JP2006205768A - 空気入りタイヤ及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 タイヤサイド側が補強された、小スペースで製造可能な空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することを課題とする。
【解決手段】 コード表面がゴムコーティングされた複数本のコード22を形成しておく。そして、このコード22を生タイヤ30のタイヤサイド側のビード部に相当する部位に貼り付ける。この貼り付け作業を行う際、円錐面上に等半径位置では等間隔となるようにコード22を保持するコード保持面部26を有する押圧ジグ24を用い、コード22を押圧ジグ24に保持させ、コード保持面部26を生タイヤ30のタイヤサイド側に押圧することにより貼り付ける。従って、長尺シート状ゴム材を用いずにタイヤサイド側を補強することができる。
【選択図】 図6
【解決手段】 コード表面がゴムコーティングされた複数本のコード22を形成しておく。そして、このコード22を生タイヤ30のタイヤサイド側のビード部に相当する部位に貼り付ける。この貼り付け作業を行う際、円錐面上に等半径位置では等間隔となるようにコード22を保持するコード保持面部26を有する押圧ジグ24を用い、コード22を押圧ジグ24に保持させ、コード保持面部26を生タイヤ30のタイヤサイド側に押圧することにより貼り付ける。従って、長尺シート状ゴム材を用いずにタイヤサイド側を補強することができる。
【選択図】 図6
Description
本発明は、タイヤサイド側を補強した空気入りタイヤ及びその製造方法に関する。
トラック、バス等の重荷重用空気入りタイヤでは、ビード部の倒れこみ変形を少なくしてビード部の耐久性を上げるために角度付きコード入り部材が用いられている(例えば特許文献1参照)。この角度付きコード入り部材はワイヤーチェーファーと呼ばれており、タイヤ周方向に対して所定の角度をなすようにコードが配置されていることで、プライやビード等を補強すると共に、リム部分でのゴムの変形を抑えるように補強する機能を有する。
従来、このワイヤーチェーファーを有する空気入りタイヤを製造する際、タイヤ周長のワイヤーチェーファーを予め切り出しておき、ビード部に配置している。以下、添付図面を参照して、ワイヤーチェーファーを配置した従来の空気入りタイヤの製造方法について例を挙げて説明する。
従来では、図8に示すように、大型のカレンダー設備80を設け、コード(スチールコード)82にゴムコーティングをして長尺シート状ゴム材84にし、台車86に巻き取って大巻反88とし、ストックしている。
また、図9に示すように、裁断機90を有するワイヤーチェーファー製造ライン92を設け、大巻反88として巻きとっている台車86をワイヤーチェーファー製造ライン92の所定位置にまで搬送して配置する。台車86の配置位置は、大巻反88から巻き出した長尺シート状ゴム材84が裁断機90の裁断方向に対して設定角度θをなす位置とする。
そして、大巻反88から長尺シート状ゴム材84を巻き出し、所定幅の切断片94が形成されるように裁断機90で裁断する。この結果、図10に示すように、長手方向に対して角度θをなす方向にコード82が揃った切断片94が形成される。
ワイヤーチェーファー製造ライン92には、切断片94を搬送する搬送ラインと、切断片94の短手方向端部同士を接合するジョイント部96と、が設けられている。切断片94は、搬送ラインによって長手方向に搬送され、ジョイント部96によってジョイントされる。この結果、ワイヤーチェーファー用長尺ゴム材98が形成される。このワイヤーチェーファー用長尺ゴム材98は、2分割スリッター100で幅が1/2にされ、更に、台車101に巻き取られて細巻反102とされる。
更に、細巻反102が巻かれた台車101を所定位置にまで運搬し、細巻反102からワイヤーチェーファー用長尺ゴム材98を巻き出し、所定長さに切断し、生タイヤ110に巻く(図11参照)。そして、図12に示すように、ブラダ112を膨張させることによりワイヤーチェーファー120を形成する。
しかし、従来では、コード82を圧延した上で、巻き取ったり、巻き出したり、裁断するといった多くの工程を行っている。このため、巻き付けくせによるひずみがコード82に残ってしまうなど、巻き取り、巻き出しの繰り返しによる品質劣化や、製造工程中の時間経過による製造材料の品質劣化が生じていた。
また、ブラダ112による貼付けを行うために生タイヤ110へ貼り付ける際に空気が混入する可能性があった。
更に、圧延、巻き取り、裁断といった工程を多く必要とするため、広い作業スペースが必要である上に工数が多くなりがちであった。特に、台車86をストックするのに必要なスペースが目立ち、作業スペースの縮小化が望まれていた。
特開平7−164837号公報
本発明は、上記事実を考慮して、タイヤサイド側が補強された、小スペースで製造可能な空気入りタイヤ及びその製造方法を提供することを課題とする。
請求項1に記載の発明は、コード表面がゴムコーティングされた複数本のゴム被覆コードがタイヤ中心軸回りの同一円周に沿ってタイヤサイド側に設けられてなる補強部を備えたことを特徴とする。
これにより、剛性段差が発生していない良好な補強部をタイヤサイド側に形成した空気入りタイヤとすることができる。
請求項2に記載の発明は、前記ゴム被覆コードが渦巻状に配置されていることを特徴とする。
これにより、ワイヤーチェーファーをブラダで変形させ成型する従来製法と比較すると、コード1本ずつ配置することによる収縮力緩和(ゴムに拡張力が働かない)等、品質や耐久性の観点で優れた効果があり、従来よりも自然な形で補強層を形成することを期待できる。
請求項3に記載の発明は、前記補強部がビード部に配置されていることを特徴とする。
これにより、ビード部が良好に補強された空気入りタイヤとすることができる。
請求項4に記載の発明は、コード表面がゴムコーティングされた複数本のゴム被覆コードを形成する工程と、前記ゴム被覆コードを生タイヤのタイヤサイド側に、タイヤ中心軸回りの同一円周に沿って貼り付ける工程と、を行うことを特徴とする。
これにより、長尺シート状ゴム材を用いずに補強部を形成することができる。従って、小さなスペースで、タイヤサイド側が補強された空気入りタイヤを製造することができる。
請求項5に記載の発明は、所定寸法の円錐面上に等半径位置では等間隔となるように前記ゴム被覆コードを保持する保持面部を有する押圧ジグを用い、前記ゴム被覆コードを前記生タイヤのタイヤサイド側に貼り付ける際、一定長さの前記ゴム被覆コードを前記押圧ジグに保持させ、前記円錐面の中心軸を前記生タイヤのタイヤ中心軸に合わせて前記保持面部を前記生タイヤのタイヤサイド側に押圧することにより貼り付けることを特徴とする。
押圧ジグの形状は、円錐台状であることが多い。コード長さ、上記の所定寸法や、保持面部で保持するコード間隔は、製造する空気入りタイヤの寸法に応じて決定する。
請求項5に記載の発明により、ゴム被覆コードの貼り付け作業にかかる時間が大幅に短縮されるので、空気入りタイヤの生産性が大幅に向上する。また、ゴム被覆コードをタイヤ中心軸回りに均等に配置することを容易に行える。
請求項6に記載の発明は、前記ゴム被覆コードを前記生タイヤのタイヤサイド側に貼り付ける際、一定長さの複数本の前記ゴム被覆コードをロボットアームで前記生タイヤに順次貼り付けることを特徴とする。
これにより、押圧ジグを用いなくても済む。また、各ゴム被覆コードの貼り付け形状を任意の形状にすることが可能になる。
本発明は上記構成としたので、以下の効果を奏することができる。
請求項1に記載の発明によれば、剛性段差が発生していない良好な補強部をタイヤサイド側に形成した空気入りタイヤとすることができる。
請求項2に記載の発明によれば、コード1本ずつ配置することによる収縮力緩和(ゴムに拡張力が働かない)等、品質や耐久性の観点で優れた効果があり、従来よりも自然な形で補強層を形成することを期待できる。
請求項3に記載の発明によれば、ビード部が良好に補強された空気入りタイヤとすることができる。
請求項4に記載の発明によれば、長尺シート状ゴム材を用いずに補強部を形成することができる。従って、小さなスペースで、タイヤサイド側が補強された空気入りタイヤを製造することができる。
請求項5に記載の発明によれば、ゴム被覆コードの貼り付け作業にかかる時間が大幅に短縮されるので、空気入りタイヤの生産性が大幅に向上する。また、ゴム被覆コードをタイヤ中心軸回りに均等に配置することを容易に行える。
請求項6に記載の発明によれば、押圧ジグを用いなくても済む。また、各ゴム被覆コードの貼り付け形状を任意の形状にすることが可能になる。
以下、実施形態を挙げ、本発明の実施の形態について説明する。なお、第2実施形態以下では、既に説明した構成要素と同様のものには同じ符号を付してその説明を省略する。
[第1実施形態]
まず、第1実施形態について説明する。図1に示すように、本実施形態で説明する空気入りタイヤ10は、一対のビードコア12(図1では片側のみ図示)を有する一対のビード部11と、一対のビードコア12にトロイド状に跨るカーカス14と、カーカス14よりもタイヤ内側に設けられたインナーライナ15と、を備えている。
まず、第1実施形態について説明する。図1に示すように、本実施形態で説明する空気入りタイヤ10は、一対のビードコア12(図1では片側のみ図示)を有する一対のビード部11と、一対のビードコア12にトロイド状に跨るカーカス14と、カーカス14よりもタイヤ内側に設けられたインナーライナ15と、を備えている。
本実施形態では、カーカス14は1枚のカーカスプライによって構成されている。このカーカスプライは、互いに平行に並べられた複数本のコードを備え、これら複数本のコードが薄肉のコーティングゴムに埋設されている通常の構造のものである。
カーカス14は、ビードコア12の回りをタイヤ軸方向内側から外側へ向けて折り返された折り返し部14Eを有する。
カーカス14の本体部14Mと折り返し部14Eとの間には、ビード部11の剛性を確保するために、スティフナー16A、16Bが配設されている。
また、ビード部11には、カーカス14の折り返し部14Eのタイヤ幅方向外側に、補強部18が折り返し部14Eに沿ってリング状に設けられている。
さらに、この補強部18のビードコア12側とは反対側には、ビードトウ端Ptからタイヤサイド部へ向けて延びる弾性率の高いゴムからなるゴムチェーファー19が配置されている。
補強部18は、図2に示すように、同一長さのインシュレーションコード(ゴム被覆コード)22を、中心がタイヤ中心軸と同一の円周Cに沿って配置し、更に、ブラダによる膨張加工や加硫等を行うことにより形成されたものであり、ビード部11を補強するものである。図3に示すように、このコード22は、円周Cと交差する位置で、円周Cの法線方向に対して所定角度αをなすように傾斜している。そして、コード22は、タイヤ中心軸に対して渦巻状に配置されており、このため、図2に示すように、補強部18の外周側での隣り合うコード間隔P’は、補強部18の内周側での隣り合うコード間隔Pに比べて長い。
インシュレーションコード22(以下、単にコード22という)は、図4に示すように、スチールコード20の表面にゴム被覆層21が形成されたゴム被覆コードである。
コード22を製造するには、図5に示すように、押出ヘッド29Hを有するゴム押出機29を用い、所定の一定長さとなるように順次に切断していくことにより容易に製造できる。
空気入りタイヤ10を製造するには、図6に示すように、円錐台状の押圧ジグ24を用いる。この押圧ジグ24は、円錐台状のコード保持面部26を有している。コード保持面部26は、等半径位置では等間隔となるように、しかも、押圧ジグ24の中心軸24Cに対して渦巻状となるように、コード22を保持する構成になっている。
押圧ジグ24の寸法については、製造する空気入りタイヤ10の寸法に応じたものとする。すなわち、コード保持面部26のコード保持間隔や、コード22と押圧ジグ24の中心軸24Cとの距離が、製造する空気入りタイヤ10の寸法に応じた間隔になっている押圧ジグ24を用いる。
本実施形態では、まず、コード22をコード保持面部26に等間隔で渦巻状に配置する。
更に、生タイヤ30の中心軸30Cと押圧ジグ24との中心軸24Cが同一になるように位置合わせして、押圧ジグ24を生タイヤ30に向けて近づける。そして、生タイヤ30のタイヤサイド側から押圧ジグ24を押圧することにより、生タイヤ30のタイヤ側面部のうちビード部に相当する部位にコード22が転移する。
その後、ブラダによる膨張加工や加硫等の工程を行っていくことにより補強部18を形成する。
以上説明したように、本実施形態では、生タイヤ30のタイヤサイド側にコード22を渦巻状に貼り付け、ブラダによる膨張加工や加硫等の工程を行って補強部18を形成している。これにより、従来のワイヤーチェーファーに比べ、同等あるいはそれ以上の機能を有する良好な補強部18を形成した空気入りタイヤ10を実現できる。また、押圧ジグ24を用いて貼り付けているので、貼り付け作業にかかる時間が大幅に短縮されると共に、コード22をタイヤ中心軸回りに均等に配置することを容易に行える。
更に、コード22を製造する際に一工程で行うことができ、従来のように長尺シート状ゴム材を製造する必要がなく、巻き取り、巻き出しを行う必要がない。従って、小さな製造スペースで品質が良好なコード22を製造することができ、これを貼り付けてなる補強部18の品質は良好である。また、このように工程を直結して一工程とすることにより、設備の設置スペースを小さくすることができる。
なお、ショルダ部32やサイドウォール部34(図1参照)に相当する部位にコード22を生タイヤ30に渦巻状に貼り付けることにより、ショルダ部32やサイドウォール部34を良好に補強することも可能である。
[第2実施形態]
次に、第2実施形態について説明する。図7に示すように、本実施形態では、第1実施形態に比べ、コード22を生タイヤ30のタイヤサイド側に貼り付ける際、生タイヤ30のビード部に相当する同一円周の部位にロボットアーム32で順次貼り付けていく。
次に、第2実施形態について説明する。図7に示すように、本実施形態では、第1実施形態に比べ、コード22を生タイヤ30のタイヤサイド側に貼り付ける際、生タイヤ30のビード部に相当する同一円周の部位にロボットアーム32で順次貼り付けていく。
これにより、第1実施形態のように押圧ジグを用いなくても済む。また、各コード22の貼り付け形状を任意の形状にすることが可能になる
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲が上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。
以上、実施形態を挙げて本発明の実施の形態を説明したが、これらの実施形態は一例であり、要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施できる。また、本発明の権利範囲が上記実施形態に限定されないことは言うまでもない。
10 空気入りタイヤ
11 ビード部
18 補強部
22 コード
24 押圧ジグ
26 コード保持面部(保持面部)
30 生タイヤ
32 ロボットアーム
C 円周
11 ビード部
18 補強部
22 コード
24 押圧ジグ
26 コード保持面部(保持面部)
30 生タイヤ
32 ロボットアーム
C 円周
Claims (6)
- コード表面がゴムコーティングされた複数本のゴム被覆コードがタイヤ中心軸回りの同一円周に沿ってタイヤサイド側に設けられてなる補強部を備えたことを特徴とする空気入りタイヤ。
- 前記ゴム被覆コードが渦巻状に配置されていることを特徴とする請求項1に記載の空気入りタイヤ。
- 前記補強部がビード部に配置されていることを特徴とする請求項1又は2に記載の空気入りタイヤ。
- コード表面がゴムコーティングされた複数本のゴム被覆コードを形成する工程と、
前記ゴム被覆コードを生タイヤのタイヤサイド側に、タイヤ中心軸回りの同一円周に沿って貼り付ける工程と、
を行うことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。 - 所定寸法の円錐面上に等半径位置では等間隔となるように前記ゴム被覆コードを保持する保持面部を有する押圧ジグを用い、
前記ゴム被覆コードを前記生タイヤのタイヤサイド側に貼り付ける際、一定長さの前記ゴム被覆コードを前記押圧ジグに保持させ、
前記円錐面の中心軸を前記生タイヤのタイヤ中心軸に合わせて前記保持面部を前記生タイヤのタイヤサイド側に押圧することにより貼り付けることを特徴とする請求項4に記載の空気入りタイヤの製造方法。 - 前記ゴム被覆コードを前記生タイヤのタイヤサイド側に貼り付ける際、一定長さの前記ゴム被覆コードをロボットアームで前記生タイヤに順次貼り付けることを特徴とする請求項4に記載の空気入りタイヤの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2005017010A JP2006205768A (ja) | 2005-01-25 | 2005-01-25 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
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JP2005017010A Withdrawn JP2006205768A (ja) | 2005-01-25 | 2005-01-25 | 空気入りタイヤ及びその製造方法 |
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JP (1) | JP2006205768A (ja) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO2009004997A1 (ja) * | 2007-06-29 | 2009-01-08 | Bridgestone Corporation | コード補強体製造方法及び装置 |
WO2009011390A1 (ja) * | 2007-07-19 | 2009-01-22 | Bridgestone Corporation | コード補強体製造方法及び装置 |
-
2005
- 2005-01-25 JP JP2005017010A patent/JP2006205768A/ja not_active Withdrawn
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WO2009004997A1 (ja) * | 2007-06-29 | 2009-01-08 | Bridgestone Corporation | コード補強体製造方法及び装置 |
WO2009011390A1 (ja) * | 2007-07-19 | 2009-01-22 | Bridgestone Corporation | コード補強体製造方法及び装置 |
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