JP2006281788A - 光学フィルムの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】高速製膜下でカールが少ない可塑剤を含む光学フィルム及びその製造方法を提供すること。
【解決手段】少なくとも３種以上のドープを使用し、該ドープを支持体上に同時または逐次流延した後、剥離後乾燥させて作製する光学フィルムの製造方法において、各ドープ可塑剤濃度が下記式に従うことを特徴とする光学フィルムの製造方法。
Ｂ面用ドープ可塑剤濃度＜Ａ面用ドープ可塑剤濃度≦Ａ、Ｂ両面に挟まれる層の少なくとも１つの層用ドープ可塑剤濃度。
（式中、可塑剤濃度とは固形分あたりの可塑剤量であり、Ｂ面とは前記支持体側の表面層であり、Ａ面とは空気側の表面層をいう。）
【選択図】なし

Description

本発明は、光学フィルムの製造方法に関する。

近年、パーソナルコンピューター、ワードプロセッサー、時計や電卓等に使用される液晶ディスプレー、プラズマディスプレイ、有機ＥＬは過酷な環境下で使用されることが多くなってきている。従って、これに使用する液晶ディスプレイの偏光板保護フィルム、位相差フィルム、プラズマディスプレイパネル用前面フィルター、有機ＥＬパネル用前面フィルム等の光学フィルムについても、当然過酷な環境下でも特性が変化しないよう、例えば、高温高湿下で劣化のないことや寸法安定性に優れていることなどの耐久性が要求される。

上記液晶ディスプレイに使用される偏光板は、偏光膜とその片面または両面に保護膜が接着された構成を有し、保護膜としては、良好な光透過性及び小さい複屈折を有するセルローストリアセテート（ＴＡＣ）が一般に使用される。この保護膜の特性が上記偏光板の耐久性を支配していることから、保護膜は、上述の高温高湿下で劣化のないことや寸法安定性に優れていることなどの良好な耐湿熱性が当然要求される。

従来のセルローストリアセテートの保護膜は、膜に適度な柔軟性を付与するため、保護膜中にリン酸エステル等の可塑剤を含有している。しかしながら、このような偏光板を高温高湿下で使用した場合、保護膜にクラックが入ったり、保護膜が偏光膜から剥離したり、あるいは保護膜が着色する等の問題が発生する。

上記問題を解決するため、リン酸エステル等の可塑剤を減量した保護膜を用いた偏光板が提案されている（例えば、特許文献１参照。）。更に、可塑剤を含まない保護膜を用いた偏光板も提案されている（例えば、特許文献２参照。）。しかしながら、これらの保護膜は、高温高湿下での耐久性（耐湿熱性）については向上したものであるが、柔軟性が低下するため保護膜自体が脆くなり、保護膜の製膜工程、スリット加工、偏光膜と保護膜との接着工程あるいは偏光板の加工工程（打ち抜き工程等）において種々の問題が発生する。即ち、保護膜であるセルローストリアセテートの製膜工程でのクラックの発生、偏光膜と保護膜との接着不良、そして特にスリット加工や打ち抜きの工程で切り屑の発生が多く、切り屑が製品に付着して透明性等に欠陥を有する製品を多数製造することになる。更に、このように切断された切断面は、細かいクラックによりノコギリ状になっているため、スリットされたフィルムは搬送（巻き取り）中に引き裂かれる場合がある。

また、可塑剤を含む光学フィルムを流延法によって製造する際に、製膜速度を上げると光学フィルムが支持体側を内巻きにカールするという問題があった。この問題を解決するため、ドープを流延後幅方向に張力を加えるテンター技術がある。しかし、テンターにより作製したフィルムは高温高湿下でカールが発生するといった問題があった。
特開昭６１−２４３４０７号公報 特開平１−２１４８０２号公報

本発明は、高速製膜下でカールが少ない可塑剤を含む光学フィルム及びその製造方法を提供することである。

本発明の上記課題は以下の構成により達成される。

１．少なくとも３種以上のドープを使用し、該ドープを支持体上に同時または逐次流延した後、剥離後乾燥させて作製する光学フィルムの製造方法において、各ドープ可塑剤濃度が下記式に従うことを特徴とする光学フィルムの製造方法。

Ｂ面用ドープ可塑剤濃度＜Ａ面用ドープ可塑剤濃度≦Ａ、Ｂ両面に挟まれる層の少なくとも１つの層用ドープ可塑剤濃度。
（式中、ドープ可塑剤濃度とは固形分あたりの可塑剤量であり、Ｂ面とは前記支持体側の表面層であり、Ａ面とは空気側の表面層をいう。）
２．前記Ｂ面用ドープ可塑剤濃度は、Ａ面用ドープ可塑剤濃度より０．５〜２０質量％低いことを特徴とする前記１に記載の光学フィルムの製造方法。

３．前記Ｂ面用ドープ可塑剤濃度は、Ａ面用ドープ可塑剤濃度より２〜１６質量％低いことを特徴とする前記２に記載の光学フィルムの製造方法。

４．フィルム内部に凝固点が２５℃未満の可塑剤を含有する領域を有し、表面層に凝固点が２５℃以上の可塑剤を含有することを特徴とする前記１〜３のいずれか１項に記載の光学フィルムの製造方法。

５．フィルム内部に凝固点が２０℃以下の紫外線吸収剤を含有する領域を有することを特徴とする前記４に記載の光学フィルムの製造方法。

６．前記光学フィルムが少なくともセルロースエステルフィルムであることを特徴とする前記１〜５のいずれか１項に記載の光学フィルムの製造方法。

本発明の光学フィルムは、全体としては適度な量の可塑剤を含有しながら、表面層の可塑剤濃度に差を持たせている。これにより、可塑剤濃度が高い場合の耐湿熱性の低下の問題、及び可塑剤濃度が低い場合の柔軟性低下による加工適性の低下の問題、カールの問題を共に解決したものである。従って、本発明のフィルムを用いて偏光板を製造する場合には、保護膜用フィルムが柔軟性を有することから、スリット加工時に切り屑の発生が少なく、屑が保護膜に付着することに伴う偏光板の透明性の低下がなく、またフィルムをスリットした際の切り口が滑らかであるため、搬送中に引き裂かれて切断されることもなく、また同様に偏光板の打ち抜き工程においても切り屑の発生が少なく、屑が偏光板に付着することに伴う種々の問題の発生もない。また製膜時に可塑剤などの付着によるロール汚れも少ない。従って、製造が容易で、歩留が高く、高い生産性を示すとの優位性を有する。更に、本発明のフィルムは柔軟性を有するだけでなく、高温高湿下で、割れ、着色等の発生がなく（即ち優れた透湿性を有し）、紫外線吸収能を有し、従って得られるこのフィルムを使用した偏光板についても高温高湿下で、偏光板の割れ、保護膜の剥離、着色等の発生がほとんどなく耐湿熱性に優れたものである。このため、本発明の偏光板が組み込まれた液晶ディスプレーも、高温高湿下で長期間使用しても劣化することがないものである。

以下本発明を実施するための最良の形態について詳細に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。

可塑剤を含む光学フィルムを流延法によって製造する際に、製膜速度を上げると光学フィルムが支持体側を内巻きにカールするという問題があった。本発明者らはこの問題を解決するため鋭意検討を重ねた結果、少なくとも３種以上のドープを使用し、該ドープを支持体上に同時または逐次流延した後、剥離後乾燥させて作製する光学フィルムの製造方法において、各ドープ可塑剤濃度が下記式に従うことを特徴とする光学フィルムの製造方法によって、カールを著しく小さくできることを見出した。

Ｂ面用ドープ可塑剤濃度＜Ａ面用ドープ可塑剤濃度≦Ａ、Ｂ両面に挟まれる層の少なくとも１つの層用ドープ可塑剤濃度。
（式中、ドープ可塑剤濃度とは固形分あたりの可塑剤量であり、Ｂ面とは前記支持体側の表面層であり、Ａ面とは空気側の表面層をいう。）
カールの原因は完全に解明されてはいないが、製膜過程でフィルムのＡ面とＢ面に何らかの違いが生じ、Ｂ面がより収縮することによって、あるいはＡ面側の収縮が少ないことによって起こっていると推測される。Ａ面用ドープの可塑剤濃度を高くすることは、製膜によって生じたこれらの変化を打ち消すことにより結果的にカールを防止できるものと推測される。

ドープをＡ面用、Ｂ面用、Ａ、Ｂ両面に挟まれる層の少なくとも１つの層（以降、内部層ともいう）用に分けた場合、まずＢ面用ドープ可塑剤濃度をＡ面用ドープ可塑剤濃度よりも低くすることによってカールを打ち消すように作用させることができる。

前記Ｂ面用ドープ可塑剤濃度は、Ａ面用ドープ可塑剤濃度より０．５〜２０質量％低いこと、更に、前記Ｂ面用ドープ可塑剤濃度は、Ａ面用ドープ可塑剤濃度より２〜１６質量％低いことが好ましい。

Ｂ面のドープに可塑剤を添加しない場合であっても、支持体上に流延された際に、Ｂ面のドープに隣接して流延されたドープから可塑剤が拡散、移動するため、Ｂ面表面層の平均可塑剤濃度は増加する傾向がある。その結果、実際の光学フィルムの表面層に含まれる平均可塑剤濃度の差はドープに添加した可塑剤濃度の差より縮まる傾向がある。従ってＢ面用ドープ可塑剤濃度と、Ａ面用ドープ可塑剤濃度との差は０．５〜２０質量％であることが好ましく、更に好ましくは０．５〜１５質量％であることが好ましく、更に好ましくは２〜１０質量％であることが好ましい。ここで表面層とはフィルムの表面から深さ１０ｍｍまでの領域をいう。

ドープ可塑剤濃度はＡ面では３〜２０質量％であり、Ｂ面では０〜１５質量％が好ましく、この範囲においてＢ面用ドープ可塑剤濃度＜Ａ面用ドープ可塑剤濃度となるようすることができる。更に好ましくはＡ面用ドープ可塑剤濃度は５〜１５質量％であり、Ｂ面用ドープ可塑剤濃度は１〜１０質量％が好ましい。

前記内部層用ドープ可塑剤濃度は、Ａ面用ドープ可塑剤濃度≦内部層用ドープ可塑剤濃度を満足すれば特に制限はない。

また、流延時の膜厚は任意に設定可能であるが、Ａ面用ドープ（Ａ面表面層を形成）とＢ面用ドープ（Ｂ面表面層を形成）の乾燥後の膜厚比は１対１００〜１００対１の範囲であることが好ましい。更に好ましくは１対２０〜２０対１であり、１対１とすることもできる。一方のドープを薄く流延する場合は薄い方のウェット膜厚（ｈｗ）を０．５〜１５０μｍ、乾燥膜厚で０．１〜３０μｍとなるように流延することが好ましく、更に好ましくはウェット膜厚（ｈｗ）２．５〜１２５μｍ、乾燥膜厚で０．５〜２５μｍ、更に好ましくはウェット膜厚（ｈｗ）２５〜１００μｍ、乾燥膜厚で５〜２０μｍとなるように流延することが好ましい。

３種のドープを使用する場合、Ａ面のドープ（主にＡ面表面層を形成）とＢ面のドープ（主にＢ面表面層を形成）、それに挟まれるフィルム内部を形成するためのドープ（主に内部層を形成）の乾燥後の膜厚比も任意に設定することができる。ここでフィルム内部とはフィルムの表面層以外の部分をいう。内部層とＡ面表面層もしくはＢ面表面層の乾燥後の膜厚比は１対１００〜１００対１の範囲であることが好ましく、更に好ましくは１対２０〜２０対１であり、１対１とすることもできる。フィルム内部と表面層との膜厚比は１０００対１〜１対１０であることが好ましく、１００対１〜１対１がより好ましく、更に好ましくは１０対１〜２対１が好ましい。

また、表面層の乾燥膜厚も任意に設定できるが、０．５〜３０μｍであることが好ましく、５〜２０μｍであることが更に好ましい。また、Ａ面表面層とＢ面表面層の膜厚は同じであっても違っていても良い。例えばＡ面表面層を１０μｍとし、Ｂ面表面層を２０μｍとすることも可能である。

４種以上のドープを使用して機能別に分離された積層構造のフィルムを製造することもできる。

本発明において用いられる３種以上のドープは、同時に支持体上に流延してもよいし、別々に支持体上に流延してもよい。別々に流延する場合は、支持体側のドープを先に流延して支持体上である程度乾燥させた後に、その上に重ねて流延することができる。また、３種以上のドープは、同時流延（共流延ともいう）と逐次流延を適宜組み合わせて流延し、積層構造のフィルムを作製することもできる。同時流延もしくは逐次流延によって製膜されるこれらの方法は、乾燥されたフィルム上に塗布する方法とは異なり、積層構造の各層の境界が不明確になり、断面の観察で積層構造が明確には分かれないことがあるという特徴があり、各層間の密着性を向上させる効果がある。

この方法で製造できるフィルムの乾燥膜厚としては特に制限はないが４０〜２５０μｍのフィルムの製造で好ましく用いることができる。特に好ましくは４０〜８０μｍであり、更に好ましくは４０〜７５μｍで好ましく用いることができる。

このようにして、可塑剤を有する光学フィルムにおいて、Ｂ面表面層の平均可塑剤濃度がＡ面表面層の平均可塑剤濃度より少ない光学フィルムを得ることができ、このように作製した光学フィルムはカールが少ないという特徴を有する。

本発明の光学フィルムを製造する際の製膜速度は１０〜１５０ｍ／ｍｉｎが好ましい。特に、２５ｍ／ｍｉｎ以上の高速製膜の際に著しい効果が認められ、更に好ましくは３０ｍ／ｍｉｎ以上で製膜することが望ましい。

また、ドープを流延した後、支持体から剥離する際のフィルムに含まれる平均残留溶媒量は２５〜５５％以下であることが効果的であり、更に好ましくは５０％以下、更に好ましくは４５％以下であることが好ましい。

また、本発明の光学フィルムでは、内部の可塑剤量を多くすることによって、より優れたフィルムの透湿性を確保することができる。更に、本発明では、剥離性に優れかつ透湿性が少なく、製造工程での汚染も少ない光学フィルムを得る上で、可塑剤を有する光学フィルムにおいて、少なくともフィルム内部に凝固点が２５℃未満の可塑剤を含有する領域を有し、表面層に凝固点が２５℃以上の可塑剤を含有することが好ましい。

本発明に用いることのできる可塑剤としては特に限定はないが、リン酸エステル系では、トリフェニルホスフェート、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、オクチルジフェニルホスフェート、ジフェニルビフェニルホスフェート、トリオクチルホスフェート、トリブチルホスフェート等、フタル酸エステル系では、ジエチルフタレート、ジメトキシエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート等、グリコール酸エステル系では、トリアセチン、トリブチリン、ブチルフタリルブチルグリコレート、エチルフタリルエチルグリコレート、メチルフタリルエチルグリコレート、ブチルフタリルブチルグリコレート等を単独あるいは併用するのが好ましい。リン酸エステル系の可塑剤の可塑剤と凝固点２５℃未満の可塑剤を併用することが寸法安定性、耐水性に優れるため特に好ましい。凝固点２５℃未満の可塑剤としては、凝固点が２５℃未満であれば特に限定されず、上記可塑剤の中から選ぶことができる。例えば、トリクレジルホスフェート、クレジルジフェニルホスフェート、トリブチルホスフェート、ジエチルフタレート、ジメチルフタレート、ジオクチルフタレート、ジブチルフタレート、ジ−２−エチルヘキシルフタレート、トリアセチン、エチルフタリルエチルグリコレート等を挙げることができる。これらの可塑剤を単独あるいは併用するのが好ましい。

また、積層構造のフィルムでは特に内部に紫外線吸収剤を含有させることが好ましく、工程汚染などを防止するのに有効である。この場合、表面層に含まれる紫外線吸収剤を内部に含ませる紫外線吸収剤よりも少なくすることが好ましく、表面層には紫外線吸収剤を含ませないこともできる。具体的には表面層に含ませる紫外線吸収剤と内部に含ませる紫外線吸収剤の比は０対１０〜９対１０であることが好ましく、更に好ましくは１対１０〜７対１０であり、更に好ましくは１対１０〜５対１０であり、更に好ましくは１対１０〜３対１０である。フィルムの紫外線吸収能は３８０ｎｍで透過率１０％以下であることが望まれる。より好ましくは透過率６％未満、更に好ましくは透過率０〜４％未満であることが望ましい。しかしながら本発明の光学フィルムでは、単一の層からなるフィルムと比較して、内部に含ませる紫外線吸収剤の添加量が多くすることができる。一般的に紫外線吸収剤は溶解性に乏しいものが多いが、２５℃で液体である可塑剤が存在すると溶解し易くなることが見い出された。そのため、内部に２５℃で液体である可塑剤を含有する場合、紫外線吸収剤を十分に添加し、余裕をもって溶解させることが可能となり、十分な紫外線吸収能も有するフィルムを提供することが可能となる。更に、フィルム内部に凝固点が２０℃以下の紫外線吸収剤を含有する領域を有することが好ましい。２０℃で液体である紫外線吸収剤と２５℃で液体である可塑剤を内部に含ませることによって、より高い濃度の紫外線吸収剤と可塑剤を含有させることができ、フィルムに優れた透湿性と紫外線吸収能を付与することが可能となり、しかも、これらの添加物の析出による工程汚染も少なくなるという効果も得られた。ここで紫外線吸収剤の濃度は固形分あたりの紫外線吸収剤量をいう。

本発明に用いられる紫外線吸収剤としては、波長３７０ｎｍ以下の紫外線の吸収能に優れ、かつ良好な液晶表示性の観点から、波長４００ｎｍ以上の可視光の吸収が少ないものが好ましく用いられる。

本発明に好ましく用いられる紫外線吸収剤の具体例としては、例えばオキシベンゾフェノン系化合物、ベンゾトリアゾール系化合物、サリチル酸エステル系化合物、ベンゾフェノン系化合物、シアノアクリレート系化合物、ニッケル錯塩系化合物などが挙げられる。

ベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤としては下記一般式〔１〕で示される化合物が好ましく用いられる。

式中、Ｒ₁、Ｒ₂、Ｒ₃、Ｒ₄及びＲ₅は同一でも異なってもよく、水素原子、ハロゲン原子、ニトロ基、ヒドロキシル基、アルキル基、アルケニル基、アリール基、アルコキシ基、アシルオキシ基、アリールオキシ基、アルキルチオ基、アリールチオ基、モノ若しくはジアルキルアミノ基、アシルアミノ基または５〜６員の複素環基を表し、Ｒ₄とＲ₅は閉環して５〜６員の炭素環を形成してもよい。

以下に本発明に係る紫外線吸収剤の具体例を挙げるが、本発明はこれらに限定されない。
ＵＶ−１：２−（２′−ヒドロキシ−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール
ＵＶ−２：２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ベンゾトリアゾール
ＵＶ−３：２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール
ＵＶ−４：２−（２′−ヒドロキシ−３′，５′−ジ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール
ＵＶ−５：２−（２′−ヒドロキシ−３′−（３″，４″，５″，６″−テトラヒドロフタルイミドメチル）−５′−メチルフェニル）ベンゾトリアゾール
ＵＶ−６：２，２−メチレンビス（４−（１，１，３，３−テトラメチルブチル）−６−（２Ｈ−ベンゾトリアゾール−２−イル）フェノール）
ＵＶ−７：２−（２′−ヒドロキシ−３′−ｔｅｒｔ−ブチル−５′−メチルフェニル）−５−クロロベンゾトリアゾール
また本発明に係る紫外線吸収剤のひとつであるベンゾフェノン系紫外線吸収剤としては下記一般式〔２〕で表される化合物が好ましく用いられる。

式中、Ｙは水素原子、ハロゲン原子またはアルキル基、アルケニル基、アルコキシ基、及びフェニル基を表し、これらのアルキル基、アルケニル基及びフェニル基は置換基を有していてもよい。Ａは水素原子、アルキル基、アルケニル基、フェニル基、シクロアルキル基、アルキルカルボニル基、アルキルスルホニル基または−ＣＯ（ＮＨ）_n-1−Ｄ基を表し、Ｄはアルキル基、アルケニル基または置換基を有していてもよいフェニル基を表す。ｍ及びｎは１または２を表す。

上記において、アルキル基としては例えば、炭素数２４までの直鎖または分岐の脂肪族基を表し、アルコキシ基としては例えば、炭素数１８までのアルコキシ基で、アルケニル基としては例えば、炭素数１６までのアルケニル基で例えばアリル基、２−ブテニル基などを表す。また、アルキル基、アルケニル基、フェニル基への置換分としてはハロゲン原子、例えばクロール、ブロム、フッ素原子など、ヒドロキシ基、フェニル基、（このフェニル基にはアルキル基またはハロゲン原子などを置換していてもよい）などが挙げられる。

以下に一般式〔２〕で表されるベンゾフェノン系化合物の具体例を示すが、本発明はこれらに限定されない。
ＵＶ−８ ：２，４−ジヒドロキシベンゾフェノン
ＵＶ−９ ：２，２′−ジヒドロキシ−４−メトキシベンゾフェノン
ＵＶ−１０：２−ヒドロキシ−４−メトキシ−５−スルホベンゾフェノン
ＵＶ−１１：ビス（２−メトキシ−４−ヒドロキシ−５−ベンゾイルフェニルメタン）
本発明では少なくとも一方の表面層にはマット剤が添加されていることが好ましく、滑り性確保のためには両方に添加されていることがより好ましい。動摩擦係数としてはフィルム表面と裏面間の動摩擦係数で、ＪＩＳ−Ｋ−７１２５（１９８７）に準じて測定した場合に、２以下であることが好ましく、１．５以下であることが更に好ましく、１．０以下であることが更に好ましく、０．５以下であることが更に好ましく、０．２以下であることが更に好ましい。マット剤添加量を増やすことによって動摩擦係数は低くすることができるが、フィルムのヘイズ値が増加する傾向があるため、添加量は両者のバランスで決定される。フィルム内部用ドープにはマット剤が添加されていてもかまわないが、ヘイズを減らす為には添加量は少ないか、含まないことが望まれる。

フィルムが滑りにくいとフィルム同士がブロッキングし、取扱性に劣る場合がある。本発明に係るフィルムには、二酸化ケイ素、二酸化チタン、焼成ケイ酸カルシウム、水和ケイ酸カルシウム、ケイ酸アルミニウム、ケイ酸マグネシウム、リン酸カルシウム等の無機微粒子や架橋高分子等のマット剤を含有させることが好ましい。

また、フィルムのヘイズを低下するため、二酸化ケイ素のような微粒子は有機物によって表面処理されていることが好ましい。表面処理で好ましい有機物としては、ハロシラン類、アルコキシシラン類、シラザン、シロキサン等があげられる。微粒子の平均径が大きい方がマット効果は大きく、透明性は平均径の小さい方が優れるため、微粒子の一次粒子の平均径は０．１μｍ以下、好ましくは５〜５０ｎｍ、より好ましくは７〜１４ｎｍである。二酸化ケイ素の微粒子としては日本アエロジル（株）製のＡＥＲＯＳＩＬ２００、２００Ｖ、３００、Ｒ９７２、Ｒ９７４、Ｒ２０２、Ｒ８１２、ＯＸ５０、ＴＴ６００などが挙げられ、好ましくはＡＥＲＯＳＩＬＲ９７２、Ｒ９７４、Ｒ９７４Ｖ、Ｒ２０２、Ｒ８１２などが挙げられる。このマット剤の配合はフィルムのヘイズが０．６％以下、動摩擦係数が０．５以下となるように配合することが好ましい。この目的で用いるマット剤の量は、セルロースエステルに対し０．００５〜０．３％が好ましい。

本発明の各ドープには必要に応じて他の添加物を添加することが可能である。例えば、赤外線吸収染料をフィルム内部用ドープに添加することもできる。必要に応じて、表面層もしくは内部に帯電防止剤を添加することもできる。

本発明の光学フィルムを形成する樹脂は特に制限はないが、好ましくはセルロースエステルフィルムであり、セルロースエステルが低級脂肪酸エステルであることが好ましい。セルロースエステルの低級脂肪酸エステルにおける低級脂肪酸とは、炭素原子数が６以下の脂肪酸を意味し、例えば、セルロースアセテート、セルロースプロピオネート、セルロースブチレート等がセルロースの低級脂肪酸エステルの好ましい例として挙げられる。また、上記以外にも、特開平１０−４５８０４号、同０８−２３１７６１号、米国特許第２，３１９，０５２号等に記載のセルロースアセテートプロピオネート、セルロースアセテートブチレート等の混合脂肪酸エステルを用いることが出来る。上記記載の中でも、特に好ましく用いられるセルロースの低級脂肪酸エステルはセルローストリアセテート、セルロースアセテートプロピオネートである。更に、ベース強度の観点から、特に重合度２５０〜４００、結合酢酸量が５４〜６２．５％が好ましく用いられ、更に好ましいのは、結合酢酸量が５８〜６２．５％のセルローストリアセテートである。本発明に係るセルローストリアセテートは、綿花リンターから合成されたセルローストリアセテートと木材パルプから合成されたセルローストリアセテートのどちらかを単独あるいは混合して用いることができる。ベルトやドラムからの剥離性がもし問題になれば、ベルトやドラムからの剥離性が良い綿花リンターから合成されたセルローストリアセテートを多く使用すれば生産性が高く好ましい。木材パルプから合成されたセルローストリアセテートを混合し用いた場合、綿花リンターから合成されたセルローストリアセテートの比率が４０％以上で、剥離性の効果が顕著になるため好ましく、６０％以上が更に好ましく、単独で使用することが最も好ましい。

本発明の光学フィルムの製造では、ドープを流延した後、ベルトやドラムから剥離して乾燥させる前にテンターをかけることによってより高い平面性を維持させることが好ましく、本発明の効果と相乗して更にカールが少なくなる。

また、本発明の光学フィルムには塗布によって帯電防止層、紫外線硬化樹脂、熱硬化樹脂層、反射防止層、クリアハードコート層、易接着層、防眩層を塗設することができる。このような様々な塗布層を塗設する場合に、ブラッシングを起こす場合があったが、本発明ではＡ面とＢ面の可塑剤濃度、可塑剤組成、あるいは更に他の添加剤の添加量、組成を変化させて、表と裏の面で積極的に塗布性を変えることができる。これによって塗布組成物ごとに１種のフィルムで適切な塗布面を選択することができるため、塗布組成物に対して広い適性を持たせることもできる。

以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれに限定されない。
実施例１
《光学フィルム試料の作製》
下記方法により光学フィルム試料を作製した。
（酸化ケイ素分散液Ａの調製）
アエロジル２００Ｖ（日本アエロジル（株）製） １ｋｇ
（一次粒子の平均径１２ｎｍ）
エタノール ９ｋｇ
以上をディゾルバで３０分間撹拌混合した後、マントンゴーリンで分散を行った。分散後の液濁度は９３ｐｐｍであった。液濁度は、Ｔ−２６００ＤＡ（東京電色工業（株）社製）を使用して測定した。
（添加液Ｂの調製）
トリアセチルセルロース（平均酢化度６１％） ６ｋｇ
メチレンクロライド １４０ｋｇ
以上を密閉容器に投入し、加熱、撹拌しながら、完全に溶解し、濾過した。これに酸化ケイ素分散液Ａ１０ｋｇを撹拌しながら加えて、更に３０分間撹拌した後、濾過し、添加液Ｂを調製した。
（ドープ原液Ｃの調製）
トリアセチルセルロース（平均酢化度６１％） １００ｋｇ
メチレンクロライド ４７５ｋｇ
エタノール ５０ｋｇ
以上を密閉容器に投入し、加熱、撹拌しながら、完全に溶解し、濾過し、ドープ原液Ｃを調製した。
（ドープ液Ｄの調製）
ドープ原液Ｃに表１に示した割合で可塑剤、ＵＶ剤等を密閉容器に投入し、加熱し、撹拌しながら、完全に溶解し、濾過し、各ドープ液Ｄ−２，５，８，１１，１３，１５，１６，１８，１９，２３を調製をした。ドープ液Ｄ−１，３，４，６，７，９，１０，１２，１４，１７，２０〜２２，２４については更に添加液Ｂを２ｋｇ添加し、インラインミキサー（東レ（株）製静止型管内混合機Ｈｉ−Ｍｉｘｅｒ、ＳＷＪ）で十分混合し、濾過した。
（塗布乾燥）
次いで、ベルト流延装置を用い、各ドープ液Ｄ−１〜２４のうちの３種のドープを用いて３つのスリットを有するダイ内で合流させ３層構成にする同時多層流延方法で共流延液を温度３３℃、１５００ｍｍ幅でステンレス製の流延ベルト上にベルト側から第１層、第２層、第３層の順になるように均一に流延した。ステンレス製の流延ベルト上で、残留溶媒量が２５％になるまで溶媒を蒸発させ、剥離張力１３０Ｎ／ｍで流延ベルト上から剥離した。製膜速度３０ｍ／ｍｉｎにて剥離したセルローストリアセテートフィルムを１３００ｍｍ幅にスリットし、その後、乾燥ゾーンをロールで搬送させながら乾燥させ、１１００ｍｍ幅にスリットし、表１に記載のドープ及び、表２記載の流延膜厚で、表２記載の本発明試料１〜８（本発明試料５はドライ膜厚５０μｍ、その他は８０μｍ）及び比較試料１及び２を得た。

１つのスリットを有するダイを用いて単層構成で流延した以外は同様の方法で、表１に記載のドープ及び、表２記載の流延膜厚で、表２記載の比較試料３（ドライ膜厚８０μｍ）を得た。
可塑剤１ トリフェニルホスフェート
可塑剤２ エチルフタリルエチルグリコレート
ＵＶ剤１ チヌビン３２６（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株））
ＵＶ剤２ チヌビン１０９（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株））
ＵＶ剤３ チヌビン１７１（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株））
ＵＶ剤４ チヌビン２３８（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ（株））

《評価》
得られた本発明試料１〜８及び比較試料１〜３について、カール値、ロール汚れ、透湿性、ヘイズ（濁度）、ＵＶ吸収性能及び剥離性を下記方法により測定した。その結果を表３に示す。
（カール値）
試料を２３℃、５５％ＲＨ環境下で４８時間放置後、該試料を長手方向（製膜方向）２ｍｍ、幅手方向５０ｍｍに切断する。更に、その試料小片を２３±２℃、５５％ＲＨ下で２４時間調湿し、曲率スケールを用いて、該試料と合致するカーブを有する曲率半径（１／ｍ）を確認し、その曲率半径を該試料のカール値とした。
（ロール汚れ）
１５０００ｍの試料を作製した後、ステンレスバンド支持体から剥離したフィルムが接する一本目のロールの汚れ具合を目視で観察し、以下のランクに分けて評価した。

◎ ロールが汚れているのが全くわからない
○ ロールのごく一部がかすかに汚れている
△ ロールが全面的にかすかに汚れている
× ロールが全面的に汚れている
◎〜△は生産が続けられるレベル。×は生産を中断してロールを清掃するレベル。
（透湿性）
ＪＩＳ Ｚ０２０８に記載の方法に従い、各試料の透湿性を測定した。透湿性は１４０〜１６０未満ｇ／ｍ²・２４ｈｒあるいは更に低い方が好ましい。

◎ 透湿性１４０〜１６０未満ｇ／ｍ²・２４ｈｒ
○ 透湿性１６０〜１８０未満ｇ／ｍ²・２４ｈｒ
△ 透湿性１８０〜２００未満ｇ／ｍ²・２４ｈｒ。
（ヘイズ）
試料４枚を重ね合わせて、ＡＳＴＭ−Ｄ１００３−５２に従って測定した。
（ＵＶ吸収性能）
Ｓｐｅｃｔｒｏｐｈｏｔｏｍｅｔｅｒ Ｕ−３２００（（株）日立製作所製）で試料の分光吸収スペクトルを測定し、３８０ｎｍにおける透過率を求めた。

◎ 透過率４％未満
○ 透過率４〜６％未満
△ 透過率６％以上。
（剥離性）
片刃のカミソリの刃を試料表面に対して９０°で、切り込みを幅３０ｍｍ、深さは透明な試料表面に僅かに達する程度に入れ、市販の２５ｍｍ幅のセロファンテープを切れ込み部分をまたいでテープの一端を残して貼る。曲面の有るプラスチックあるいは金属でその上を擦ってよく接着させ、貼られていないテープの一端を手で持ってなるべく垂直に力強く引張って剥がし、貼られたテープ面積に対する層が剥がされた面積の割合を下記の如く評価した。

Ａ 全く剥離されなかった
Ｂ 剥離された面積割合が１０％未満であった
Ｃ 剥離された面積割合が１０〜３０％未満であった
Ｄ 剥離された面積割合が３０％以上であった。

剥離性については全ての試料とも評価結果がＡであり、良好な密着性を有することが確認された。

この結果から、本発明の製造方法で作られた光学フィルムは高速製膜してもカールが少なく、剥離ロールの汚れも少ないため、生産性が向上しロール汚れに起因した押され故障も少なくなるため面品質も向上する。また、高い透湿性と紫外線吸収能を確保することができた。

Claims (6)

1. 少なくとも３種以上のドープを使用し、該ドープを支持体上に同時または逐次流延した後、剥離後乾燥させて作製する光学フィルムの製造方法において、各ドープ可塑剤濃度が下記式に従うことを特徴とする光学フィルムの製造方法。
   Ｂ面用ドープ可塑剤濃度＜Ａ面用ドープ可塑剤濃度≦Ａ、Ｂ両面に挟まれる層の少なくとも１つの層用ドープ可塑剤濃度。
   （式中、ドープ可塑剤濃度とは固形分あたりの可塑剤量であり、Ｂ面とは前記支持体側の表面層であり、Ａ面とは空気側の表面層をいう。）
2. 前記Ｂ面用ドープ可塑剤濃度は、Ａ面用ドープ可塑剤濃度より０．５〜２０質量％低いことを特徴とする請求項１に記載の光学フィルムの製造方法。
3. 前記Ｂ面用ドープ可塑剤濃度は、Ａ面用ドープ可塑剤濃度より２〜１６質量％低いことを特徴とする請求項２に記載の光学フィルムの製造方法。
4. フィルム内部に凝固点が２５℃未満の可塑剤を含有する領域を有し、表面層に凝固点が２５℃以上の可塑剤を含有することを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の光学フィルムの製造方法。
5. フィルム内部に凝固点が２０℃以下の紫外線吸収剤を含有する領域を有することを特徴とする請求項４に記載の光学フィルムの製造方法。
6. 前記光学フィルムが少なくともセルロースエステルフィルムであることを特徴とする請求項１〜５のいずれか１項に記載の光学フィルムの製造方法。