JP2006220719A - プロセスカートリッジと画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 球形トナーであっても、長期にわたって安定してクリーニングブレードで球形トナーをクリーニングできるようにし、またクリーニングブレードによる像担持体の膜削れを抑制する。
【解決手段】 表面にトナー像を担持して表面移動する像担持体(1)の表面と当接するブレード先端部が弾性材で形成されたクリーニングブレード(2)を用いて、像担持体表面に付着した不要トナーを像担持体表面から除去するようになった画像形成プロセスカートリッジにおいて、像担持体の表面移動方向に対して上記ブレード先端部がカウンタ方向に当接するように上記クリーニングブレードを配置し、上記ブレード先端部が像担持体と少なくとも２箇所以上接触するようにブレード先端部に複数のエッジ部を設け、当該複数のエッジ部を有するクリーニングブレードが像担持体と接離可能である。
【選択図】 図７

Description

本発明は、ブレード先端を像担持体に当接させて像担持体表面に付着した不要トナーを除去するクリーニング装置を備えたプロセスカートリッジ、および当該プロセスカートリッジを着脱自在に装着した画像形成装置に関するものである。

特開平０９−１３４１０２号公報 特開平１０−０３９７０７号公報 特開２０００−２７６０１９号公報 特開平０６−３０８８６９号公報 特開２００１−１４２３７１号公報 特開２００２−１４８９５２号公報 特開平１１−２４９５１６号公報

従来から、プリンタ、ファックス、複写機等の電子写真式画像形成装置において、転写工程後の像担持体表面上に残留した転写残トナーをクリーニングブレードで掻き取って表面クリーニングすることが広く知られている。クリーニングブレードとしては、金属製のもの、ゴム等の弾性材で形成されたものが知られている。金属製クリーニングブレードは、像担持体表面との当接部分が変形しにくいため、像担持体表面に当接するブレード先端部の加工精度が低い場合や像担持体表面に微小な凹凸がある場合には、ブレード先端部と像担持体表面との間を密着させることができない。つまり、ブレード先端部と像担持体表面との当接部分に微小な隙間が生じてしまう。このような微小な隙間があると、その隙間を通じてトナーがすり抜け、クリーニング不良が生じ易くなる。これに対し、弾性材で形成されたクリーニングブレードは、像担持体表面との当接部分が像担持体表面に沿って変形するため、ブレード先端部の加工精度が多少低くても、また像担持体表面に微小な凹凸があっても、像担持体表面と密着することができる。よって、金属製クリーニングブレードに比べて、トナーがすり抜けにくくクリーニング性能に優れていると言える。したがって、クリーニングブレードとしては、ゴムなどの弾性材で形成されたものが広く実用化されている。

一方、近年の高画質化の要求に応えるべく、重合法等により形成された球形に近いトナー（以下、球形トナーという）が画像形成装置に用いられるようになってきている。この球形トナーは、従来の粉砕トナー（異形トナー）に比べて転写効率が高い等の特徴があり、高画質化の要求に応えることが可能である。しかし、球形トナーは、従来の粉砕トナーを対象としたクリーニングブレードを用いて像担持体表面から除去しようとしても十分に除去することが困難であり、クリーニング不良が発生するという問題を有している。

クリーニングブレードが弾性材で形成され、像担持体との接触性を高める一方で、その表面摩擦抵抗の高さ故に発生するクリーニング不良の問題については従来から様々な提案がなされている。例えば特許文献１では、シール材が、像担持体の非ブレード当接部からブレード当接部側に延びてブレードエッジに像担持体の移動方向上流側から近接して対向する延設部を有しており、一方で使用されるトナーの体積平均粒径が４μｍ以上１５μｍ以下、凝集度５％以上４０％以下の場合、ブレードエッジとシール材の延設部との間隙Ｓの幅をＷ、長さをＬとしたとき、０＜（Ｗ／Ｌ）＜０．４を満足する関係にあるようにして、間隙Ｓをすり抜けようとするトナーを途中で凝集させて、トナーすり抜けを防止し、クリーニング不良を回避している。また特許文献２や特許文献３では、ブレードにかかるストレスを低減して、ブレード先端部の欠けの発生によるクリーニング不良を回避せんとしている。特許文献２では、クリーニングブレードの像担持体への圧接力が０．５〜５ｇ／ｍｍであり、クリーニングブレードの反発弾性が１０〜６５パーセントであり、且つクリーニングブレードのヤング率が３０〜１２０ｋｇ／ｃｍ^２であり、且つクリーニングブレードの３００％モジュラスが１００〜６００ｋｇ／ｃｍ^２であるように構成する。特許文献３では、ブレードの像担持体との接触部分に、その長手方向に沿って条溝を形成し、この条溝に保持されたトナー等が当該条溝に堆積してブレードと像担持体とが接触する面に線状の細かいトナー層等を形成し、このトナー層等を潤滑剤層として作用させることが提案されている。特許文献４には、クリーニングブレードを、金属シートと、像担持体と同等かそれ以上の摺擦耐性を持つシートを接合して形成した多層構造とすることが開示されている。特許文献５では、帯状弾性体からなるクリーニングブレードの像担持体と当接する部分のエッジを粗化し、基準長さ０．０８ｍｍ、評価長さ０．４ｍｍにおいて、Ｒｙが、２．０μｍ以上１５．０μｍ以下の範囲内にあり、且つＳｍが５．０μｍ以上２５．０μｍ以下の範囲内にあるように調整することで長期にわたる良好なクリーニングが実現することを述べている。

さらに特許文献６では、転写ベルトに先縁部が接して設けられ転写ベルトから残留トナー、紙粉等を掻き落とすための第１クリーニングブレードと、第１クリーニングブレードよりも転写ベルトの下流側において転写ベルトに先縁部が接して設けられた第２クリーニングブレードとを備えるクリーニング装置であって、第１クリーニングブレードを、従動ローラおよびテンションローラのほぼ中間位置に、転写ベルトの回転方向に対してカウンター状に配置され、第２クリーニングブレードを、従動ローラに対向した位置に、転写ベルトの回転方向に対してトレール状に配置することが開示されている。特許文献７には、ブレード本体の先端部を階段状に形成することでエッジ部を複数設け、画像形成工程においてそれら複数のエッジ部を同時に像担持体表面に接触させることが提案されている。このようなクリーニングブレードによれば、従来品に比べて交換頻度が少なくて済む上、従来品と違ってファーブラシを併用する必要がなくなり、品質の良い画像を安定して得ることができる。ところがブレードの複数のエッジ部を常に状態良く像担持体に接触させることは非常に難しく、例えば一方のエッジ部のみが接触する場合には逆にクリーニング性の悪化を招く可能性がある。さらに、複数のエッジを有しているのでエッジ部間にトナーが堆積することがある。このような場合は堆積したトナーの逃げ場がなく、常にトナーが滞留することになり、クリーニング性の悪化だけではなく、像担持体へのトナー樹脂フィルミング等の悪さを生じる。

本発明者らは、球形トナーのすり抜けによるクリーニング不良の発生メカニズムを独自に解明すべく種々の実験を行った。そして、このクリーニング不良の発生メカニズムは次のようなものであるとの結論に達した。以下、そのメカニズムについて説明する。

図１は、感光体ドラム（像担持体）１に対するクリーニングブレード２の配置を説明するものである。クリーニングブレード２は、感光体ドラム１の表面移動方向Ａに対し、その先端部がカウンタ方向となるように感光体ドラム１表面に当接している。このときのクリーニングブレード２の感光体ドラム１に対する初期接触角度をθ、その食込み量をｄとする。ここで「初期接触角」とは、次のように定義されるものである。すなわち、感光体ドラム１の軸方向から見て、感光体ドラム１が無いとしたときにクリーニングブレード先端部の感光体ドラム１表面移動方向Ａの下流側側面（以下、単に「下流側側面」という）２ａが位置することになる仮想線Ｆと、感光体ドラム表面との交点Ｃにおける感光体ドラム表面部分の接線Ｇをとって、これら接線Ｇと仮想線Ｆのなす角θを初期接触角と定義する。また「食込み量」とは、次のように定義されるものである。すなわち、感光体ドラム１の軸方向から見て、上記接線Ｇと、感光体ドラム１が無いとしたときにクリーニングブレード先端面の感光体ドラム１表面移動方向Ａの下流側縁部（以下、単に「下流側縁部」という）２ｂが位置することになる仮想点を通る上記接線Ｇに平行な仮想線Ｈとの距離ｄを食込み量と定義する。

このようなクリーニングブレード２の配置を実現する場合、例えば、先ずブレード先端面の下流側縁部２ｂを感光体ドラム１表面に接触させる。そして、その状態から、感光体ドラム１表面に対するクリーニングブレード２の相対的な姿勢を変えないように、その接触点における感光体ドラム１表面部分の法線方向に沿ってクリーニングブレード２を感光体ドラム１表面側へ移動させて、図１に示す状態にする。クリーニングブレード２は、感光体ドラム１表面に当接する先端部とは反対側の端部（後端部）が不図示のケーシングに固定されたブレード支持部材としての金属支持板３に接着されている。このようなクリーニングブレード２は、その厚さｔ1が０．５（ｍｍ）以上２．０（ｍｍ）以下であり、金属支持板３に接着されていない部分（自由端部分）の長さｔ2が３．０（ｍｍ）以上１０．０（ｍｍ）以下であるのが一般的である。またクリーニングブレード２の材料としては、ゴム等の弾性部材が用いられ、硬度が６５（ＪＩＳ Ａ°）以上８０（ＪＩＳ Ａ°）以下であり、反発弾性係数が２０（％）以上６０（％）以下であるポリウレタンが広く用いられている。

本発明者らは、実験により、クリーニングブレード２と感光体ドラム１表面との当接部分を球形トナーがすり抜ける様子を観察した。この実験では、先ず感光体ドラム１表面と同様の摩擦特性を有する透明な表面移動部材の表面にクリーニングブレード２を当接させる。そして、この表面移動部材をその表面に球形トナーを付着させた状態で表面移動させ、そのときのクリーニングブレード２と表面移動部材との当接部分を、表面移動部材の裏面からカメラで撮影し、球形トナーのすり抜けの様子を観察した。この実験の結果、クリーニングブレード２と表面移動部材との当接部分では、ブレード長手方向において部分的に球形トナーのすり抜けが発生することが確認された。そして、球形トナーのすり抜けが発生している部分では、スティックスリップ運動が発生していることが確認された。この「スティックスリップ運動」とは、スティック状態時のブレード先端面の下流側縁部が位置する点をゼロ（原点）としたとき、その原点に対して感光体ドラム１表面移動方向上流側の領域で、その下流側縁部が原点と往復移動する運動をいう。

本発明者らは、上記実験を含む種々の実験を行った結果、上記スティックスリップ運動が開始されるのは、スティック状態のクリーニングブレード２と感光体ドラム１表面との当接部分を１個または数個の球形トナーがすり抜けた直後であることを確認した。図２は、スティック状態のクリーニングブレード２と感光体ドラム１表面との当接部分を球形トナーがすり抜ける様子を模式的に示したものである。感光体ドラム１の表面移動に伴って搬送されてきた球形トナーは、クリーニングブレード２との当接部分において一旦はせき止められる。その後、この球形トナーは、表面移動する感光体ドラム１の表面との接触部分に働く摩擦力を駆動源として回転し始める。そして、球形トナーは、その回転力によって球形トナーと接触するクリーニングブレード２部分にめり込み、これを変形（めり込み変形）させながら、クリーニングブレード２と感光体ドラム１表面との当接部分を回転しながら進んでいく。その結果、球形トナーは、スティック状態のクリーニングブレード２と感光体ドラム１との当接部分をすり抜けてしまう。

また、本発明者らは、上記実験を含む種々の実験を行った結果、クリーニングブレード２の材質によっては、上記スティックスリップ運動が発生していない状態であっても、クリーニング不良が発生することがあることを確認した。この点について説明すると、上述したように、クリーニングブレード２との当接部分において一旦はせき止められた球形トナーは、その回転力によって球形トナーと接触するクリーニングブレード２部分をめり込み変形させながら押しのける。そして、最終的に、スティック状態のクリーニングブレード２と感光体ドラム１との当接部分をすり抜ける。このトナーのすり抜けが起きた直後において、クリーニングブレード２の反発弾性係数が低い場合、スティックスリップ運動の発生を防止することができる。

しかし、この場合であっても、クリーニングブレード２の硬度が低い場合には、クリーニング不良が発生することがある。詳しくは後述するが、硬度が低く且つ反発弾性係数が低い場合、トナーのすり抜けが起きた直後のブレード部分は、トナーがすり抜けてめり込み変形した変形箇所の変形度合が大きく且つその復元スピードが遅い。このため、その変形箇所の復元中にこの箇所を次のトナーが通過してしまう。このように復元中にトナーが通過すると、このトナーによって変形箇所の復元が妨げられ、その箇所をさらに次のトナーが通過するという事態が生じる。その結果、球形トナーが一旦すり抜けたブレード部分では、一度に多くの球形トナーがすり抜けてしまい、クリーニング不良が発生する。なお、クリーニングブレード２と感光体ドラム１表面との当接圧が高くなればなるほど、トナーのすり抜けの抑制効果が高まる。したがって、この当接圧を非常に高く設定できれば、トナーが球形トナーであっても、トナーのすり抜けを完全に阻止することが可能である。

このようにクリーニングブレード２の材質として硬度を高く、反発弾性係数を低くし、ある程度の圧力でクリーニングブレード２を感光体ドラム１に当接させることで球形トナーのクリーニング性が向上することがわかったが、このような高硬度、低反発弾性係数材料は感光体ドラム１の回転振れや表面凹凸などがあると、ブレード先端の追従性、密着性が悪く、長期にわたってクリーニングすることが非常に困難であることがわかった。

本発明は、以上の背景に鑑みなされたものであり、その目的とするところは、球形トナーであっても、長期にわたって安定してクリーニングブレードで球形トナーをクリーニングできるようにすることであり、またクリーニングブレードによる像担持体の膜削れを抑制することにある。

上記課題は、本発明により、表面にトナー像を担持して表面移動する像担持体の表面と当接するブレード先端部が弾性材で形成されたクリーニングブレードを用いて、像担持体表面に付着した不要トナーを像担持体表面から除去するようになった画像形成プロセスカートリッジにおいて、像担持体の表面移動方向に対して上記ブレード先端部がカウンタ方向に当接するように上記クリーニングブレードを配置し、上記ブレード先端部が像担持体と少なくとも２箇所以上接触するようにブレード先端部に複数のエッジ部を設け、当該複数のエッジ部を有するクリーニングブレードが像担持体と接離可能であるように構成することで、解決される。

クリーニングブレードの２つのエッジ部の頂点を結んだ線を像担持体の接線と平行となるように像担持体に接触させるのが、好適である。またクリーニングブレードの２つのエッジ部の角度を９０°以上にするのも好ましい。クリーニングブレードが最初に像担持体上のトナーを除去する接触ニップ部の線圧が、４０（g/cm）以上１２０（g/cm）以下であるのもよい。クリーニングブレードのゴム硬度（ＪＩＳ Ａ硬度）が６５°〜８０°であるのもよい。クリーニングブレードのゴムの常温（２４°±３°）における反発弾性係数を３０％以下とし、１０℃〜４０℃の変化率３５０％以下であるのも好都合である。所定の動作時間でクリーニングブレードが像担持体と接離するのが、好適である。特に、作像動作終了後にクリーニングブレードが像担持体と接離するのが好ましい。

上記像担持体の表層に架橋構造を有するバインダー樹脂を用いた保護層を設け、さらに、バインダー樹脂の構造中に電荷輸送材を有するようになっていてもよい。

請求項１に係る発明によれば、１本のクリーニングブレードを用いて複数回のクリーニングを行うことができ、トータルとしてのトナーのすり抜け量を低減できる。また複数のクリーニング回数でトナーを除去するため、各接触部におけるクリーニングブレードと像担持体の接触圧力を低減することができ、ブレード部材および像担持体の寿命が向上する。さらに、第１ニップ部と第２ニップ部の間に長時間トナーが堆積すると堆積量が少量でも像担持体に対してフィルミングなどの悪影響を及ぼすことになるが、クリーニングブレードを像担持体から離すようになっているので、堆積トナーを取り除くことで像担持体へのフィルミングや像担持体膜削れを防ぐことができる。

請求項２に係る発明によれば、複数エッジの像担持体に対する接触ムラをなくすことができ、クリーニング性が確保される。請求項３に係る発明によれば、像担持体との摩擦力によるブレード巻き込みを防止できる。請求項４に係る発明によれば、クリーニングブレードから像担持体およびニップ部に介在するトナーに十分に抗力を与え、トナーのクリーニング性が向上する。請求項５に係る発明によれば、ブレード部材の硬度を高くすることでトナーがブレード部材に衝突したときの変形を低減し、ブレード部材の像担持体への抗力の分布ムラを低減し、像担持体との接触状態を安定にすることができる。請求項６に係る発明によれば、ブレード部材の反発弾性係数を低くしてトナーがブレード部材に衝突したときの変形に対する復元力を低下させ、ブレード部材の像担持体への接触状態を安定化できる。請求項７に係る発明によれば、堆積トナーの量に関係なく、或る一定時間でクリーニングブレードを像担持体から離して堆積トナーを取り除くことができるようにし、像担持体へのフィルミングや像担持体膜削れを防ぐ。請求項８に係る発明によれば、トナー付着量が多く１回のクリーニング作業で第１ニップ部と第２ニップ部の間にトナーが堆積しても、作像動作終了後、毎回クリーニングブレードを像担持体から離すので、堆積トナーをその都度取り除くことができる。請求項１０に係る発明によれば、像担持体表層に非常に硬い保護層を設けて、クリーニング部材によって像担持体が削れる事態を防止できる。またバインダー樹脂の構造中に電荷輸送材を分散させることで、感光層としての機能が損なわれないようにすることができる。

以下、本発明を電子写真方式画像形成装置であるプリンタに適用した実施の形態として説明する。まず、本形態に係るプリンタ全体の構成および動作について説明する。
図３は、本形態に係るプリンタ全体の概略構成を示している。このプリンタは、図中矢印Ａ方向に回転する像担持体たる感光体ドラム１を備えている。感光体ドラム１は、アルミニウム基体の外周面に有機感光体から成る感光層を形成したものを用い、そのドラム表層がポリカーボネート製のもので、オイラーベルト法により測定した摩擦係数μが０．３≦μ≦０．６の範囲のものである。この感光体ドラム１の周囲には、帯電手段たる帯電装置４と、潜像形成手段たる露光装置５、現像手段たる現像装置６、転写手段たる転写装置７、クリーニング手段たるクリーニング装置８および除電手段たる除電装置９が配されている。また、転写装置７により転写が行われる転写領域に対して、紙等の記録材Ｐが搬送される記録材搬送方向（図中矢印Ｂの方向）の下流側には、記録材Ｐ上のトナー像を定着させる定着手段たる定着装置が配置されている（図示せず）。

上記帯電装置４は、感光体ドラム１の表面を一様に帯電するものである。この帯電装置４は、帯電部材を感光体ドラム１の表面に接触させ、または感光体ドラム１の表面と微小な空隙を空けて配置し、これに帯電バイアスを印加することによって感光体ドラム表面を所望の極性および所望の電位に一様帯電する。帯電部材としては、例えば弾性体から成る帯電ローラや、ワイヤー電極とグリッド電極を用いたスコロトロン帯電器等を用いることができる。なお、帯電装置４としては、このような構成に限らず、広く公知のものを利用することができる。

上記露光装置５は、帯電装置４によって帯電された感光体ドラム１の表面に、画像データに応じた静電潜像を形成するものである。露光装置５は、例えば、発光素子としてＬＤ（Laser Diode）あるいはＬＥＤ（Light Emitting Diode）を使用し、一様に帯電された感光体ドラム表面に対して画像データに基づく光を照射し、その感光体ドラム１表面に静電潜像を形成する。なお、露光装置５としては、このような構成に限らず、広く公知のものを利用することができる。

上記現像装置６は、感光体ドラム１の表面に形成された静電潜像にトナーを付着させて現像を行うものである。現像装置６は、固定配置された磁界発生手段たるマグネットローラを内部に有する現像剤担持体たる現像ローラを備えている。現像ローラは、表面に現像剤を担持しながら回転することによって、現像剤を感光体ドラム１と対向する現像領域へ搬送する。本形態では、現像剤としてトナーとキャリアから成る二成分現像剤を用い、マグネットローラの磁力により現像領域でキャリアを穂立ちさせてブラシ状にして現像を行う磁気ブラシ現像方式を採用している。なお、現像剤としては、キャリアを用いずにトナーのみから成る一成分現像剤を用いてもよい。上記現像ローラには、現像バイアス電源から現像バイアスが印加される。これにより、現像領域において、現像ローラ表面の電位と感光体ドラム表面の静電潜像部分における電位との間に電位差が生じ、この電位差によって形成される現像電界の作用を受けて、現像剤中のトナーが静電潜像へ付着する。これにより、感光体ドラム１上の静電潜像がトナー像になる。なお、現像装置５としては、このような構成に限らず、広く公知のものを利用することができる。

上記転写装置７は、感光体ドラム１上のトナー像を、図中矢印Ｂの方向に搬送される記録材Ｐ上へ転写するものである。この転写装置７は、転写ローラ等の転写部材を感光体ドラム１の表面に所定の押圧力で接触させ、その転写部材と感光体ドラム１との間に転写ニップを形成する。そして、この転写ニップで記録材Ｐを挟み込んだ状態で、転写バイアス電源からトナーとは逆極性の転写バイアスを転写部材に印加することによって形成される転写電界により、感光体ドラム表面上のトナー像を記録材Ｐ上へ転写させる。なお、転写部材としては、例えば弾性体からなる転写ローラや転写ベルト、あるいはワイヤー電極とグリッド電極を用いたスコロトロン帯電器等を用いることができる。転写装置７としては、このような構成に限らず、広く公知のものを利用することができる。

このようにしてトナー像が転写された記録材Ｐは、不図示の定着装置へ搬送され、そこでトナー像が定着された後、機外へ排出される。
上記クリーニング装置８は、転写されずに感光体ドラム１の表面に残留した転写残トナーを感光体ドラム１の表面から除去するものである。このクリーニング装置８は、クリーニングブレード２によって感光体ドラム１表面上の転写残トナーを掻き取って除去する。クリーニングブレード２の先端に溜まった転写残トナーは、クリーニング装置８の内部に落下する。そして、不図示のトナー搬送機構により廃トナーとして不図示の廃トナーボトルへ搬送され、蓄えられる。このようにして廃トナーボトルに蓄えられた廃トナーは、サービスマン等により回収される。なお、クリーニング装置７の内部に落下した転写残トナーを、リサイクルトナーとして現像装置６に搬送し、再度現像に使用するようにしてもよい。

上記除電装置９は、感光体ドラム１表面の残留電荷を除去するものである。残留電荷が除去された感光体ドラム１の表面は、次の画像形成に寄与することになる。なお、この除電装置９は、ＬＥＤ等を用いた光除電方式を採用しているが、これに限られない。

ところで、近年、トナーを用いて画像形成を行う画像形成装置においては、より高精度で高精細な画像を形成すべく、高解像度の要求が高まっている。高解像度を達成する方法としては、粒径が小さく且つ球形に近い球形トナーを用いるのが効果的であることが知られている。そこで、本形態では、画質向上のために、円形度が０．９８以上の球形トナーを使用している。ここでいう「円形度」は、フロー式粒子像分析装置FPIA-2000（東亜医用電子株式会社製、商品名）により計測した平均円形度である。具体的には、容器中の予め不純固形物を除去した水１００〜１５０（ｍｌ）中に、分散剤として界面活性剤、好ましくはアルキルベンゼンスルホン酸塩を０．１〜０．５（ｍｌ）加え、さらに測定試料（トナー）を０．１〜０．５（ｇ）程度加え、その後、このトナーが分散した懸濁液を、超音波分散器で約１〜３分間分散処理し、分散液濃度が３０００〜１万（個／μｌ）となるようにしたものを上記分析装置にセットして、トナーの形状および分布を測定する。そして、この測定結果に基づき、図４（ａ）に示す実際のトナー投影形状の外周長をＬ1、その投影面積をＳとし、この投影面積Ｓと同じ図４（ｂ）に示す真円の外周長をＬ2としたときのＬ2／Ｌ1を求め、その平均値を円形度とするものである。

球形トナーとしては、従来から広く用いられている粉砕法により形状が歪な異形のトナー（粉砕トナー）を加熱処理等して球形化したものや、重合法により製造されたトナー等を用いることができ、特にその製法は限定されない。

このような球形トナーにおいては、上述したように、粉砕トナーを感光体ドラム表面から除去するために用いられていた従来のクリーニングブレードでは、その球形トナーを感光体ドラム表面から十分に除去しきれず、クリーニング不良が発生するという問題がある。そこで、本発明者らは解析を行い、クリーニングブレードにより球形トナーを除去できている部分では球形トナーの回転によるニップ部潜り込みに起因したブレード先端部のスティックスリップ運動が全く発生しておらず、逆にクリーニング不良しているクリーニングブレード２と感光体ドラム１の接触部では、ほとんどの場合、クリーニングブレード２先端部がスティックスリップ運動していることが分かった。

よって、このスティックスリップ運動を無くすことができれば、一度に多くの球形トナーがすり抜けてしまう事態の大半を防止でき、クリーニング不良の発生を抑制できる。そして、本発明者らの鋭意研究の結果、種々のクリーニング条件のうち、クリーニングブレード２の反発弾性係数と硬度がスティックスリップ運動に密接に関係することを突き止めた。また、感光体ドラム１の回転振れや表面凹凸等に対応したクリーニングブレード２の感光体ドラム１への追従性、密着性を向上させたブレード構成、当接状態を見出した。さらに、クリーニングブレード２のエッジ部により球形トナーの除去を１回で行うよりも、複数回にわたって複数のブレードエッジ部によりトナーを除去するほうが、確実に球形トナーをクリーニングすることができ、さらに感光体ドラム１へのダメージを低減させることができることも見出した。

図５は、本発明の画像形成装置に用いるクリーニングブレード２の断面を示すものである。クリーニングブレード２は感光体ドラムと接触する側のエッジ先端部分が加工されており、厚みｔ1、長さｔ2のブレードの先端エッジ部がｔ3×ｔ4の幅でカットされている。すなわちクリーニングブレード２の感光体ドラム１と接触するエッジ部が２箇所ある状態となっている。

図６（ａ）および図６（ｂ）は、加工されたクリーニングブレード２のエッジ先端部を拡大して示すものである。カットする形状は図６（ａ）では９０°となるようにカットされている（図５に対応する）が、クリーニングブレード２が感光体ドラム１との接触により発生する摩擦力により感光体ドラム１の回転方向に巻き込まれることを防止するために図６（ｂ）に示すようにエッジ部の角度を鈍角にするのが好ましい。

また、感光体ドラムと接触する二つのエッジ部の各頂点を結び、その辺とカット辺の一方とで構成される角度θ（図６）は、図１に関して説明した初期接触角と同じ角度になるようにする。このように同じ角度とすることで、二つのエッジ部の頂点を感光体ドラム１の接線に対して同じ位置で接触させることが可能となる。

図７は上記クリーニングブレード２を感光体ドラム１に初期当接角度θ1、食い込み量ｄ1の状態で接触させた状態の断面図である。感光体ドラム１は矢印Ａ方向に移動し、クリーニングブレード２は、最初に感光体ドラム１上のトナーをクリーニングするための第１ニップ部（以下、第１接触部という）と、次に第１接触部でクリーニングできなかったトナーをクリーニングするための第２ニップ部（以下、第２接触部という）とで、感光体ドラム１とカウンタ方向に接触している。

クリーニングブレード２の材料について説明する。硬度に関しては、クリーニングブレード２の硬度は高くしたほうがよい。つまり、クリーニングブレード２の硬度を高くすることにより、トナーがクリーニングブレード２に衝突した際の変形が低減し、クリーニングブレード２の感光体ドラム１への抗力の分布ムラを低減することができ、感光体ドラム１との接触状態が安定化する。反発弾性係数に関しては、クリーニングブレード２の反発弾性係数を低くすることにより、トナーがクリーニングブレード２に衝突した際の変形に対する復元力を低下させることにより、クリーニングブレード２の感光体ドラム１への接触状態が安定化する。

これらを実験データに基づき説明する。クリーニングブレード２の硬度と感光体ドラム１に与える抗力（以下、線圧という）の関係を図８に示す。この図から硬度を高くすると線圧が大きくなることが分かる。すなわちクリーニングブレード２の感光体ドラム１に対する食い込み量が僅かでも線圧が大きく得られることが分かる。しかし、クリーニングブレード２の真直度や感光体ドラム１自体の真直度のばらつきから高硬度にすると、クリーニングブレード２と感光体ドラム１との接触ムラが生じ、線圧は高いがクリーニングムラが生じる結果となる。また硬度が８０°以上になると部材自体がクリープを起こし、初期は高線圧が得られるが、時間と共に線圧が低下する、すなわち弾性力が低下するという現象となる。一方、硬度を低くすると、食い込み量に対して線圧変化が小さくなり、バラツキが低減する。しかし、線圧を得るのに大きく食い込ませなくてはならない。硬度が低い上に食い込みを大きくすると感光体ドラム１との接触面積が大きくなり、圧力分布が平坦となる。これらのことからブレード硬度は６５〜８０°が適正で、且つ線圧が４０〜１２０（ｇf／ｃｍ）であれば、好適なクリーニング性能が得られた。

反発弾性は、クリーニングブレード２がトナーをクリーニングするときに、ブレードと接触している先端部トナーを跳ね返す等の作用がある。これまで、非球形である粉砕トナー等のクリーニングでは、反発弾性は大きい方が跳ね返し作用が大きくクリーニング能力を高めていた。しかし球形トナーでは、この跳ね返し作用前にブレード下面へ潜り込み、この作用の効果が少ないことが分かってきた。反発弾性を小さくするにはポリウレタン成分のハードセグメントを多くする。これによって、本発明の如く線圧を高くする構成に対して、低反発ブレードを使用することは必須となる。

温度変化に対する反発弾性係数の変化を図９に示す。反発弾性係数は温度と共に高くなる傾向にある。しかし、Ｃ品のように１０℃で比較的高い反発弾性を有するものは４０℃で高くなるが、変化率自体は２００％程度の変動しかない。またＢ品のように低温で小さな反発弾性でも高温度で反発弾性係数が大きくなり、変化率が６００％に達するものもある。実験的にＡ品のように常温時に３０％以下で且つ変化率が３５０％以下のものが安定的なクリーニング性能を発揮した。

本形態に係る画像形成装置では、クリーニングブレード２は感光体ドラム１と接離可能な構成となっている。図１０は、このような接離可能なクリーニングブレードがクリーニング終了後に第１接触部と第２接触部の間に存する堆積トナーをどのように扱うかを示すものである。第１接触部で除去しきれなかったトナーは第２接触部で除去されることになるが、この場合、第１接触部と第２接触部の間に長時間トナーが堆積することになる。このような状態が続くとトナーの堆積量が少量でも感光体ドラム１に対してフィルミング等の悪影響を及ぼすことがある。そのために、クリーニング終了後にクリーニングブレード２は感光体ドラム１から離れるように持ち上げられ（図１０ａ）、しかる後に感光体ドラム１が矢印Ａ方向に回転することにより、第１接触部と第２接触部の間に堆積したトナーを図の右側へ通過させるようになっている（図１０ｂ）。このようにして感光体ドラム１とクリーニングブレード２の接触部に堆積トナーがない状態として、クリーニングブレード２が感光体ドラム１と再び接触し、感光体ドラム１上のトナーをクリーニングする（図１０ｃ）。クリーニングブレード２を通過した感光体ドラム１上のトナーは、クリーニング工程の後に配置されている帯電部材を汚染しないように現像工程へと運ばれ、そこで現像装置に回収される。

別の実施例を説明する。図１１は、クリーニングブレード２の非クリーニング動作時における感光体ドラム１との離れた状態（図１１ａ）から、感光体ドラム１が通常の回転方向とは逆方向Ｂに回転した状態（図１１ｂ）を説明するものである。この状態から再び感光体ドラム１は通常の回転方向Ａに回転し、クリーニングブレード２が感光体ドラム１と再び接触することで、第１接触部と第２接触部の間に堆積していたトナーは第１接触部においてクリーニングされることになる（図１１ｃ）。

上に説明した動作が行われるタイミングについて説明する。本形態では画像形成装置の所定の動作時間、つまり所定のクリーニング時間でクリーニングブレード２が感光体ドラム１と接離する構成となっている。第１接触部と第２接触部の間の堆積トナー量に関係なく、ある一定時間でクリーニングブレード２を感光体ドラム１から離して第１接触部での堆積トナー除去を可能とする。これで、センサ等を用いることなく容易な制御で堆積トナーを排除することができ、感光体ドラム１へのフィルミングや感光体ドラム１の膜削れを防ぐことができる。

別の形態を説明する。当該別形態では画像形成装置の作像動作終了後に必ずクリーニングブレード２が感光体ドラム１と接離する構成となっている。一般的に球形トナーは転写効率がよく、本来的にクリーニングすべき転写残トナーの量は少ないが、紙づまり等の原因により転写残トナーの付着量が多い場合があり、一回のクリーニング作業で第１接触部と第２接触部の間にトナーが堆積することがある。そのような場合は画像形成装置において作像動作終了後毎回クリーニングブレード２を感光体ドラム１に対して接離動作させて堆積トナーを取り除き、感光体ドラム１へのフィルミングや感光体ドラム１の膜削れを防ぐ。

次に、本発明の画像形成装置の形態について説明する。先ず、図３に概略構成として示したプリンタに着脱可能なプロセスカートリッジの構成を述べる。図１２に示すプロセスカートリッジは、感光体１と帯電装置４と現像装置６とクリーニング装置８を備えて構成され、一体的に画像形成装置に着脱される。但し、さらに必要に応じて適宜選択される帯電装置、転写手段、用紙搬送装置、除電装置を備えて構成することも可能であり、様々なバリエーションが存在し得る。一般に、プロセスカートリッジは、クリーニング装置８で回収した廃トナーを蓄えるスペースが必要である。本例では、球形トナーを用いるので、転写効率がよく、転写残トナーが少ないことから、従来の粉砕トナーに比べて廃トナーの量を少なく抑えることができる。したがって、プロセスカートリッジ内における廃トナーを蓄えるスペースを小さくでき、コンパクトなプロセスカートリッジを実現できる。また、一般に、このような電子写真方式の画像形成装置は、その構成が複雑で、これを構成する各装置を容易に交換したりすることが困難である場合が多いが、本形態のように交換等が必要な装置について一体に支持したプロセスカートリッジとすることで、その交換等が容易となり、利便性が向上する。

次に、画像形成装置の他の実施形態について説明する。プロセスカートリッジを用いたカラープリンタとして説明するが、画像形成装置として複写機、ファクシミリ、複合機等に応用できることは当然である。図１３に、本形態に係るプリンタ全体の概略構成を示す。このカラープリンタは、プリンタを水平面上に設置したときに、水平方向に長尺な状態となるように、両端のローラ３０ａ，３０ｂに張架された中間転写ベルト２７を備えている。この中間転写ベルト２７は、図中矢印Ｄの向きに表面移動する。中間転写ベルト２７における水平方向に延在する平面部分には、上述したプロセスカートリッジが４つ並んで配置されている。各プロセスカートリッジは、それぞれ異なる色のトナーを用い、図中左側から順に、イエロー用プロセスカートリッジ２８Ｙ、マゼンタ用プロセスカートリッジ２８Ｍ、シアン用プロセスカートリッジ２８Ｃ、ブラック用プロセスカートリッジ２８Ｋである。各プロセスカートリッジにおいて感光体ドラム１の表面に形成された各色トナー像は、各感光体ドラム１に中間転写ベルト２７を介して対向配置された１次転写装置２９Ｙ、２９Ｍ、２９Ｃ、２９Ｋによって形成される転写電界によって、中間転写ベルト２７上に１次転写される。このとき、ブラック用プロセスカートリッジ２８Ｋから、図中左側へ向かって順次、中間転写ベルト２７上に各色トナー像が互いに重なり合うように１次転写される。これにより、中間転写ベルト２７上には、各色トナー像が重なり合ったトナー像が形成される。この重ね合わせトナー像は、中間転写ベルト２７の表面移動に伴って２次転写装置３２と対向する２次転写領域へ搬送される。また、この２次転写領域には、重ね合わせトナー像の先端がこの領域へ進入するタイミングに合わせて、図中矢印Ｅの向きに搬送される記録材３３も進入してくる。そして、２次転写装置３２によって形成された転写電界によって、中間転写ベルト２７上の重ね合わせトナー像は、記録材３３上に一括して２次転写される。このようにして重ね合わせトナー像が転写された記録材３３は、不図示の定着装置へ搬送され、ここで重ね合わせトナー像が定着された後、機外へ排出される。なお、本実施形態のプリンタは、４つのプロセスカートリッジを、中間転写ベルト２７の表面移動方向上流側から、イエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの順に配置しているが、この順番に特定されるものではなく、どの順番で配置してもよい。

次に、画像形成装置のさらに他の実施形態について説明する。図１４に、本形態に係るカラープリンタ全体の概略構成を示す。このカラープリンタは、中間転写ベルトに代えて、表面に記録材３３を担持した状態で表面移動する記録材搬送ベルト３４を用いるもので、各プロセスカートリッジ２８Ｙ、２８Ｍ、２８Ｃ、２８Ｋの感光体ドラム１上の各色トナーを、直接記録材３３上に重なり合うように転写するものである。なお、本形態においても、４つのプロセスカートリッジの配置順序は任意である。

次に、画像形成装置のさらに他の実施形態について説明する。本形態も、プロセスカートリッジを用いたカラープリンタである。さらに、中間転写ベルト２７をクリーニング装置によりクリーニングする構成となっている。図１５に、本形態に係るプリンタ全体の概略構成を示す。このカラープリンタは、中間転写ベルト２７を用いて記録材３３上に重ね合わせトナー像を転写するこのであるが、２次転写後の像担持体たる中間転写ベルト２７の表面部分に残留した転写残トナーをクリーニングするベルトクリーニング装置３５を備えている。このベルトクリーニング装置３５は、既述のクリーニング装置８と同様の構成になっている。このベルトクリーニング装置３５は、ローラ３０ｃによって巻き回されている中間転写ベルト２７の表面部分にクリーニングブレードが当接するように配置されている。先のクリーニング装置８と同様の構成を有するベルトクリーニング装置３５によれば、中間転写ベルト２７のようなベルト状の像担持体表面に付着した球形トナーも、高いクリーニング性をもってクリーニングすることが可能である。

次に、感光体ドラムの構成について説明する。上記各形態に用いられる感光体ドラム１は負帯電性の有機感光体であり、ドラム状導電性支持体上に感光層等を設けたものである。図１６は、感光体ドラム１を断面で表している。基層たる導電性支持体５０上に、絶縁層である下引き層５１が設けられている。そして、その上に感光層たる電荷発生層５２、電荷輸送層５３が設けられている。さらにその上に表面保護層５４が積層されている。

導電性支持体５０としては、体積抵抗１０^１０（Ω・ｃｍ）以下の導電性を示すものを用いることができる。感光層は単層でも積層でもよいが、説明の都合上、先ず電荷発生層５２と電荷輸送層５３とからなる積層構成の場合から述べる。電荷発生層５２は、電荷発生物質を主成分とする層である。電荷発生層には公知の電荷発生物質を用いることが可能であり、その代表として、モノアゾ顔料、ジスアゾ顔料、トリスアゾ顔料、ペリレン系顔料、ペリノン系顔料、キナクリドン系顔料、キノン系縮合多環化合物、スクアリック酸系染料、他のフタロシアニン系顔料、ナフタロシアニン系顔料、アズレニウム塩系染料等が挙げられ、これらは有用に用いられる。これら電荷発生物質は単独でも、２種以上混合して用いることも可能である。電荷発生層５２は、電荷発生物質を必要に応じて結着樹脂とともに適当な溶剤中にボールミル、アトライター、サンドミル、超音波等を用いて分散し、これを導電性支持体上、あるいは下引き層上に塗布し、乾燥することにより形成される。塗布液の塗工法としては、浸漬塗工法、スプレーコート、ビートコート、ノズルコート、スピナーコート、リングコート等の方法を用いることができる。電荷発生層５２の膜厚は、０．０１〜５（μｍ）程度が適当であり、好ましくは０．１〜２（μｍ）である。電荷輸送層５３は、電荷輸送物質および結着樹脂を適当な溶剤に溶解ないし分散し、これを電荷発生層上に塗布、乾燥することにより形成できる。また、必要により単独あるいは２種以上の可塑剤、レベリング剤、酸化防止剤等を添加することもできる。電荷輸送物質の量は結着樹脂１００重量部に対し、２０〜３００重量部、好ましくは４０〜１５０重量部である。また、電荷輸送層の膜厚は解像度・応答性の点から、２５（μｍ）以下とすることが好ましい。下限値に関しては、使用するシステム（特に帯電電位等）に異なるが、５（μｍ）以上が好ましい。

次に感光層が単層構成の場合について述べる。感光層は、前述の電荷発生物質、電荷輸送物質、結着樹脂等を適当な溶剤に溶解ないし分散し、これを導電性支持体５０上ないし下引き層５１上に塗布、乾燥することによって形成できる。電荷輸送物質を含有させずに、電荷発生物質と結着樹脂とから構成してもよい。また、必要により可塑剤やレベリング剤、酸化防止剤等を添加することもできる。結着樹脂としては先に電荷輸送層５３で挙げた結着樹脂のほかに、電荷発生層５２で挙げた結着樹脂を混合して用いてもよい。もちろん、先に挙げた高分子電荷輸送物質も良好に使用できる。結着樹脂１００重量部に対する電荷発生物質の量は５〜４０重量部が好ましく、電荷輸送物質の量は０〜１９０重量部が好ましく、さらに５０〜１５０重量部であればより好ましい。感光層は、電荷発生物質、結着樹脂を電荷輸送物質とともにテトラヒドロフラン、ジオキサン、ジクロロエタン、シクロヘキサン等の溶媒を用いて分散機等で分散した塗工液を、浸漬塗工法やスプレーコート、ビードコート、リングコート等で塗工して形成できる。感光層の膜厚は、５〜２５（μｍ）程度が適当である。

下引き層５１は一般には樹脂を主成分とするが、これらの樹脂はその上に感光層を溶剤で塗布することを考えると、一般の有機溶剤に対して耐溶剤性の高い樹脂であることが望ましい。このような樹脂としては、ポリビニルアルコール、カゼイン、ポリアクリル酸ナトリウム等の水溶性樹脂、共重合ナイロン、メトキシメチル化ナイロン等のアルコール可溶性樹脂、ポリウレタン、メラミン樹脂、フェノール樹脂、アルキッド−メラミン樹脂、エポキシ樹脂等、三次元網目構造を形成する硬化型樹脂等が挙げられる。下引き層にはモアレ防止、残留電位の低減等のために酸化チタン、シリカ、アルミナ、酸化ジルコニウム、酸化スズ、酸化インジウム等で例示できる金属酸化物の微粉末顔料を加えてもよい。また、これら下引き層は、前述の感光層の如く適当な溶媒および塗工法を用いて形成することができる。

さらに下引き層５１には、シランカップリング剤、チタンカップリング剤、クロムカップリング剤等を使用することもできる。この他、Ａｌ_２Ｏ_３を陽極酸化にて設けたものや、ポリパラキシリレン（パリレン）等の有機物やＳｉＯ_２、ＳｎＯ_２、ＴｉＯ_２、ＩＴＯ、ＣｅＯ_２等の無機物を真空薄膜作成法にて設けたものも良好に使用できる。この他にも公知のものを用いることができる。下引き層の膜厚は０〜５（μｍ）が適当である。

感光体の最表面層として機械的磨耗を防止するために保護層５４がある。保護層５４のバインダー構成として、架橋構造からなる保護層５４も有効に使用される。架橋構造の形成に関しては、１分子内に複数個の架橋性官能基を有する反応性モノマーを使用し、光や熱エネルギーを用いて架橋反応を起こさせ、３次元の網目構造を形成するものである。この網目構造がバインダー樹脂として機能し、高い耐摩耗性を発現するものである。電気的な安定性、耐刷性、寿命の観点から、上記反応性モノマーとして、全部もしくは一部に電荷輸送能を有するモノマーを使用することは非常に有効な手段である。このようなモノマーを使用することにより、網目構造中に電荷輸送部位が形成され、保護層５４たる機能を十分に発現することが可能となる。電荷輸送能を有する反応性モノマーとしては、同一分子中に電荷輸送性成分と加水分解性の置換基を有する珪素原子とを少なくとも１つずつ以上含有する化合物、同一分子中に電荷輸送性成分とヒドロキシル基とを含有する化合物、同一分子中に電荷輸送性成分とカルボキシル基とを含有する化合物、同一分子中に電荷輸送性成分とエポキシ基とを含有する化合物、同一分子中に電荷輸送性成分とイソシアネート基とを含有する化合物等が挙げられる。これら反応性基を有する電荷輸送性材料は、単独で用いてもよいし、２種以上併用してもよい。さらに好ましくは、電荷輸送能を有するモノマーとして、電気的・化学的安定性が高いこと、キャリアの移動度が速いこと等から、トリアリールアミン構造を有する反応性モノマーが有効に使用される。これ以外に塗工時の粘度調整、架橋型電荷輸送層の応力緩和、低表面エネルギー化や摩擦係数低減等の機能付与の目的で１官能および２官能の重合性モノマーおよび重合性オリゴマーを併用することができる。これらの重合性モノマー、オリゴマーとしては、公知のものが利用できる。

また本発明においては、熱または光を用いて正孔輸送性化合物の重合または架橋を行うが、熱により重合反応を行う際には、熱エネルギーのみで重合反応が進行する場合と重合開始剤が必要となる場合があるが、より低い温度で効率よく反応を進行させるためには、開始剤を添加することが好ましい。光により重合させる場合は、光として紫外線を用いることが好ましいが、光エネルギーのみで反応が進行することはごく稀であり、一般には光重合開始剤が併用される。この場合の重合開始剤とは、主には波長４００（ｎｍ）以下の紫外線を吸収してラジカルやイオン等の活性種を生成し、重合を開始させるものである。なお、本発明においては、上述した熱および光重合開始剤を併用することも可能である。このように形成した網目構造を有する電荷輸送層５３は、耐摩耗性が高い反面、架橋反応時に体積収縮が大きく、あまり厚膜化するとクラック等を生じる場合がある。このような場合には、保護層５４を積層構造として、下層（感光層側）には低分子分散ポリマーの保護層を使用し、上層（表面側）に架橋構造を有する保護層を形成してもよい。上述した表層に非常に硬い保護層を設けた像担持体たる感光体を用いることにより、感光層たる機能が損なわれないようにしたまま本発明の画像形成装置のクリーニング部材による感光体膜削れを防止することができる。

感光体ドラムに対するクリーニングブレードの配置を説明する図である。 スティック状態のクリーニングブレードと感光体ドラム表面との当接部分を球形トナーがすり抜ける様子を示す模式図である。 本発明に係る画像形成装置の一例としてのプリンタの概略的な全体構成図である。 トナーの円形度を決定する際の説明図であり、（ａ）は実際のトナー投影形状の一例であり、（ｂ）はその投影面積と同じ真円を示している。 本発明に係る画像形成装置に用いるクリーニングブレードの概略断面図である。 加工されたクリーニングブレードのエッジ先端部の拡大図であり、（ａ）は９０度カットを表し、（ｂ）は鈍角カットを表す。 クリーニングブレードを感光体ドラムに初期当接角θ1、食い込み量ｄ1で接触させた状態の断面図である。 クリーニングブレードの硬度と感光体ドラムに与える抗力の関係を表すグラフである。 温度変化に対する反発弾性係数の変化を各種製品毎に示すグラフである。 第１接触部と第２接触部の間に堆積したトナーを除去する様子を説明する図である。 第１接触部と第２接触部の間に堆積したトナーを除去する別の例を説明する図である。 本発明に係るプロセスカートリッジの概略構成図である。 他の実施形態に係るプリンタの概略的な全体構成図である。 別の実施形態に係るプリンタの概略的な全体構成図である。 さらに別の実施形態に係るプリンタの概略的な全体構成図である。 感光体ドラムの積層状態を表す部分断面図である。

符号の説明

１ 感光体ドラム
２ クリーニングブレード
３ 金属支持体
４ 帯電装置
５ 露光装置
６ 現像装置
７ 転写装置
８ クリーニング装置

Claims (11)

1. 表面にトナー像を担持して表面移動する像担持体の表面と当接するブレード先端部が弾性材で形成されたクリーニングブレードを用いて、像担持体表面に付着した不要トナーを像担持体表面から除去するようになったプロセスカートリッジにおいて、
   像担持体の表面移動方向に対して上記ブレード先端部がカウンタ方向に当接するように上記クリーニングブレードを配置し、上記ブレード先端部が像担持体と少なくとも２箇所以上接触するようにブレード先端部に複数のエッジ部を設け、当該複数のエッジ部を有するクリーニングブレードが像担持体と接離可能であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
2. 請求項１に記載のプロセスカートリッジにおいて、クリーニングブレードの２つのエッジ部の頂点を結んだ線を像担持体の接線と平行となるように像担持体に接触させることを特徴とするプロセスカートリッジ。
3. 請求項１または２に記載のプロセスカートリッジにおいて、クリーニングブレードの２つのエッジ部の角度を９０°以上にすることを特徴とするプロセスカートリッジ。
4. 請求項１〜３のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジにおいて、クリーニングブレードが最初に像担持体上のトナーを除去する接触ニップ部の線圧が、４０（g/cm）以上１２０（g/cm）以下であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
5. 請求項１〜４のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジにおいて、クリーニングブレードのゴム硬度（ＪＩＳ Ａ硬度）が６５°〜８０°であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
6. 請求項１〜５のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジにおいて、クリーニングブレードのゴムの常温（２４°±３°）における反発弾性係数を３０％以下とし、１０℃〜４０℃の変化率３５０％以下であることを特徴とするプロセスカートリッジ。
7. 請求項１〜６のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジにおいて、所定の動作時間でクリーニングブレードが像担持体と接離することを特徴とするプロセスカートリッジ。
8. 請求項１〜６のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジにおいて、作像動作終了後にクリーニングブレードが像担持体と接離することを特徴とするプロセスカートリッジ。
9. 請求項１〜８のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジにおいて、上記像担持体が中間転写ベルトであることを特徴とするプロセスカートリッジ。
10. 請求項１〜９のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジにおいて、上記像担持体の表層に架橋構造を有するバインダー樹脂を用いた保護層を設け、さらに、バインダー樹脂の構造中に電荷輸送材を有することを特徴とするプロセスカートリッジ。
11. 請求項１〜１０のいずれか一項に記載のプロセスカートリッジを本体に対して着脱自在に備えた画像形成装置。

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