JP2006112502A - 流体継手および流体継手の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】コストの上昇を低く抑えながら多種多様の流体継手を製造することができる、流体継手の製造方法を提供する。
【解決手段】流体継手の製造方法は、チューブ材を接合するための接合部１２を複数有する、熱可塑性樹脂からなる複数の継手を使用し、各継手の複数の接合部１２のうち、チューブ材を接合させるものを残して、他の接合部１２を切断し、接合部１２を切断した継手の切断部同士を溶着して継手同士を連通させることにより、複数の継手が一体となった流体継手を形成する。
【選択図】図１

Description

本発明は、チューブ材を接合するための接合部を複数有する、熱可塑性樹脂からなる流体継手および該流体継手を製造する流体継手の製造方法に関する。

従来の熱可塑性樹脂からなる流体継手には、形状の種類として、直線状のソケット型、Ｌ字状に曲がったエルボ型、３方向継手のＴ字状チーズ型、４方向継手の十字状クロス型などがある。これらの他にも４方向継手のオフセット型など各種の形状に成形された流体継手がある。これら流体継手は、形状の種類は同じであっても、接合するチューブ材の管径によってチューブ材を接合する接合部の径の異なるものがあり、多種多様のものが製造されている。

しかしながら、多種多様の流体継手の中には需要の少ないものもあり、このような流体継手のコストは高いものとなっていた。

さらに、製造されている流体継手の中には必要とされる形状等のものがない場合もある。この場合には、特別に流体継手を製造することになるが、そのための金型から製作しなければならないのでそれだけ時間がかかるとともにコストが一層に高くなるという問題点があった。

さらに、形状が複雑なものの場合には金型を使用した成形ができないこともあるという問題点があった。

これらの問題を解決するため比較的に大量生産されているＴ字状チーズ型の継手１を分岐部２２から切断し、切断したもの同士を融着させて十字状クロス型の継手またはエルボ型継手を製造する方法が提案されている（特許文献１参照）。

特開平１１−２３６９９１号公報

しかしながら、このような従来の技術では、十字状クロス型の継手およびエルボ型継手のコストを下げることはできるとしても、他の多種多様の継手を製造することができないという問題点があった。

本発明は、このような従来の技術が有する問題点に着目してなされたもので、コストの上昇を低く抑えながら多種多様の流体継手を製造することができる、流体継手の製造方法を提供することを目的としている。

かかる目的を達成するための本発明の要旨とするところは、次の各項の発明に存する。
［１］ チューブ材を接合するための接合部（１２）を複数有する、熱可塑性樹脂からなる複数の継手を使用して、流体継手を製造する流体継手の製造方法であって、
前記各継手の複数の接合部（１２）のうち、前記チューブ材を接合させるものを残して、他の接合部（１２）を切断し、
前記接合部（１２）を切断した継手の切断部同士を溶着して前記継手同士を連通させることにより、前記複数の継手が一体となった流体継手を形成する流体継手の製造方法。

［２］ チューブ材を接合するための複数の接合部（１２）のそれぞれに螺子部（１２ｂ）が形成された継手本体（１０，２０）と、前記チューブ材を前記接合部（１２）に接合するためのナット部材（３０）とを有し、前記チューブ材を前記継手本体（１０，２０）と前記ナット部材（３０）との間に挟んで該ナット部材（３０）を前記螺子部（１２ｂ）に螺合させることによって前記チューブ材を前記継手本体（１０，２０）に接合する、熱可塑性樹脂からなる複数の継手を使用して、流体継手を製造する流体継手の製造方法であって、
前記各継手の複数の接合部（１２）のうち、前記チューブ材を接合させるものを残して、他の接合部（１２）から前記螺子部（１２ｂ）を切除し、
前記螺子部（１２ｂ）を切除した接合部（１２）同士を溶着して前記継手本体（１０，２０）同士を連通させることにより、前記複数の継手本体（１０，２０）が一体となった継手本体（１０，２０）を形成する流体継手の製造方法。

［３］ 前記複数の継手は、前記接合部（１２）を少なくとも３つ有する継手を含むことを特徴とする［１］または［２］に記載の流体継手の製造方法。

［４］ チューブ材を接合するための接合部（１２）を複数有する、熱可塑性樹脂からなるＴ字型の継手およびエルボ型の継手から複数の継手を使用して、流体継手を製造する流体継手の製造方法であって、
前記各継手の複数の接合部（１２）のうち、前記チューブ材を接合させるものを残して、他の接合部（１２）を切断し、
前記接合部（１２）を切断した継手の切断部同士を溶着して前記継手同士を連通させることにより、前記複数の継手が一体となった流体継手を形成する流体継手の製造方法。

［５］ 前記複数の継手は、前記切断の位置の目印となるフランジ（１３）が前記接合部（１２）に形成されたものであり、
前記切断の位置は、前記フランジ（１３）が残る位置であることを特徴とする［１］，［２］，［３］，または［４］に記載の流体継手の製造方法。

［６］ チューブ材を接合するための接合部（１２）を複数有する、熱可塑性樹脂からなる流体継手において、
複数の流体継手それぞれの複数の接合部（１２）のうち前記チューブ材を接合する接合部（１２）を残して他の接合部（１２）を切断し、該接合部（１２）を切断した流体継手の切断部同士を溶着して連通させることにより、前記複数の流体継手が一体に形成されたことを特徴とする流体継手。

前記本発明は次のように作用する。
［１］の流体継手の製造方法は、熱可塑性樹脂からなる複数の継手を使用して流体継手を製造する際に、チューブ材を接合するために継手に形成された複数の接合部（１２）のうち製造後の流体継手の接合部（１２）として使用するものを残して、他の接合部（１２）を切断する。

次に、接合部（１２）を切断した継手の切断部同士を溶着して継手同士を連通させる。これにより、複数の継手が一体となった１つの流体継手を形成することができる。

前記使用する複数の継手の形状の種類や個数により、多種多様の流体継手を製造することができる。使用する継手の形状の種類や個数は制限されない。また、使用する複数の継手は、既存の継手でよいので、新たに金型を製造する必要がなく、もってコストの上昇を抑えながら多種多様の流体継手を製造することができる。

さらに、継手の切断部同士を溶着する際に、切断面の中心で該切断面に直交する軸線を回転の中心とした、継手同士の相対角度が限定されないので、継手同士を様々な相対角度で溶着することができ、これによって製造可能な形状がより多くなる。

［２］の流体継手の製造方法は、熱可塑性樹脂からなる複数の継手として、継手本体（１０，２０）にチューブ材を接合するための複数の接合部（１２）を有し、それぞれの接合部（１２）に雄螺子部（１２ｂ）が形成されたものを使用する。継手の形状の種類は、［１］の発明と同様に制限されない。本発明の場合には、製造後の流体継手にチューブ材を接合させる接合部（１２）として使用するものを残して、他の全ての接合部（１２）から雄螺子部（１２ｂ）を切除する。

次に、所望の形状に成るように雄螺子部（１２ｂ）を切除した接合部（１２）同士を溶着して継手本体（１０，２０）同士を連通させる。これにより、複数の継手本体（１０，２０）が一体となった１つの継手本体（１０，２０）ができあがる。この継手本体（１０，２０）へのチューブ材の接合は、元になった継手と同様にすればよく、雄螺子部（１２ｂ）を残した接合部（１２）とナット部材（３０）との間にチューブ材を挟んで該ナット部材（３０）を雄螺子部（１２ｂ）に螺合させることによってチューブ材を継手本体（１０，２０）に接合することができる。ナット部材（３０）は、元となった継手に装着されていたものと同じものである。

このように、本発明においても［１］の流体継手の製造方法と同様にコストの上昇を低く抑えながら多種多様の流体継手を製造することができる。また、溶着する接合部（１２）同士は、それぞれ雄螺子部（１２ｂ）を切除してあるので、完成した流体継手が不要にスペースを取ってしまうことを防止できる。

［３］の流体継手の製造方法は、前記［１］および［２］の発明において、使用する複数の継手の中に、接合部（１２）を少なくとも３つ有する継手が含まれている。このような継手には、例えば、３つの接合部（１２）を有するものとして３方向継手のＴ字状チーズ型継手がある。また、４つの接合部（１２）を有するものとして４方向継手の十字状クロス型継手などがある。

これにより、多種多様の形状を有する継手を容易に製造することができる。とりわけ、Ｔ字状チーズ型継手は比較的に大量生産されており、コストが安いので、予め金型を作製して製造したのではコストが高くなりすぎるような需要の少ない特殊な形状の流体継手でも、コストを低く抑えて製造することができる。

［４］の流体継手の製造方法は、熱可塑性樹脂からなる複数の継手として、Ｔ字型の継手およびエルボ型の継手から複数の継手を使用する。Ｔ字型の継手だけの組合せでもよいし、エルボ型の継手だけの組合せでもよいし、Ｔ字型の継手とエルボ型の継手との組合せでもよい。また、使用する継手の数は２つでもよいし３つ以上でもよい。
接合および溶着は前記［１］から［３］までの発明と同様である。

Ｔ字型の継手およびエルボ型の継手だけの組合せであっても、使用する継手の数や溶着の際の継手同士の相対角度を変えることにより、多種多様の流体継手を製造することができる。また、Ｔ字型の継手およびエルボ型の継手は、比較的に大量生産されているので、材料費の低コスト化が可能であり、もって、コストの上昇を抑えた多種多様な流体継手を製造することができる。

［５］の流体継手の製造方法は、［１］，［２］，［３］，または［４］の発明において、ナット部材（３０）を螺合させてチューブ材を締め付けるときにナット部材（３０）の進む位置を制限して締付を管理するためのフランジ（１３）が接合部（１２）に形成された継手を使用する。このフランジ（１３）を切断の位置の目印とすることにより、より正確な切断が可能になる。なお、［２］の発明において切除する雄螺子部（１２ｂ）はフランジ（１３）よりも接合部（１２）の先端寄りに形成されている。

［６］の流体継手は、熱可塑性樹脂からなる既存の複数の流体継手を使用して製造されたものであり、既存の流体継手にはないような特殊な形状の流体継手であっても金型を新たに作製する必要がないので高コストにならず、また、製造の開始までに時間がかからない。また、チューブ材の接合の仕方は元になる既存の流体継手における接合の仕方と同じであるので、元になる流体継手の扱いに慣れているユーザは既知の仕方でチューブ材を流体継手に接合することができる。

本発明にかかる［１］の流体継手の製造方法によれば、複数の継手の接合部を切断してから、切断した継手の切断部同士を溶着することによって複数の継手が一体となった流体継手とするので、使用する複数の継手の組合せや個数や各継手同士の相対姿勢などを変えて溶着することにより、多種多様の流体継手を製造することができる。

また、使用する複数の継手は既存の継手でよく、新たに金型を製造する必要がないので、コストの上昇を低く抑えることができる。

さらに、金型を製造するための時間が不要であるので、新たな形状の流体継手を製造する際に、製造時間を短縮することができる。

［２］の流体継手の製造方法によれば、熱可塑性樹脂からなる複数の使用する継手は、継手本体にチューブ材を接合するための複数の接合部を有し、それぞれの接合部に螺子部が形成されたものであり、製造後の流体継手にチューブ材を接合させる接合部として使用するものを残して、他の全ての接合部から螺子部を切除し、該螺子部を切除した接合部同士を溶着して継手本体同士を連通させて、複数の継手本体が一体となった１つの継手本体を製造するので、［１］の流体継手の製造方法と同様にコストの上昇を低く抑えながら多種多様の流体継手を製造することができ、新たな形状の流体継手を製造する際の製造時間を短縮できる。

また、溶着する接合部同士は、それぞれ螺子部を切除してあるので、完成した流体継手が不要にスペースを取ってしまうことを防止できる。

さらに、継手本体にチューブ材を接合させる際には、元になった継手にチューブ材を接合する場合と同様にすればよく、残した接合部とナット部材との間にチューブ材を挟んでナット部材を螺子部に螺合させることにより、チューブ材を継手本体に接合することができる。

［３］の流体継手の製造方法によれば、前記［１］および［２］の発明において、使用する複数の継手の中に、接合部を少なくとも３つ有する継手が含まれているので、多種多様の形状を有する継手を容易に製造することができる。

［４］の流体継手の製造方法によれば、熱可塑性樹脂からなる複数の継手として、Ｔ字型の継手およびエルボ型の継手から複数の継手を使用するが、これらは比較的コストの低い継手なので、これらだけを使用して製造する多種多様の流体継手は非常にコストの低いものとなる。

［５］の流体継手の製造方法によれば、使用する継手は、接合部に切断の際に切断の位置の目印になるフランジが形成されているので、このフランジを切断の位置の目印とすることにより、より正確な切断が可能になる。

［６］の流体継手によれば、熱可塑性樹脂からなる既存の複数の流体継手を使用して製造されたものであるので、既存の流体継手にはないような特殊な形状の流体継手であっても金型を新たに作製する必要がなくコストが高くならない。また、金型を作製しないので製造の開始までに時間がかからない。さらに、チューブ材の接合の仕方は元になる既存の流体継手における接合の仕方と同じであるので、元になる流体継手の扱いに慣れているユーザは既知の仕方でチューブ材を流体継手に接合することができる。

以下、図面に基づき本発明の好適な一実施の形態を説明する。
各図は本発明の一実施の形態を示している。
図１は、本実施の形態にかかる流体継手の製造方法において、Ｔ字型の流体継手を１つとエルボ型の流体継手を２つ使用して１つの流体継手を製造する例の概略を示している。使用する流体継手は熱可塑性樹脂を射出成形して製造されたものである。熱可塑性樹脂としては、例えば、フッ素樹脂、オレフィン系樹脂、塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体などである。フッ素樹脂としては、耐薬品性に優れた特性を有する変性ＰＴＦＥ（ポリテトラフルオロエチレン）、ＰＦＡ（テトラフルオロエチレン／パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体）、ＥＴＦＥ（テトラフルオロエチレン−エチレン共重合体）、ＦＥＰ（テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体）などである。

図４は、図１に例示したＴ字型の流体継手の分解図であり、図５は、図１に例示したエルボ型の流体継手の分解図である。図６は、図４に示したＴ字型の流体継手の内部を示す断面図であり、図７は、図５に示したエルボ型の流体継手の内部を示す断面図である。

図４および図６に示すように、Ｔ字型の流体継手１（以下、Ｔ字継手１）は、Ｔ字状に成形された継手本体１０と３つのナット部材３０とを有している。継手本体１０は、Ｔ字状の外形を有しており、内部には直線状に延びる第１流路１１ａとこれに交わる第２流路１１ｂが形成されている。Ｔ字状の各端部はチューブ材（図示せず）を接合するための接合部１２として形成されている。

各接合部１２は、ナット部材３０の後述する雌螺子孔３１の奥へ挿入される先端部に被外嵌部１２ａが形成されている。この被外嵌部１２ａの外径はチューブ材の内径よりも大きいので、チューブ材が接合されているときに、ナット部材３０の後述する差込孔３２から雌螺子孔３１内に差し込まれたチューブ材の先端部が拡径した状態で外嵌している。この被外嵌部１２ａに続いて接合部１２の終端までは、雄螺子が形成された雄螺子部１２ｂ（螺子部）となっている。

接合部１２の終端には、フランジ１３が形成されている。このフランジ１３は、雄螺子部１２ｂにナット部材３０を螺合させてチューブ材を締め付けるときにナット部材３０の進む位置を制限して締付を管理するとともに後述する製造工程において雄螺子部１２ｂを切除する際に切断の位置の目印とすることができる。

ナット部材３０は、前記雌螺子孔３１の内壁に雌螺子３１ａが形成されている。この雌螺子３１ａは、接合部１２のフランジ１３に螺合するように形成されている。ナット部材３０には、チューブ材が差し込まれる差込孔３２が形成されている。この差込孔３２の口径は、差し込むチューブ材の外径と略同じであり、雌螺子孔３１の径よりも小さい。ナット部材３０の内部には、差込孔３２と雌螺子孔３１との間に雌螺子孔３１と略同じ径であるが雌螺子の形成されていない中間部３３が形成されている。

このように形成された継手本体１０の接合部１２にチューブ材を接合するためには、チューブ材の先端部をナット部材３０の差込孔３２に通して継手本体１０の被外嵌部１２ａに外嵌させる。被外嵌部１２ａに外嵌したチューブ材は拡径されている。被外嵌部１２ａから雄螺子部１２ｂが形成され始めるところまでチューブ材を外嵌させた後は、ナット部材３０を締めて雌螺子３１ａを雄螺子部１２ｂに螺合させる。被外嵌部１２ａに外嵌しているチューブ材の外径は差込孔３２の内径よりも大きいので、ナット部材３０を最後まで締めるとチューブ材は差込孔３２と中間部３３との境で挟まれて固定される。このようにしてチューブ材を接合部１２に接合することができる。

図５および図７に示すように、エルボ型の流体継手２（以下、エルボ継手２）は、Ｌ字状に曲がった形状に成形された継手本体２０とＴ字継手１のナット部材３０と同じナット部材３０とを有している。継手本体２０の内部には、Ｌ字状に曲がった流路２１が形成されている。継手本体２０の両端部にはチューブ材（図示せず）を接合するための接合部２２が形成されている。

この接合部２２は、継手本体１０の接合部１２と同様に形成されているので、被外嵌部２２ａ、雄螺子部２２ｂ（螺子部）およびフランジ２３は、それぞれ継手本体１０の被外嵌部１２ａ、雄螺子部１２ｂおよびフランジ１３と同様に形成されている。この継手本体２０の接合部２２にチューブ材を接合させる仕方は、継手本体１０の場合と全く同じであるので説明を省略する。

次に、上記のようなＴ字継手１とエルボ継手２とを使用して１つの流体継手を製造する方法を説明する。
図１にはＹ字に類似した形状の流体継手１１０を製造する例を示している。ステップＳ１０１に示すように製造に使用する継手は、１つのＴ字継手１および２つのエルボ継手２である。

製造しようとする流体継手は、全体形状がＹ字に類似した形状の流体継手１１０であるので、流体継手１，２ごとに接合部１２，２２（図４および図５を参照）のうち製造後の流体継手の接合部として残すものを除き、接合部１２と接合部２２を切断する（ステップＳ１０２）。この切断は、Ｔ字継手１については、直線の第１流路１１ａが形成された部分の両端の接合部１２から雄螺子部１２ｂを切除する位置で切断する。一方、２つのエルボ継手２は、それぞれ２つの接合部２２のうち一方だけから雄螺子部２２ｂを切除する位置で切断する。この切断の際にはフランジ１３を切断の位置の決定のための目印にすることができる。

次に、ステップＳ１０３で、雄螺子部１２ｂを切除した接合部１２と雄螺子部２２ｂを切除した接合部２２とを溶着して、Ｔ字継手１と２つのエルボ継手２とを連通させて、それらが一体となったＹ字に類似した形状の流体継手１１０を形成する。溶着は、溶着すべき接合部１２および接合部２２の切断部分を加熱溶融した状態で行う。

この溶着には、例えば、溶着すべき接合部１２と接合部２２との切断部分に直接に高温に加熱した金属板等を接触させて溶融させてから両者を直ちに合わせ、冷却するまで互いを押圧させておく熱板溶着がある。
また、溶着すべき接合部１２と接合部２２との切断部分に圧力と超音波による振動とを加えて、その摩擦熱によって切断部分を溶融させて溶着させる超音波溶着や溶着すべき接合部１２と接合部２２との切断部分に圧力と往復運動による振動とを加えて、その摩擦熱によって切断部分を溶融させて溶着させる振動溶着でもよい。
さらに、レーザービームを吸収させることによって熱を発生させて切断部分を溶融させ、溶着させるレーザー溶着でもよい。

図２は、上記のように１つのＴ字継手１と２つのエルボ継手２とを使用して製造した流体継手の他の例を示している。（Ａ）に示した流体継手１１０Ａは、元になったТ字継手が図１に示したものとは異なり、接合部として残す、第２流路１１ｂの端部の接合部の径が第１流路１１ａの両端部の接合部の径よりも小さい。また、（Ｂ）に示した流体継手１１０Ｂは、元になったエルボ継手が図１に示したものと異なっている。この例におけるエルボ継手は、両端の接合部のうち、接合部として残すものの径がＴ字継手に溶着する接合部の径よりも小さい。

図３の（Ａ）および（Ｂ）に示した例は、図１と同様に接合部の径が同一の１つのＴ字継手１と２つのエルボ継手２とを使用して製造した流体継手１１０Ｃである。しかし、Ｔ字継手１に溶着されている２つのエルボ継手２のＴ字継手１に対する角度が図１の例とは９０度異なっている。すなわち、溶着する切断部同士の切断面の中心で該切断面に直交する軸線を回転の中心とした継手同士の相対角度が９０度異なっている。

このように、１つのＴ字継手１と２つのエルボ継手２とを使用して製造した流体継手であっても、形状の異なる多種多様の流体継手を製造することができる。

図８は、本発明の流体継手の製造方法において、使用する継手としてＴ字継手を２つとエルボ継手を１つとした例を示している。この例では、ステップＳ２０１に示すように、各流体継手の各接合部の径は同一である。

ステップＳ２０２に示すように、２つのＴ字継手１，１のうち１つは、直線状の第１流路１１ａが形成された部分の両端の接合部１２を切断する。切断する位置は、雄螺子部１２ｂを切除する位置である。もう１つのＴ字継手１は、直線状の第１流路１１ａが形成された部分の両端の接合部１２のうち一方の接合部１２を切断する。切断する位置は、雄螺子部１２ｂを切除する位置である。一方、エルボ継手２は、２つの接合部２２のうち一方だけを切断する。切断する位置は、雄螺子部２２ｂを切除する位置である。

この後、前記のような溶着方法によって各流体継手１，１，２を溶着して一体に連通させたものがステップＳ２０３に示す流体継手２１０である。

図９に示した例は、図８の例と同様に、２つのＴ字継手１および１つのエルボ継手２を使用して製造した流体継手２１０Ａである。この例では、元になったТ字継手が２つとも図８に示したものとは異なり、接合部として残す、第２流路１１ｂを形成した部分の端部の接合部１２の径が第１流路１１ａを形成した部分の両端部の接合部１２，１２の径よりも小さい。また、エルボ継手は、両端の接合部２２，２２のうち、接合部として残すものの径が切断される接合部の径よりも小さいものを使用している。

図１０に示した例は、図８の例と同様に、２つのＴ字継手１および１つのエルボ継手２を使用して製造した流体継手２１０Ｂである。しかしながら、この例では使用された２つのТ字継手のうち１つは、第１流路１１ａの形成された部分の両端部の接合部１２，１２の径が異なっている。一方、エルボ継手は、図８の場合と同様に両端の接合部２２，２２の径が同じものを使用している。

図１１は、本発明の流体継手の製造方法において、使用する継手としてＴ字継手およびエルボ型継手を１つずつとした例を示している。この例では、ステップＳ３０１に示すように、各流体継手の各接合部の径は同一である。

ステップＳ３０２に示すように、Ｔ字継手１は、第１流路１１ａが形成された部分の両端の接合部１２，１２を接合部として使用するので切断せず、第２流路１１ｂが形成された部分の接合部１２を切断する。切断する位置は、雄螺子部１２ｂを切除する位置である。

一方、エルボ継手２は、一方の接合部２２を切断する。切断する位置は雄螺子部２２ｂを切除する位置である。

次に、ステップＳ３０３で、雄螺子部１２ｂを切除した接合部１２と雄螺子部２２ｂを切除した接合部２２とを前記のように溶着して、Ｔ字継手１とエルボ継手２とを一体に連通させて流体継手３１０を形成する。

図１２の（Ａ）および（Ｂ）に示した例は、図１１の例と同様に、接合部の径が同一であるＴ字継手１とエルボ継手２とを１つずつ使用しており、切断する接合部も同一である。しかしながら、この例では、（Ａ）および（Ｂ）に示すように雄螺子部１２ｂ、雄螺子部２２ｂを切除した接合部の切断部同士の溶着状態が異なっている。（Ａ）は、製造した流体継手３１０Ａの正面図を示し、（Ｂ）は、流体継手３１０Ａの右側面図を示している。これら（Ａ）および（Ｂ）に示したように、流体継手３１０Ａは、エルボ継手２のＴ字継手１に対する溶着角度が異なっており、流体継手３１０の状態から９０度の相対角度を持たせた状態に溶着されている。

図１３に示した例は、Ｔ字継手およびエルボ継手を１つずつ使用する点では図１１の例と同じであるが、流体継手３２０Ａは、Ｔ字継手の第１流路１１ａの形成された部分の両端部の接合部１２，１２の径が異なっている点およびエルボ継手の両端の接合部２２，２２のうち、接合部として残すものの径がＴ字継手に溶着する接合部の径よりも小さい点が異なっている。

前記実施の形態においてはＴ字継手とエルボ継手とを使用して１つの流体継手を製造する流体継手の製造方法と該製造方法によって製造される流体継手の例とを示したが、使用する継手の種類は、Т字継手およびエルボ継手に限られず、熱可塑性樹脂によって作られたものであれば、どのような形状のものも使用することができる。

また、前記の実施の形態において示した、製造に使用する継手の個数は単なる例示であり、使用する個数は制限されない。したがって、使用する継手の種類の組合せおよび個数に限定されることなく、多種多様な流体継手を製造することができる。

本発明の一実施の形態に係る流体継手の製造方法を示す流れ図である。 図１の流体継手の製造方法によって製造される流体継手の正面図であり、（Ａ）は１つの例を示し、（Ｂ）は、他の例を示す。 図１の流体継手の製造方法によって製造される流体継手の他の例を示す図であり、（Ａ）は、正面図であり、（Ｂ）は、右側面図である。 図１の流体継手の製造方法に使用するＴ字継手を分解して示す、分解図である。 図１の流体継手の製造方法に使用するエルボ継手を分解して示す、分解図である。 図４のТ字継手を流路の延びる方向に沿って切断した断面を示す断面図である。 図５のエルボ継手を流路の延びる方向に沿って切断した断面を示す断面図である。 図１の流体継手の製造方法において、使用する継手が異なる場合の例を示す流れ図である。 図８の流体継手の製造方法によって製造される流体継手の一例を示す正面図である。 図８の流体継手の製造方法によって製造される流体継手の一例を示す正面図である。 図１の流体継手の製造方法において、使用する継手が異なる場合の例を示す流れ図である。 図１１の流体継手の製造方法によって製造される流体継手の一例を示す図であり、（Ａ）は、正面図であり、（Ｂ）は右側面図である。 図１１の流体継手の製造方法によって製造される流体継手の他の例を示す正面図である。

符号の説明

１…Ｔ字継手
２…エルボ継手
１０…継手本体
１１ａ…第１流路
１１ｂ…第２流路
１２…接合部
１２ａ…被外嵌部
１２ｂ…雄螺子部
１３…フランジ
２０…継手本体
２１…流路
２２…接合部
２２ａ…被外嵌部
２２ｂ…雄螺子部
２３…フランジ
３０…ナット部材
３１…雌螺子孔
３１ａ…雌螺子
３２…差込孔
３３…中間部
１１０，２１０，２１０Ａ，２１０Ｂ，３１０，３１０Ａ，３２０Ａ…流体継手

Claims (6)

1. チューブ材を接合するための接合部を複数有する、熱可塑性樹脂からなる複数の継手を使用して、流体継手を製造する流体継手の製造方法であって、
   前記各継手の複数の接合部のうち、前記チューブ材を接合させるものを残して、他の接合部を切断し、
   前記接合部を切断した継手の切断部同士を溶着して前記継手同士を連通させることにより、前記複数の継手が一体となった流体継手を形成する流体継手の製造方法。
2. チューブ材を接合するための複数の接合部のそれぞれに螺子部が形成された継手本体と、前記チューブ材を前記接合部に接合するためのナット部材とを有し、前記チューブ材を前記継手本体と前記ナット部材との間に挟んで該ナット部材を前記螺子部に螺合させることによって前記チューブ材を前記継手本体に接合する、熱可塑性樹脂からなる複数の継手を使用して、流体継手を製造する流体継手の製造方法であって、
   前記各継手の複数の接合部のうち、前記チューブ材を接合させるものを残して、他の接合部から前記螺子部を切除し、
   前記螺子部を切除した接合部同士を溶着して前記継手本体同士を連通させることにより、前記複数の継手本体が一体となった継手本体を形成する流体継手の製造方法。
3. 前記複数の継手は、前記接合部を少なくとも３つ有する継手を含むことを特徴とする請求項１または２に記載の流体継手の製造方法。
4. チューブ材を接合するための接合部を複数有する、熱可塑性樹脂からなるＴ字型の継手およびエルボ型の継手から複数の継手を使用して、流体継手を製造する流体継手の製造方法であって、
   前記各継手の複数の接合部のうち、前記チューブ材を接合させるものを残して、他の接合部を切断し、
   前記接合部を切断した継手の切断部同士を溶着して前記継手同士を連通させることにより、前記複数の継手が一体となった流体継手を形成する流体継手の製造方法。
5. 前記複数の継手は、前記切断の位置の目印となるフランジが前記接合部に形成されたものであり、
   前記切断の位置は、前記フランジが残る位置であることを特徴とする請求項１，２，３，または４に記載の流体継手の製造方法。
6. チューブ材を接合するための接合部を複数有する、熱可塑性樹脂からなる流体継手において、
   複数の流体継手それぞれの複数の接合部のうち前記チューブ材を接合する接合部を残して他の接合部を切断し、該接合部を切断した流体継手の切断部同士を溶着して連通させることにより、前記複数の流体継手が一体に形成されたことを特徴とする流体継手。

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