足よる引張特性や疲労特性の低下が懸念される。

また、特許文献２では、炭素繊維ロービングに熱可塑性樹脂を被覆し、切断してペレット化する、いわゆるプルトージョン法により、低比重で高い機械特性を持つ成形品を得ることができることが記載されている。特許文献２に記載されたポリアミド樹脂組成物では、初期の炭素繊維長が長いことにより引張特性、疲労特性に優れる。しかしながら、特許文献１と同様に炭素繊維と樹脂との接着不足よる機械特性や疲労特性の低下が懸念される。
特開２００４−２６９８２号公報 特開２０００−７１２４５号公報

本発明の課題は、常温、高温時の機械特性、疲労特性、流動性に優れた炭素繊維強化ポリアミド樹脂組成物を得る方法、およびその方法により得られるポリアミド樹脂組成物、成形品を提供することである。

すなわち本発明は、
（１）炭素数が４〜１０の脂肪族ジアミンおよび炭素数が４〜１０のジカルボン酸からなる脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）１００重量部に対して、炭素繊維（Ｂ）４０〜２００重量部、銅化合物（Ｃ）０．０１〜３重量部、分子中にアミノ基を持つシランカップリング剤（Ｄ）０．１〜３重量部からなるポリアミド樹脂組成物であり、前記ポリアミド樹脂（Ａ）の９８％硫酸法による相対粘度が１．８〜２．５の範囲からなることを特徴とするポリアミド樹脂組成物、
（２）脂肪族ポリアミド（Ａ）が、ポリヘキサメチレンアジパミドである（１）のポリアミド樹脂組成物、
（３）炭素繊維（Ｂ）がポリアクリロニトリル系炭素繊維である（１）または（２）のポリアミド樹脂組成物、
（４）分子中にアミノ基を持つシランカップリング剤（Ｄ）０．２〜１重量部であることを特徴とする（１）〜（３）のいずれかのポリアミド樹脂組成物、
（５）（１）〜（４）のいずれかのポリアミド樹脂組成物からなる成形品、
（６）炭素数が４〜１０の脂肪族ジアミン、炭素数が４〜１０のジカルボン酸からなる脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）１００重量部に対して、銅化合物（Ｃ）０．０１〜３重量部、分子中にアミノ基を持つシランカップリング剤（Ｄ）０．１〜３重量部からなる成分を溶融混練した後に、炭素繊維（Ｂ）４０〜２００重量部を配合することを特徴とする（１）〜（４）のいずれかのポリアミド樹脂組成物の製造方法、
を提供するものである。

本発明のポリアミド樹脂組成物は、機械特性、疲労特性、流動性に優れるため、エンジンマウント、エアサスペンションタンク、インテークマニホールド等の構造部品等幅広い分野に利用できる。

以下に本発明の実施形態を説明する。文中の「重量」とは「質量」を意味する。

本発明で用いるポリアミド樹脂（Ａ）とは、ジアミンとジカルボン酸を主たる原料とする樹脂である。その原料の代表例としては、テトラメチレンジアミン、ヘキサメチレンジアミン、ノナメチレンジアミン、２−メチルペンタメチレンジアミン、（２，２，４−または２，４，４−）トリメチルヘキサメチレンジアミン、５−メチルノナメチレンジアミンなどの脂肪族ジアミン、およびアジピン酸、スベリン酸、アゼライン酸、セバシン酸などの脂肪族ジカルボン酸が挙げられ、本発明においては、これらの原料から誘導されるポリアミドホモポリマーもしくはコポリマーを各々単独または混合物の形で用いることができる。

本発明において、とくに好適に用いられるポリアミド樹脂は、２００℃以上の融点を有する耐熱性や強度に優れたポリアミド樹脂であり、具体的な例としてはポリヘキサメチレンアジパミド（ナイロン６６）、ポリテトラメチレンアジパミド（ナイロン４６）、ポリヘキサメチレンセバカミド（ナイロン６１０）およびこれらの混合物ないし共重合体などが挙げられる。

好ましいものとしては、ナイロン６６、ナイロン６１０であり、さらに好ましいものとしてはナイロン６６である。これらのポリアミド樹脂は成形性、耐熱性、靱性、表面性などの必要特性に応じて混合物として用いることも実用上好適である。ここで用いられるポリアミドの重合度については、ＪＩＳ−Ｋ６８１０に従って９８％硫酸中濃度１％、２５℃で測定する相対粘度が１．８〜２．５の範囲のものが好ましく、２．０〜２．５の範囲のものがとくに好ましい。相対粘度がこの範囲に有ると流動性、機械特性のバランスに優れ、本発明に好適である。相対粘度が１．８未満では炭素繊維強化ポリアミドの熱、疲労特性の耐久性が悪く、２．５を越えると炭素繊維折れに起因する機械特性の低下や流動性低下を起こすため、好ましくない。

本発明のポリアミド樹脂組成物を構成する炭素繊維（Ｂ）は、少なくとも部分的にはグラファイト構造を有する繊維状材料を意味する。具体例としては、ポリアクリロニトリル系炭素繊維、レーヨン系炭素繊維、リグニン系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維、気相成長炭素繊維、カーボンナノチューブや、これらを２種類以上ブレンドして構成されたものを含む。とりわけ、得られる成形品の力学的特性、導電性および経済性とのバランスに優れるポリアクリロニトリル系炭素繊維が好ましく使用される。

本発明において、炭素繊維（Ｂ）の形状には特に制限はなく、例えば、連続繊維であるロービング形状、所定の長さにカットしたチョップド糸形状、粉砕したミルド糸形状等が使用できる。

さらには、取扱性を考慮して、表面をサイジング剤で処理した炭素繊維を使用することがより好ましい。かかるサイジング剤としては、熱可塑性樹脂もしくは熱硬化性樹脂であることが好ましい。例えば、ポリエステル系、ポリアミド系、スチレン系、フェノール系、フェノキシ系、ポリエーテルスルホン系、ウレタン系エポキシ系の重合体または共重合体が挙げられ、これらを１種もしくは２種以上を併用しても良い。

サイジング剤の付着量については特に制限はないが、成形材料を調製する際の取扱性の観点から、炭素繊維１００重量％に対し０．１〜１０重量％が好ましく、０．２〜５重量％がより好ましい。

本発明の炭素繊維（Ｂ）の配合量は、ポリアミド（Ａ）１００重量部に対して、４０〜２００重量部、好ましくは５０〜１５０重量部である。配合量が４０重量部未満であると、十分な物性を得ることができず、２００重量部を越える場合は、炭素繊維の補強効果が飽和する上、流動性が低下するため好ましくない。

また、本発明における炭素繊維の他、様々な繊維状および非繊維状無機充填材を配合することも可能である。本発明における無機充填材の例としては、ガラス繊維、チタン酸ウィスカ、酸化亜鉛ウィスカ、ホウ酸アルミウイスカ、アラミド繊維、アルミナ繊維、炭化珪素繊維、セラミック繊維、アスベスト繊維、石コウ繊維、金属繊維などの繊維状無機充填材、ワラステナイト、ゼオライト、セリサイト、カオリン、マイカ、クレー、パイロフィライト、ベントナイト、アスベスト、タルク、アルミナシリケートなどの珪酸塩、アルミナ、酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、酸化チタン、酸化鉄などの金属化合物、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、ドロマイトなどの炭酸塩、硫酸カルシウム、硫酸バリウムなどの硫酸塩、水酸化マグネシウム、水酸化カルシウム、水酸化アルミニウムなどの水酸化物、ミルドガラスファイバー、ガラスフレーク、ガラスビーズ、セラミックビーズ、窒化ホウ素、炭化珪素およびシリカなどの非繊維状無機充填材などが挙げられ、これらは中空であってもよく、さらにはこれらは複数種類併用することも可能である。また、これら無機充填材をイソシアネート系化合物、有機シラン系化合物、有機チタネート系化合物、有機ボラン系化合物、エポキシ化合物を使用することは、より優れた機械的特性や外観性を得る意味において好ましい。

本発明においては、銅化合物（Ｃ）を用いることで高い耐熱性を得ることができる。本発明における銅化合物（Ｃ）の例としては、フッ化銅、塩化銅、臭化銅、ヨウ化銅のハロゲン化銅、酸化銅、硫酸銅、硝酸銅などの無機酸銅化合物、酢酸銅、ラウリン酸銅、ステアリン酸銅、ナフテン酸銅、カプリン酸銅等の有機酸銅化合物が挙げられるが、その中でもヨウ化銅、酢酸銅が好ましく、より好ましくはヨウ化銅である。

これらの配合量はポリアミド１００重量部に対して、０．０１〜０．３重量部、特に好ましくは０．０１〜０．１重量部である。配合量が０．０１重量部未満であると、十分な耐熱性を得ることができず、０．３重量部を越える場合は、耐熱性が飽和して増量による効果がなくなってしまい、逆に、押出機、成形機の銅による腐食を早めてしまう。

また、本発明における銅化合物（Ｃ）はハロゲン化アルカリと併用して用いることでより高い耐熱性を得ることができる。ハロゲン化アルカリとしては、例えばヨウ化カリウム、ヨウ化マグネシウム等を挙げることができ、好ましくはヨウ化カリウムである。好ましい配合量としては、上記銅化合物（Ｃ）中の銅１原子に対し、該ハロゲン化アルカリ中のハロゲン原子が０．３〜４原子の割合である。０．３原子未満であると、耐熱性向上の効果がみられず、４原子を越える場合は、耐熱性が飽和して増量による効果がなくなってしまい、逆に、押出機、成形機のハロゲン化アルカリによる腐食を早めてしまう。

本発明では分子中にアミノ基を持つシランカップリング剤（Ｄ）を用いることにより炭素繊維とポリアミドとの接着性を更に向上させることができる。本発明における、分子中にアミノ基を持つシランカップリング剤（Ｄ）としては、Ｎ−２−（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−アミノプロピルトリメトキシシラン、３−アミノプロピルトリエトキシシラン、３−トリエトキシシリル−Ｎ−（１，３−ジメチル-ブチリデン）プロピルアミン、Ｎ−フェニル−３−アミノプロピルトリメトキシシランが挙げられるが、分子中に芳香族環を含まないものがより好ましく、Ｎ−２−（アミノエチル）３−アミノプロピルメチルジメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン、Ｎ−２−（アミノエチル）３−アミノプロピルトリエトキシシランが好ましい。分子中にアミノ基を持つシランカップリング剤（Ｄ）の好ましい配合量は、ポリアミド１００重量部に対して、０．１〜３重量部、特に好ましくは０．２〜１重量部である。配合量が０．１重量部未満であると、ポリアミドと炭素繊維の十分な密着を得ることができず、３重量部を越える場合は、密着が飽和して増量による効果がなくなってしまい、逆に高温特性が低下してしまい、好ましくない。

さらに、本発明のポリアミド樹脂組成物の目的を損なわない範囲で、要求される特性に応じて他のポリアミド樹脂他のポリマー類、添加剤、耐候剤、結晶核剤、難燃剤、帯電防止剤、可塑剤、滑剤、着色剤などを添加することも可能である。

本発明のポリアミド樹脂組成物の調製方法は、炭素繊維ロービングに、マトリックスであるポリアミドを被覆、好ましくは押出被覆してからカッティングする方法や、ポリアミドを単軸あるいは２軸押出機など公知の機器に供給して溶融混練する方法などを挙げることができるが、押出機にて溶融混練する方法が好ましい。

溶融混練の方法については特に限定されないが、各原料を一括して押出機に供給する方法、供給口を２つ以上有する押出機を使用し、第一の（上流側の）供給口から任意の１ないし複数の成分を供給し、第二以降の（下流側の）供給口から残りの任意の１ないし複数の成分を供給する方法が挙げられるが、供給口を２つ以上有する押出機を使用する方法が好ましい。すなわち、本発明のポリアミド樹脂組成物製造方法では、第一の（上流側の）供給口からポリアミド樹脂（Ａ）、銅化合物（Ｃ）とシランカップリング剤（Ｄ）を供給して（Ａ）、（Ｃ）、（Ｄ）成分を溶融混練した後、さらに下流側の供給口から炭素繊維（Ｂ）成分を配合することが好ましい。

このようにして得られた本発明の組成物は公知の方法により成形品として加工することができる。得られる成形品はエンジンマウント、エアサスペンションタンク、インテークマニホールド等の自動車構造部品に好ましく使用できる。

以下、実施例、比較例により本発明を具体的に説明するが、本発明は以下の実施例により限定されるものではない。

（１）一般機械特性
以下の標準方法に従って測定した。

引張強さ、引張伸び
ＡＳＴＭ Ｄ６３８に準拠して行った。１号ダンベル型試験片（試験片厚み：１／８インチ（３．２ｍｍ））を用い、試験速度１０ｍｍ／ｍｉｎで２３℃、１４０℃にて試験を行った。
曲げ強さ、曲げ弾性率
ＡＳＴＭ Ｄ７９０に準拠して行った。曲げ試験片（試験片厚み：１／４インチ（６．４ｍｍ））を用い、試験速度３ｍｍ／ｍｉｎで２３℃、１４０℃にて試験を行った。

Ｉｚｏｄ衝撃強さ
ＡＳＴＭ Ｄ２５６に準拠して行った。衝撃試験片（試験片厚み：１／８インチ（３．２ｍｍ）、カットノッチ）を用いて２３℃にて試験を行った。

（２）耐熱エージング性
ＡＳＴＭ Ｄ６３８に準拠して行った。１号ダンベル型試験片（試験片厚み：１／８インチ（３．２ｍｍ））を１５０℃にて５００ｈ乾熱処理を行い、処理後の試験片を試験速度１０ｍｍ／ｍｉｎで２３℃にて試験を行った。

（３）疲労特性
ＪＩＳＫ７１１９に準拠して行った。疲労試験片（試験片厚み：１０ｍｍ）を作成し、島津製作所製曲げ疲れ試験機ＴＢ−１０Ｂを用いて周波数３０Ｈｚ、温度１４０℃にて評価を行った。２５ＭＰａにおける破断までの繰り返し回数を測定した。繰り返し回数は、ｎ＝５の平均とした。

（４）流動性
厚み２ｍｍのスパイラルフロー金型を用いて流動長を評価した。成形機は東芝機械ＩＳ８０型射出成形機を用い、シリンダー温度２８０℃（実施例１〜３，５〜１０、比較例１，２，４〜１０）、２６０℃（実施例４、比較例３）、金型温度９５℃、射出−冷却時間１５−１５秒、射出速度７０％、射出圧力７０％にて行い、２１〜３０ショットの平均をスパイラルフロー流動長とした。

（５）ポリアミド樹脂（Ａ）の調整
ポリアミドａ，ｂ，ｃ，ｅ，ｆ
ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸の等モル塩と投入した全原料と同量の純水を加え、重合缶内を十分窒素置換した後、撹拌しながら加温を開始した。缶内圧力は最大２０ｋｇ／ｃｍ２（Ｇ）に調整しながら最終到達温度は２７０℃とし、水浴中に吐出したポリマーをストランドカッターでペレタイズした。

ポリアミドｄ
ヘキサメチレンジアミンとセバシン酸の等モル塩と投入した全原料と同量の純水を加え、重合缶内を十分窒素置換した後、撹拌しながら加温を開始した。缶内圧力は最大２０ｋｇ／ｃｍ２（Ｇ）に調整しながら最終到達温度は２５０℃とし、水浴中に吐出したポリマーをストランドカッターでペレタイズした。

ポリアミドｇ
ε−カプロラクタムと投入した全原料と同量の純水を加え、重合缶内を十分窒素置換した後、撹拌しながら加温を開始した。缶内圧力は最大２０ｋｇ／ｃｍ２（Ｇ）に調整しながら最終到達温度は２５０℃とし、水浴中に吐出したポリマーをストランドカッターでペレタイズした。

ポリアミドｈ
ヘキサメチレンジアミンとアジピン酸の等モル塩、ヘキサメチレンジアミンとイソフタル酸の等モル塩、ε−-カプロラクタムをそれぞれ８０：１５：５の重量比で投入し、投入した全原料と同量の純水を加え、重合缶内を十分窒素置換した後、撹拌しながら加温を開始した。缶内圧力は最大２０ｋｇ／ｃｍ２（Ｇ）に調整しながら最終到達温度は２７０℃とし、水浴中に吐出したポリマーをストランドカッターでペレタイズした。

［実施例１〜３，５〜１２］、［比較例１，２，４〜１１］
ポリアミドおよび下記原料を表１および表２に示す割合で配合し、日本製鋼所社製二軸押出機ＴＥＸ−４４で２８０℃にて溶融混練後ペレット化した。混練方法は、ポリアミド（Ａ）、銅化合物（Ｃ）、シランカップリング剤（Ｄ）、ハロゲン化アルカリ（４０重量％水溶液）を上流側の供給口から供給し、下流側の供給口から炭素繊維を供給し溶融混練してペレタイズした。得られたペレットを８０℃、１２時間の条件で除湿乾燥した。次にこのペレットを東芝機械ＩＳ８０型射出成形機を用いて成形した。成形条件はシリンダー温度２８０℃、金型温度９５℃、射出−冷却時間１５−１５秒、射出速度７０％、充填下限圧力＋１０Ｋｇ／ｃｍ^２（Ｇ）とした。

［実施例４］、［比較例３］
ポリアミドおよび下記原料を表１および表２に示す割合で配合し、日本製鋼所社製二軸押出機ＴＥＸ−４４で２６０℃にて溶融混練後ペレット化した。混練方法は、ポリアミド（Ａ）、銅化合物（Ｃ）、シランカップリング剤（Ｄ）、ハロゲン化アルカリ（４０重量％水溶液）を上流側の供給口から供給し、下流側の供給口から炭素繊維を供給し溶融混練してペレタイズした。得られたペレットを８０℃、１２時間の条件で除湿乾燥した。次にこのペレットを東芝機械ＩＳ８０型射出成形機を用いて成形した。成形条件はシリンダー温度２６０℃、金型温度９５℃、射出−冷却時間１５−１５秒、射出速度７０％、充填下限圧力＋１０Ｋｇ／ｃｍ^２（Ｇ）とした。
＜ポリアミド樹脂（Ａ）＞
ポリアミドａ〜ｈ
＜炭素繊維（Ｂ）＞
ポリアクリロニトリル系炭素繊維：東レ（株）製ＴＳ−１２
＜銅化合物（Ｃ）＞
ヨウ化銅：シグマアルドリッチジャパン製９７％１級
酢酸銅：東京化成工業製９７％＜
＜シランカップリング剤（Ｄ）＞
シランカップリング剤ａ：Ｎ−２−（アミノエチル）３−アミノプロピルトリエトキシシラン（東レダウコーニングシリコーン（株）製ＳＨ６０２６）
シランカップリング剤ｂ：Ｎ−２−（アミノエチル）３−アミノプロピルトリメトキシシラン（東レダウコーニングシリコーン（株）製ＳＨ６０２０）
シランカップリング剤ｃ：３―グリシドキシプロピルトリエトキシシラン（信越化学工業（株）製ＫＢＥ４０３）
＜ハロゲン化アルカリ＞
ヨウ化カリウム：シグマアルドリッチジャパン製９９．５％１級

実施例１〜１２により得られたポリアミド樹脂組成物は、常温、高温時の機械特性、疲労特性、流動性のバランスに優れる。なかでも、実施例１１により得られたポリアミド樹脂組成物は、常温、高温時の機械特性、疲労特性、流動性のバランスが最も優れていた。

比較例１により得られたポリアミド樹脂組成物は、相対粘度が低いため、機械特性に優れるものの耐熱エージング性、疲労特性に劣った。

比較例２により得られたポリアミド樹脂組成物は、相対粘度が高いため、機械特性、疲労特性および流動性に劣った。

比較例３により得られたポリアミド樹脂組成物は、ジアミン、ジカルボン酸からなるポリアミドではないため、高温時の機械特性に劣った。

比較例４により得られたポリアミド樹脂組成物は、脂肪族ポリアミドではないため、高温時の機械特性、疲労特性に劣った。

比較例５により得られたポリアミド樹脂組成物は、炭素繊維配合量が少ないため、機械特性、疲労特性に劣った。

比較例６により得られたポリアミド樹脂組成物は、炭素繊維配合量が多いため、機械特性、疲労特性および流動性に劣った。

比較例７により得られたポリアミド樹脂組成物は、銅化合物が配合されていないため、耐熱エージング性に劣った。

比較例８により得られたポリアミド樹脂組成物は、銅化合物が配合されていないため、耐熱エージング性に劣った。

比較例９により得られたポリアミド樹脂組成物は、アミノ含有シランカップリング剤が配合されていないため、機械特性、疲労特性に劣った。

比較例１０により得られたポリアミド樹脂組成物は、アミノ含有シランカップリング剤が多いため、高温時の機械特性、疲労特性に劣った。

比較例１１により得られたポリアミド樹脂組成物は、配合されているシランカップリング剤にアミノ基が存在しないため、機械特性、疲労特性に劣った。

Claims (6)

1. 炭素数が４〜１０の脂肪族ジアミンおよび炭素数が４〜１０のジカルボン酸からなる脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）１００重量部に対して、炭素繊維（Ｂ）４０〜２００重量部、銅化合物（Ｃ）０．０１〜３重量部、分子中にアミノ基を持つシランカップリング剤（Ｄ）０．１〜３重量部からなるポリアミド樹脂組成物であり、脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）の９８％硫酸法による相対粘度が１．８〜２．５の範囲からなることを特徴とするポリアミド樹脂組成物。
2. 脂肪族ポリアミド（Ａ）が、ポリヘキサメチレンアジパミドである請求項１記載のポリアミド樹脂組成物。
3. 炭素繊維（Ｂ）がポリアクリロニトリル系炭素繊維である請求項１または２記載のポリアミド樹脂組成物。
4. 分子中にアミノ基を持つシランカップリング剤（Ｄ）０．２〜１重量部であることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のポリアミド樹脂組成物。
5. 請求項１〜４のいずれかに記載のポリアミド樹脂組成物からなる成形品。
6. 炭素数が４〜１０の脂肪族ジアミンおよび炭素数が４〜１０のジカルボン酸からなる脂肪族ポリアミド樹脂（Ａ）１００重量部に対して、銅化合物（Ｃ）０．０１〜３重量部、分子中にアミノ基を持つシランカップリング剤（Ｄ）０．１〜３重量部からなる成分を溶融混練した後に、炭素繊維（Ｂ）４０〜２００重量部を配合することを特徴とする請求項１〜４のいずれかに記載のポリアミド樹脂組成物の製造方法。