JP2006209339A - 納入指示カードの管理システムおよび管理処理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】リライタブル納入指示カードの必要枚数を適切に把握する。
【解決手段】推定回転枚数演算部２１０は、納入指示情報が書き込まれた状態のリライタブル納入指示カードの枚数と再書き込み可能な状態のリライタブル納入指示カードの枚数とに基づいて推定回転枚数を演算する。基準回転枚数演算部２２０は、部品消費側における部品の消費計画を反映させたリライタブル納入指示カードの基準回転枚数を演算する。増減枚数演算部２３０は、推定回転枚数と基準回転枚数との比較に基づいて、回転のために必要なリライタブル納入指示カードの増減調整枚数を演算する。
【選択図】図１

Description

本発明は、部品の納入指示情報を再書き込みすることができるリライタブル納入指示カードを管理するための管理システムおよび管理処理方法に関する。

工場における過不足のない効率的な部品調達方法の一つとして、かんばん方式といわれる調達方法がある（特許文献１参照）。このかんばん方式では、消費した部品は再度消費されるという前提の下に、例えば１か月単位の部品計画使用量に基づいて、納入先（部品消費側）から仕入先（部品供給側）に発注される部品に対して、納入指示カード（かんばん）によって納入指示が行われる。このかんばんは、所定の部品を所定の期日に所定の場所に納入するための情報など（納入指示情報）を有し、部品と共に仕入先から納入先へ納入される。通常、部品は箱詰めされており、部品箱１つと１枚のかんばんが対応している。そして、部品が納入先において使用（消費）されると納入時に部品箱に収められていたかんばんが部品箱から外される。外されたかんばんを外れかんばんという。その後、納入先においてこの外れかんばんを回収し、所定の頻度で納入指示便に乗せて仕入先に運ぶ。ここで、納入指示便は、通常、部品を納入してきた納入便の帰り便が利用される。そして、さらにこのかんばんにより納入指示された部品が仕入先から納入先に別の納入便で納入される。このように、かんばんは納入先と仕入先との間を循環（回転）している。

かんばん方式で部品を発注する際、かんばんに記載される納入指示情報を納入先からデータ通信により送信して仕入先でかんばんに印刷する方法がある。この方法の場合、かんばん１枚あたりのコストを低減するために、印刷の媒体として、使い捨てのかんばん用紙に換えて再書き込み可能なリライタブル用紙を利用することが望ましい。ただし、リライタブル用紙は再書き込みによるリサイクル利用ができる反面、使い捨てのかんばんに比べて媒体１枚あたりのコストが高くなる。このため、リライタブル用紙の発行枚数を少なく抑えるなどのコスト対策を行うことが望ましい。特に、仕入先が、納入先やリライタブル用紙提供会社などからリライタブル用紙を持ち帰る運用を採用する場合には、持ち帰り枚数の数量やタイミングを適切に管理することが望ましい。

特開平９−２８８７０２号公報 特開平９−１３４３９５号公報

かんばん方式は、部品を使用した分だけ発注する「後補充」の考え方に基づいている。リライタブル用紙に関しても、仕入先がリライタブル用紙を使用した量だけ、納入先が仕入先に対して持ち帰り指示を出すという方法が、リライタブル用紙の流通量を少なく抑えるうえでは有効である。「仕入先が使用した枚数」は「納入先が発注した部品の量」から比較的容易に把握できる。あとは、リライタブル用紙の実際の回転枚数を把握し、部品発注量などの計画変動が加味された基準枚数を求めて、それらの差に基づいてリライタブル用紙の発行枚数を補正すればよい。しかし、リライタブル用紙の場合は、その特性のために考慮しなければならない課題がある。

課題の一つとして、例えば、実際に回転しているリライタブル用紙の枚数の把握が困難であることが挙げられる。従来のかんばんの場合、基本的に、納入先が発注に利用したかんばんがその納入先へ戻ってきて次の発注のために利用される。このため、現在流通しているかんばんの枚数や紛失かんばんの判定が比較的容易である。これに対してリライタブル用紙は汎用的であるため、リライタブル用紙が納入先と仕入先との間の一対一の業者間で循環するとは限らない。例えば、あるリライタブル用紙が納入先Ａへの部品供給に利用された後、その内容が書き換えられて別の納入先Ｂへの部品供給に利用される場合が考えられる。また、仕入先にてかんばんの再発行（別のリライタブル用紙へ納入指示情報を再印刷する）を行ったり、リライタブル用紙を紛失したりすることもあり、それらを適切に把握することが必要になる。このため、納入先と仕入先との間でリライタブル用紙が何枚回転しているかという実回転枚数の把握が難しい。

別の課題の一つとして、例えば、生産計画が加味された基準枚数の計算が困難なことが挙げられる。従来のかんばん方式では、部品ごとのかんばん必要枚数を生産計画ホスト装置で計算し、その必要枚数に基づいてかんばん枚数の補正量などを計算している。しかし、リライタブル用紙も同じように生産計画ホスト装置で計算しようとすると、部品（品番）の追加や部品の製造打ち切りなどに対応するため、部品（品番）ごとにリライタブル用紙の必要枚数を保持する必要があり、生産計画ホスト装置側の管理工数が増えてしまう。

本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、リライタブル納入指示カードの必要枚数を適切に把握することにある。

上記目的を達成するために、本発明の好適な態様である納入指示カードの管理システムは、部品供給側と部品消費側との間を回転するリライタブル納入指示カードを管理する納入指示カードの管理システムにおいて、部品の発注に際してリライタブル納入指示カードに納入指示情報を書き込む書き込み処理部と、部品の納入に際してリライタブル納入指示カードを再書き込み可能な状態に戻すリライト処理部と、納入指示情報が書き込まれた状態のリライタブル納入指示カードの枚数と再書き込み可能な状態のリライタブル納入指示カードの枚数とに基づいて、リライタブル納入指示カードの推定回転枚数を演算する推定回転枚数演算部と、部品消費側における部品の消費計画を反映させたリライタブル納入指示カードの基準回転枚数を演算する基準回転枚数演算部と、前記推定回転枚数と前記基準回転枚数との比較に基づいて、回転のために必要なリライタブル納入指示カードの増減調整枚数を演算する増減枚数演算部と、を有することを特徴とする。

上記構成では、基準回転枚数と推定回転枚数との比較に基づいて増減調整枚数が演算される。基準回転枚数は部品の消費計画（部品消費側における製品の生産計画変動）を反映させたものであり、従って、増減調整枚数には部品の消費計画が加味される。このため上記構成により、リライタブル納入指示カードの必要枚数が適切に把握され、適切な枚数調整が可能になる。

望ましくは、前記推定回転枚数演算部は、紛失したとみなされたリライタブル納入指示カードの紛失枚数を加味して前記推定回転枚数を演算することを特徴とする。例えば、納入指示情報が書き込まれた状態のリライタブル納入指示カードの枚数と再書き込み可能な状態のリライタブル納入指示カードの枚数とを加算した枚数から前記紛失枚数を減算して前記推定回転枚数を演算する。望ましくは、前記基準回転枚数演算部は、納入指示情報が書き込まれた状態のリライタブル納入指示カードの枚数とリライタブル納入指示カードの回転周期情報とに基づいて、前記リライタブル納入指示カードの基準回転枚数を演算することを特徴とする。例えば、納入指示情報が書き込まれた状態のリライタブル納入指示カードの枚数とリライタブル納入指示カードの回転周期係数とを乗算することによって、前記リライタブル納入指示カードの基準回転枚数を演算する。ここで回転周期係数とは、例えば、本発明の実施形態の説明において数５に示される係数（ｃ＋ｄ＋１）／（ｃ＋ｄ）である。

また上記目的を達成するために、本発明の好適な態様である納入指示カードの管理処理方法は、部品供給側と部品消費側との間を回転するリライタブル納入指示カードを管理するために、部品供給側のコンピュータと部品消費側のコンピュータとを互いに通信接続して構成される管理システムが実行する納入指示カードの管理処理方法において、部品の納入指示情報が書き込まれた状態のリライタブル納入指示カードの枚数と再書き込み可能な状態のリライタブル納入指示カードの枚数とに基づいて、リライタブル納入指示カードの推定回転枚数を演算するステップと、部品消費側における部品の消費計画を反映させたリライタブル納入指示カードの基準回転枚数を演算するステップと、前記推定回転枚数と前記基準回転枚数との比較に基づいて、回転のために必要なリライタブル納入指示カードの増減調整枚数を演算するステップと、を含むことを特徴とする。

以上説明したように、本発明により、リライタブル納入指示カードの必要枚数が適切に把握され、適切な枚数調整が可能になる。

図１には、本発明に係る納入指示カードの管理システムおよび管理処理方法の好適な実施形態が示されており、図１は、納入指示カードの管理システム（以下、単に管理システム）を利用した部品の発注および納入を説明するための図である。

本実施形態の管理システムは、部品供給側である仕入先のコンピュータ１００と部品消費側である納入先のコンピュータ２００とが互いにネットワーク３００を介して接続された構成である。本管理システムによる部品の納入指示および部品の供給は、情報を再書き込みすることができるリライタブルカード（リライタブル用紙）を利用して行われる。

つまり、まず、納入先のコンピュータ２００から納入指示情報（部品発注情報あるいはかんばん情報などと呼ばれる場合もある）がネットワーク３００を介して仕入先のコンピュータ１００に転送される。そして、仕入先において印刷処理部１１０によってリライタブルカードに納入指示情報が印刷され、印刷状態のリライタブルカードがその納入指示情報に対応した部品と共に納入先へ供給される。部品の供給を受けた納入先は、読み取り処理部２５０においてその部品に対応するリライタブルカードに印刷された情報を読み取り、さらに、そのリライタブルカードから納入指示情報を消去する。そして、納入指示情報が消去された白紙状態のリライタブルカードが仕入先に戻され、次の部品の発注、納入に利用される。このように、リライタブルカードは、仕入先と納入先との間を循環（回転）する。

リライタブルカードには、各カードを他のカードと識別するためのＩＤ情報が付されている。ＩＤ情報は、ＱＲコードやカードに埋め込まれたＲＦＩＤタグなどに記録されている。納入指示情報が消去された白紙状態においても、ＩＤ識別は消去されずに読み取り可能な状態が維持される。

なお、図１には、一つの仕入先と一つの納入先とによる一対一の対応関係を図示しているが、図１に示す構成は、一つの仕入先と多数の納入先とが対応付けされたシステムの一部とみなすことや、多数の仕入先と一つの納入先とが対応付けされたシステムの一部とみなすこともできる。そこで、多数の仕入先の中の一つを意味する場合に各仕入先を仕入先Ｓｉと記し、多数の納入先の中の一つを意味する場合に各納入先を納入先Ｎｊと記すことにする。

以下、図１の管理システムが実行する納入指示カードの管理処理方法について説明する。なお、以下の説明において付されるステップ番号（Ｓ１〜Ｓ１３）は、図２〜図４に示すフローチャートの各ステップ番号である。適宜、図２〜図４を参照して図１の管理システムによる管理処理方法を説明する。

＜仕入先Ｓｉにおけるリライタブルカードの白紙状態枚数・紛失枚数計算処理（図２参照）＞
（Ｓ１）納入先Ｎｊからの持ち帰り枚数を計算する。ある期間で仕入先Ｓｉが納入先Ｎｊから持ち帰ったリライタブルカードの枚数を求める。例えば、納入先に部品を納入し終えたトラック運転手が白紙状態（再書き込み可能な状態）のリライタブルカードを持ち帰り指示に基づいた枚数分だけ持ち帰るときに、持ち帰り指示枚数データを含んだ持ち帰り実績情報が納入先Ｎｊから仕入先Ｓｉに対して転送される。仕入先のコンピュータ１００は、転送された持ち帰り実績情報からリライタブルカードの持ち帰り枚数を計算する。持ち帰り実績情報には、例えば、持ち帰り指示の日付と持ち帰り指示枚数とが対応付けられている。仕入先のコンピュータ１００は、持ち帰り実績情報から、所定期間内での持ち帰り枚数を計算する。例えば、ある期間での持ち帰り枚数が２００枚であったとする。

（Ｓ２）仕入先Ｓｉが納入先Ｎｊ向けに印刷した印刷済リライタブルカード枚数を計算する。仕入先のコンピュータ１００は、ある期間で仕入先Ｓｉの印刷処理部１１０が納入先Ｎｊ向けに実際に納入指示情報を印刷した（書き込んだ）リライタブルカードの枚数を計算する。印刷の失敗などで再発行した枚数を含めて計算する。例えば、ある期間における印刷枚数が１１０枚であったとする。

（Ｓ３）仕入先Ｓｉと納入先Ｎｊ間で回転する白紙状態リライタブルカード枚数ｗを計算する。仕入先Ｓｉと納入先Ｎｊ間で回転する白紙状態リライタブルカードは、仕入先Ｓｉが納入先Ｎｊから持ち帰ったカード枚数（Ｓ１で算出）から、納入先Ｎｊ向けに印刷したカード枚数（Ｓ２で算出）を差し引くことで求められる。ある期間において、持ち帰り枚数が２００枚、印刷枚数が１１０枚であれば、仕入先のコンピュータ１００は、白紙状態リライタブルカード枚数ｗを、ｗ＝２００−１１０＝９０（枚）と計算する。

（Ｓ４）仕入先Ｓｉが納入先Ｎｊから持ち帰った白紙状態リライタブルカードのうち紛失したものが何枚あるか計算する。各リライタブルカードの発行タイミングは、納入先Ｎｊから送信された情報を格納したリライト持ち帰り実績テーブルに保存されている。表１に、リライト持ち帰り実績テーブルの一例を示す。仕入先のコンピュータ１００は、リライタブルカードを印刷するときにリライタブルカード１枚１枚を区別するＩＤ情報を読み取っておく。リライト持ち帰り実績テーブル（表１）には、リライタブルカードに関する各種情報が、そのリライタブルカードのＩＤ情報（リライト用紙ＩＤ）に対応付けられている。このため、例えばリライト用紙ＩＤから、そのリライト用紙ＩＤに対応するリライタブルカードの各種情報を参照することができる。仕入先のコンピュータ１００は、リライト持ち帰り実績テーブルから、印刷したリライタブルカードのリライト用紙ＩＤに対応する情報を抽出し、抽出した情報をリライト持ち帰り実績テーブルから印刷実績テーブルに移す。

納入先Ｎｊから持ち帰って未印刷のリライタブルカードの情報、つまり、リライト持ち帰り実績テーブル（表１）に存在するカード情報を対象に、あるタイミングで紛失判断を行う。持ち帰り指示が行われてから紛失判断を行う現在に至るまでの経過時間を計算し、一定期間印刷されなかったものは紛失と判断する。

例えば、紛失判断のためのパラメータが１０日間と与えられており、紛失判断タイミングが８月２５日の時刻０：００であるとき、表１の例では、リライト用紙ＩＤ＝２９のリライタブルカードは紛失しているとみなされる。あるタイミングで判断した結果、例えば、Ｌ＝２０枚のリライタブルカードが紛失しているとする。ここで、紛失したリライタブルカードのリライト用紙ＩＤは仕入先のコンピュータ１００などで保持しておく。この先、紛失と判断されたリライタブルカードのリライト用紙ＩＤが仮に見つかって印刷時に確認された場合、確認された枚数を誤判定枚数として保存しておき、次回の紛失枚数報告時に誤判定枚数分を相殺して報告を実施する。例えば、リライタブルカードのリライト用紙ＩＤ２９は一旦紛失と判断したが、印刷時にＩＤ２９を読み取った場合には、誤判定枚数を１枚としておき次回報告する紛失枚数から１枚減らして紛失枚数データの送信を行う。

（Ｓ５）納入先Ｎｊへ白紙状態リライタブルカード枚数ｗと紛失枚数Ｌを報告する。ネットワーク３００を介したデータ転送や、ＱＲコードのリストを印刷した紙面を渡すなどの手法で納入先Ｎｊへ白紙状態リライタブルカード枚数ｗと紛失枚数Ｌを報告する。

＜納入先Ｎｊにおけるリライタブルカードの補正枚数計算処理（図３参照）＞
（Ｓ６）仕入先Ｓｉと納入先Ｎｊとの間を回転するかんばん実回転枚数（印刷状態リライタブルカード枚数）ｘを計算する。納入先のコンピュータ２００は、仕入先Ｓｉから納入先Ｎｊへ納品している各部品（各品番）について、納入指示情報が仕入先に送信されて印刷済で、かつ、納入先で未読み取りのものの枚数（納入指示情報が書き込まれたままの状態の印刷状態リライタブルカードの枚数）を求める。印刷状態リライタブルカードの枚数は、納入先の発注処理を行うコンピュータ２００のかんばん枚数管理テーブルに保管されている。表２に、かんばん枚数管理テーブルの一例を示す。

かんばん枚数管理テーブルを利用することで、例えば、納入先の識別番号（Ｎｊ）、仕入先の識別番号（Ｓｉ〜Ｓｉ＋３）および部品の品番（Ａ〜Ｈ）から、かんばんの枚数を特定することができる。納入先Ｎｊのコンピュータ２００は、かんばん枚数管理テーブルの情報を参照して、納入先Ｎｊと仕入先Ｓｉに関する全ての品番の枚数を抽出する。表２の例では、あるタイミングで計算すると納入先Ｎｊと仕入先Ｓｉの間で回転しているかんばん枚数（印刷状態リライタブルカードの枚数）の合計は２００（４０＋２０＋６０＋８０）枚となる。

納入先のコンピュータ２００には、部品の調達量などを決定する図示しない生産計画ホストコンピュータが接続されている。そして、生産計画ホストコンピュータから入力された各品番ごとの増減計画個数に基づいて、日ごとのかんばん回転枚数（印刷状態リライタブルカード枚数）の推移を計算する。例えば、８月２９日から９月２日までの日ごとのかんばん回転枚数を計算する。生産計画ホストなど他システムから入力された情報に基づいて、表３のようなかんばん増減調整テーブルが作成されたとする。

かんばん増減調整テーブルを利用することで、例えば、納入先の識別番号（Ｎｊ）、仕入先の識別番号（Ｓｉ）および部品の品番（Ａ〜Ｄ）から、その品番に対応する部品の増減情報を特定することができる。なお、表３において、「増減個数」は部品の増減個数を示しており、「計画対象日」はその増減が実施される日（増加個数を含めた個数の部品を使用する日）を示している。表３のかんばん増減調整テーブルから、９月１日に品番Ａ，Ｃ，Ｄの調達量の計画が増加し、品番Ｂの調達量の計画が減少していることがわかる。

納入先のコンピュータ２００は、かんばんに関する基本情報が登録されたかんばんマスタテーブルを保持している。表４に、かんばんマスタテーブルの一例を示す。

かんばんマスタテーブルを利用することで、例えば、納入先の識別番号（Ｎｊ）、仕入先の識別番号（Ｓｉ）および部品の品番（Ａ〜Ｄ）から、その品番に対応する部品の収容数を特定することができる。「収容数」とは、一つの部品箱に収容される部品の個数であり、一枚のかんばんによって納入される部品の個数に相当する。

納入先のコンピュータ２００は、かんばん増減調整テーブル（表３）から、納入先の識別情報、仕入先の識別情報および品番を元に、納入先Ｎｊと仕入先Ｓｉに関する各品番の増減個数を抜き出し、さらに、かんばんマスタテーブル（表４）から取得されるその品番の収容数で割ることにより、かんばん枚数の調整量（調整枚数）を計算する。つまり、９月１日の生産計画変動に対して品番Ａは（３０＋２９＋３０＋２９）／２＝５９（枚）の増調整、品番Ｂは（−８−７−８−７）／５＝−６（枚）の減調整、品番Ｃは（３＋２＋３＋２）／１０＝１（枚）の増調整、品番Ｄは（５００＋５００＋５００＋５００）／２０＝１００（枚）の増調整となる。そして、仕入先Ｓｉに対しては合計で＋１５４（５９−６＋１＋１００）枚分のかんばん枚数調整が９月１日の生産計画変動に向けて必要になる。

かんばん枚数管理テーブル（表２）に示される仕入先Ｓｉの全品番に関するかんばん枚数と、計算で求めた仕入先Ｓｉに対するかんばん枚数調整の情報を加味して、また、９月１日に生産計画調整分が入っておりその日より前とその日より後に増減計画が入っていないとすると、日ごとのかんばん回転枚数（印刷状態リライタブルカード枚数）の推移は、表５のようになる。表５は、かんばん回転枚数推移計画テーブルの一例を示している。

かんばん回転枚数推移計画テーブルを利用することで、例えば、納入先の識別番号（Ｎｊ）および仕入先の識別番号（Ｓｉ）から、納入先Ｎｊと仕入先Ｓｉの間を回転するかんばん枚数の推移（計画対象日ごとのかんばん枚数）を知ることができる。なお、かんばん回転枚数推移計画テーブルは現時点で保持している情報を用いて得られる。最新のかんばん回転枚数情報や増減計画の情報を取得したら、それらに基づいてかんばん回転枚数推移計画が更新される。

（Ｓ７）仕入先Ｓｉと納入先Ｎｊとの間で回転するリライタブルカードの推定回転枚数を計算する。実際に回転しているかんばんの実回転枚数を把握するときは、納入先で発行済かつ未読み取りの枚数を数えればよい。ただし、リライタブルカードの実際の回転枚数を正確に把握することは通常難しい。なぜなら、仕入先Ｓｉが納入先Ｎｊから持ち帰った白紙状態リライタブルカードは、納入先Ｎｊ向けだけではなく、仕入先Ｓｉの他の納入先用のかんばんとして使用できるためである。リライタブルカードは、従来の再書き込みできないかんばんとは異なり、必ず発行元に戻ってくるとは限らないからである。

そのため、単純に納入先が仕入先に対して渡したリライタブルカードの枚数と、納入先に持ち込まれ読み取りが実施された枚数だけを見ていても、ある納入先と仕入先の間で回転しているリライタブルカードの枚数は正確に把握できない。例えば、仕入先でリライタブルカードが紛失したり、かんばんの再発行（納入指示情報の再印刷）のためにリライタブルカードを必要以上に使用してしまったり、他の納入先向けのかんばんとして使用されても把握できない。

これに対し、本実施形態では、仕入先でリライタブルカードを紛失したり、他の納入先向けに使用したとしても回転枚数の把握が可能になる。

リライタブルカードが仕入先と納入先の間を回転しているときは、白紙状態（再書き込み可能状態）と納入指示情報が印刷された印刷状態とに分けられる。よって、リライタブルカード回転枚数は、白紙状態リライタブルカード枚数ｗ（仕入先のコンピュータ１００で計算されて納入先のコンピュータ２００へ送信される）と、印刷された状態の印刷状態リライタブルカード枚数ｘ（納入先のコンピュータ２００で計算）を加算すればよい。ただし、リライタブルカード回転枚数の精度を上げるために、仕入先から報告のあったリライタブルカード紛失枚数Ｌを要補正分として差し引いておく。

推定回転枚数演算部２１０は、仕入先Ｓｉと納入先Ｎｊとの間で実際に回転しているリライタブルカード（リライタブル用紙）の推定回転枚数を次式のように算出する。

例えば、ｘ＝２００、ｗ＝９０、Ｌ＝２０であったとき、リライタブルカードの推定回転枚数は２００＋９０−２０＝２７０（枚）となる。

（Ｓ８）仕入先Ｓｉと納入先Ｎｊとの間で回転するリライタブル用紙の基準回転枚数を計算する。リライタブルカード（リライタブル用紙）は納入指示情報を書き込む媒体であるため、仕入先に対して振り出されるかんばん枚数が多いほどリライタブルカードの必要枚数は多くなる。かんばん回転枚数（印刷状態リライタブルカード枚数に相当する）とリライタブルカードの回転枚数の関係を見つけることができれば、最低限必要とされるリライタブルカードの回転枚数の基準値をかんばん回転枚数より求めることができる。

ところで、かんばん回転枚数は、かんばんサイクル（回転周期情報）と一日当たりのかんばん必要枚数（部品必要数を収容数で割った値）から求めることができる。かんばんサイクルはａ，ｂ，ｃのように３つの変数で表すことができる。これは「ａ日あたりｂ回の発注便がありｃ便遅れの納入便で納入する」ということを意味している。このため、部品発注のために発行されて未だ納入されていないかんばん回転枚数は次のように求めることができる。

同様に、リライタブルカード回転枚数は、リライタブルカードのサイクル（回転周期情報）と一日当たりのかんばん必要枚数から求めることができる。なお、仕入先Ｓｉのかんばんサイクルがａ，ｂ，ｃであり、仕入先Ｓｉのリライタブルカード持ち帰り遅れ便数をｄとすると、リライタブルカードのサイクルはａ，ｂ，（ｃ＋ｄ）となる。リライタブルカードのサイクルにおける遅れ便数がｃ＋ｄとなっているのは、リライタブルカードを仕入先に持ち帰るのにｄ便かかり、それが印刷されてかんばんの状態となって納入先に戻ってくるまでｃ便かかるからである。リライタブルカード回転枚数は、次のように求めることができる。

数２におけるかんばん回転枚数は、リライタブルカードの場合、印刷状態リライタブルカード枚数に相当する。印刷状態リライタブルカード枚数ｘは、前述のとおり、納入先のコンピュータ２００で計算されている。このため、数２および数３から次式が導かれる。

数４で求められる枚数に安全枚数を付加して、リライタブルカード（リライタブル用紙）の基準回転枚数ｇ（ｘ）が次式のように設定される。

本実施形態では、リライタブルカードの基準回転枚数を生産計画ホストなどで管理しなくても、基準回転枚数演算部２２０が、数５に基づいて、かんばん回転枚数ｘから基準回転枚数ｇ（ｘ）を求めることができる。基準回転枚数ｇ（ｘ）は、かんばん回転枚数ｘの関数となっているので、かんばん回転枚数ｘに生産計画に起因する増減が加味されていれば、それに伴って、基準回転枚数ｇ（ｘ）にも生産計画に起因する増減が反映される。また、納入先でかんばんが紛失するなどして追加発注をする場合などでも、かんばん回転枚数ｘさえ精度よく維持管理しておけば、基準回転枚数を補正計算することができる。品番の追加や打ち切りなどをする場合でも、かんばん回転枚数ｘの管理を行えば、リライタブルカードの基準回転枚数ｇ（ｘ）はｘから計算されるため、基準回転枚数に関してユーザが特に維持管理、修正などをする必要はない。

（Ｓ９）リライタブル用紙の増減枚数・調整タイミングを計算する。リライタブルカードの増減やリライタブルカード紛失の補正を、どれだけの量をどの指示便で行うのかを計算する必要がある。増減枚数演算部２３０は、推定回転枚数演算部２１０で計算された推定回転枚数（数１参照）と、基準回転枚数演算部２２０で計算された基準回転枚数（数５参照）との比較に基づいて一日当たりのリライタブルカード増減調整枚数ｈを次のように計算する。

したがって、納入先は、白紙状態リライタブルカード増減調整枚数として一日当たりｈ枚のカードを仕入先に提供すればよい。ただし、一度に大量のリライタブルカードの増減が行われることは、リライタブルカードを保持、管理しておくうえで好ましいとはいえない。そこで、増減枚数演算部２３０は、増減枚数ｈをｃ＋ｄ＋１便にばらして（平準化して）持ち帰り指示数に上乗せする。上乗せを開始するタイミングは、増減調整された部品が納入先に届けられる便からｄ便分前の持ち帰り指示便からとなる。これは、部品の増減調整に伴うかんばん増減が実施され、仕入先で印刷するタイミングで増減に見合った分のリライタブルカードを仕入先で持っておく必要があるためである。

例えば、表６に示すように、ある時点で求めた納入先Ｎｊおよび仕入先Ｓｉを回転するリライタブルカードの推定回転枚数が２７０枚であったとする。また、基準回転枚数演算部２２０が、数５に基づいて、向こう５日分（８月２９日から９月２日まで）の回転基準枚数を求め、それらが３００、３００、３００、５３１、５３１と決まっていたとする。

回転枚数の増減を実施するタイミングは現時点の推定回転枚数と基準回転枚数に乖離がある場合である。表６において、８月２９日納入分としてリライタブルカードは＋３０枚の増分が必要で、さらに、９月１日納入分として＋２３１枚の増分が必要であることがわかる。これらの枚数をｃ＋ｄ＋１便で割ってリライタブルカードの増減開始日・便を納入日・便からｃ＋ｄさかのぼった便として計算すると、リライタブルカード（リライタブル用紙）の増減調整分は表７のように計算できる。

表７のリライト増減枚数テーブルには、納入先の識別番号（Ｎｊ）および仕入先の識別番号（Ｓｉ）に対応するリライタブルカードの増減調整（持ち帰り指示日・便ごとの増減枚数）が示されている。表７に示すように、８月２９日の増減計画（表６参照）に対応する増減枚数調整（＋３０枚）が、８月２７日の第４便から８月２９日の第１便の持ち帰り指示日・便に振り分けられている。同様に、９月１日の増減計画（表６参照）に対応する増減枚数（＋２３１枚）が、８月２９日の第４便から８月３１日の第１便に振り分けられている。

＜納入先Ｎｊにおけるリライタブルカードの持ち帰り指示枚数計算処理（図４参照）＞
（Ｓ１０）仕入先Ｓｉに対する直近発注便の発注枚数ｙを計算する。納入先のコンピュータ２００は、仕入先Ｓｉに対する発注枚数ｙ（増減前）を次のように計算する。

数７の右辺第一項では、部品の増減調整分が含まれたかんばん枚数が求められる。ところが、上述のＳ９で説明したように、部品の増減調整に伴うリライタブルカードの増減調整は、仕入先で印刷するタイミングに間に合うように事前に、ｃ＋ｄ＋１便にばらして持ち帰り指示数に上乗せされている。このため、数７の右辺第二項において、既に仕入先へ送られている増減枚数分が差し引かれている。ただし今回の発注で増減される枚数、つまり、後日の部品増減調整に備えて増減される枚数についてはＳ１２において加算される。

（Ｓ１１）リライト増減枚数テーブルに今回の指示便で反映すべき情報があるか否かを確認する。持ち帰り指示部２４０は、リライト増減枚数テーブル（表７）における納入先Ｎｊおよび仕入先Ｓｉに対応する情報を読み出し、今回の持ち帰り指示便で反映すべき情報があるかを判定する。なお、現時点より以前のタイミングで反映すべき情報であって未だに反映されていない情報があった場合は、今回分に含めて反映される。

（Ｓ１２）リライタブルカード増減枚数ｈを発注枚数ｙに加算する。持ち帰り指示部２４０は、リライト増減枚数テーブル（表７）から、納入先Ｎｊおよび仕入先Ｓｉに対応する各持ち帰り指示日・便の増減枚数を調べ、今回の持ち帰り指示便で反映すべき情報（増減枚数）を抽出してｙに加算（ｙ＝ｙ＋ｈ）する。例えば、８月２７日の第４便の持ち帰り指示便で、直近の発注枚数ｙ＝４８枚、リライト増減枚数ｈ＝５枚であれば、ｙ＝４８＋５＝５３枚のリライタブルカード持ち帰り指示を仕入先Ｓｉに対して行う。仕入先Ｓｉは５３枚の白紙状態リライタブルカードを持ち帰り実績把握用リーダなどに通したうえで、自社に持ち帰る。持ち帰るときに読み取られたリライタブルカードの情報（ＩＤ情報）は、持ち帰り実績情報として仕入先Ｓｉに対してデータ送信などの手段で伝えられる。

以上に説明した本実施形態では、仕入先での用紙紛失や予定外の納入先に対してリライタブルカードが使用されても、リライタブルカードの推定回転枚数を正確に把握することができる。また、基準回転枚数は、部品の消費計画を反映させたものであり、従って、Ｓ１２において得られるリライタブルカード増減枚数ｈは、部品の消費計画が加味されたものとなる。このため、リライタブルカードの必要枚数が適切に把握され、適切な枚数調整が可能になる。また、生産計画ホストなどで品番ごとのリライタブルカードの必要枚数を管理する手間が省略できる。さらに、リライタブルカードの持ち帰りに必要なリードタイムが加味された補正実施タイミングで実際の使用量に補正数を加算して持ち帰り指示を提供することができる。

ちなみに、本実施形態のリライタブルカードをパレットや通い箱に置き換え、さらに、リライタブルカードに印刷される納入指示情報をパレットや通い箱に載せる荷物に置き換えることにより、パレットや通い箱の数量調整管理を行うことも可能である。

本発明に係る納入指示カードの管理システムおよび管理処理方法を説明するための図である。 リライタブルカードの白紙状態枚数・紛失枚数計算処理を示すフローチャートである。 リライタブルカードの補正枚数計算処理を示すフローチャートである。 リライタブルカードの持ち帰り指示枚数計算処理を示すフローチャートである。

符号の説明

１１０ 印刷処理部、２１０ 推定回転枚数演算部、２２０ 基準回転枚数演算部、２３０ 増減枚数演算部、２４０ 持ち帰り指示部。

Claims (6)

1. 部品供給側と部品消費側との間を回転するリライタブル納入指示カードを管理する納入指示カードの管理システムにおいて、
   部品の発注に際してリライタブル納入指示カードに納入指示情報を書き込む書き込み処理部と、
   部品の納入に際してリライタブル納入指示カードを再書き込み可能な状態に戻すリライト処理部と、
   納入指示情報が書き込まれた状態のリライタブル納入指示カードの枚数と再書き込み可能な状態のリライタブル納入指示カードの枚数とに基づいて、リライタブル納入指示カードの推定回転枚数を演算する推定回転枚数演算部と、
   部品消費側における部品の消費計画を反映させたリライタブル納入指示カードの基準回転枚数を演算する基準回転枚数演算部と、
   前記推定回転枚数と前記基準回転枚数との比較に基づいて、回転のために必要なリライタブル納入指示カードの増減調整枚数を演算する増減枚数演算部と、
   を有する、
   ことを特徴とする納入指示カードの管理システム。
2. 請求項１に記載の納入指示カードの管理システムにおいて、
   前記推定回転枚数演算部は、紛失したとみなされたリライタブル納入指示カードの紛失枚数を加味して前記推定回転枚数を演算する、
   ことを特徴とする納入指示カードの管理システム。
3. 請求項１に記載の納入指示カードの管理システムにおいて、
   前記基準回転枚数演算部は、納入指示情報が書き込まれた状態のリライタブル納入指示カードの枚数とリライタブル納入指示カードの回転周期情報とに基づいて、前記リライタブル納入指示カードの基準回転枚数を演算する、
   ことを特徴とする納入指示カードの管理システム。
4. 請求項２に記載の納入指示カードの管理システムにおいて、
   前記推定回転枚数演算部は、納入指示情報が書き込まれた状態のリライタブル納入指示カードの枚数と再書き込み可能な状態のリライタブル納入指示カードの枚数とを加算した枚数から前記紛失枚数を減算して前記推定回転枚数を演算する、
   ことを特徴とする納入指示カードの管理システム。
5. 請求項３に記載の納入指示カードの管理システムにおいて、
   前記基準回転枚数演算部は、納入指示情報が書き込まれた状態のリライタブル納入指示カードの枚数とリライタブル納入指示カードの回転周期係数とを乗算することによって、前記リライタブル納入指示カードの基準回転枚数を演算する、
   ことを特徴とする納入指示カードの管理システム。
6. 部品供給側と部品消費側との間を回転するリライタブル納入指示カードを管理するために、部品供給側のコンピュータと部品消費側のコンピュータとを互いに通信接続して構成される管理システムが実行する納入指示カードの管理処理方法において、
   部品の納入指示情報が書き込まれた状態のリライタブル納入指示カードの枚数と再書き込み可能な状態のリライタブル納入指示カードの枚数とに基づいて、リライタブル納入指示カードの推定回転枚数を演算するステップと、
   部品消費側における部品の消費計画を反映させたリライタブル納入指示カードの基準回転枚数を演算するステップと、
   前記推定回転枚数と前記基準回転枚数との比較に基づいて、回転のために必要なリライタブル納入指示カードの増減調整枚数を演算するステップと、
   を含む、
   ことを特徴とする納入指示カードの管理処理方法。

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