JP2006069858A - 気体分離用多孔質セラミックス成形体製造用αアルミナ粉末 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 本発明は、BET比表面積が10m2/g以上であり、ネック率が30%以下であることを特徴とする気体分離用多孔質セラミックス成形体製造用αアルミナ粉末である。本発明の粉末は、BET比表面積が高いので、微細な細孔を有する多孔質セラミックス成形体を与え、また、ネック率が小さいので、均一な細孔分布を示して気体分離に好適な成形体を与える。
【選択図】 なし
Description
X ≧ 350 / S (1)
〔式中、Sは種晶粒子のBET比表面積(m2/g)を示す。〕
を満足する水溶液に、60℃以下にて、該水溶液の水素イオン濃度がpH5を超えないように塩基を加えて該水溶液中のアルミニウム塩を加水分解して、水にアルミニウム加水分解物および種晶粒子が分散された水性混合物を得、
得られた水性混合物から水を留去してアルミニウム加水分解物および種晶粒子を含む粉末
混合物を得、
得られた粉末混合物を気流中で塩分解した後、焼成する方法により製造することができる。
X ≧ 400 / S (2)
〔式中、Sは前記と同じ意味を示す。〕
を満足する。また、Xは実用的な量であれば問題ないが、好ましくは式(3)
X ≦ 7500 / S (3)
〔式中、Sは前記と同じ意味を示す。〕
を満足する。
含む粉末混合物を得ることができる。
〔式中、xはアルミニウム加水分解物の投入量(g/秒)を、V2は室温における大気圧換算の不活性ガスの吹込み量(m3/秒)を、Pは炉内圧力(Pa)を、Aは排出口の開口面積(m2)を、nは粉末混合物1gを塩分解したときに生ずるガスの発生量(mol/g)を、Rは気体定数(=8.31Pa・m3/mol/K)を、Tは塩分解温度(K)を、T0は室温(K)をそれぞれ示し、ρは排出口から排出されるガスの線速度(m/秒)を示す。〕
を満足するように焼成炉に不活性ガスを吹き込みながら塩分解することが好ましい。
(1)BET比表面積(m2/g):
窒素吸着法により求めた。
(2)結晶相:
試料をX線回折装置(商品名「Rint−2100」、理学電機製)粉末X線回折装置を用いて得た微粒αアルミナの回折スペクトルから、2θ=25.6°の位置に現れるアルミナα相(012面)のピーク高さ(I25.6)と、2θ=46°の位置に現れるγ相、η相、χ相、κ相、θ相およびδ相のピーク高さ(I46)とから、式(1)
α化率= I25.6 / (I25.6 + I46 )×100(%)(1)
により算出した。
(3)ネック率:
微粒αアルミナの透過電子顕微鏡写真に写った任意の粒子20個以上について、ネッキングして隣の粒子と繋がっている粒子の割合として求めた。
(4)一次粒子径:
微粒αアルミナの透過電子顕微鏡写真に写った任意の粒子20個以上について、個々の一次粒子の定方向最大径を測定し、測定値の数平均値として求めた。
(5)粉砕度:
種晶(αアルミナ)の粉砕度は、そのα相(116)面のX線回折ピークの半価幅(H(116))と、粉砕前の種晶(αアルミナ)のα相(116)面のX線回折ピークの半価幅(
H0(116))とから、式(5)
粉砕度 = H(116) / H0(116)・・・(5)
により求めた。
(6)細孔分布:
サンプルを120℃で4時間乾燥後、水銀圧入式細孔分布測定装置〔オートポアIII(Micromeritics社製)により測定した。平均細孔径は、体積換算で示す。
〔種晶スラリの製造〕
アルミニウムイソプロポキシドを加水分解して得られた水酸化アルミニウムを仮焼して、主結晶相がθ相であり、α相を3重量%含む中間アルミナを得、この中間アルミナをジェットミルにて粉砕して、嵩密度0.21g/cm3の粉末を得た。
炉内が露点−15℃〔水蒸気分圧165Pa)の乾燥空気で満たされた雰囲気炉に上記で得た粉末を連続的に投入しながら、平均滞留時間3時間で連続的に取り出して、最高温度1170℃にて焼成して、BET比表面積14m2/gのαアルミナ粒子を得た。
このαアルミナ粒子100質量部あたり1質量部の粉砕助剤(プロピレングリコール)を加え、粉砕媒体として直径15mmのアルミナビーズを加えて振動ミルにて12時間粉砕して、BET比表面積17.3m2/g、粉砕度1.104、粒子径約0.1μmのαアルミナ粒子を得た。
硝酸アルミニウム水和物〔Al(NO3)3・9H2O〕(関西触媒化学製、特級、粉末状)937.8g(2.5モル)を純水932.85gと上記で得た種晶スラリー1017.8g(αアルミナ粒子14.2gを含む)を添加し、室温(約25℃)で撹拌しながらマイクロロータリーポンプを用いて25%アンモニア水〔和光純薬工業製、特級〕392.5g(アンモニア98.1g)を約32g/分の供給速度で添加した。添加終了時には、加水分解生成物が析出したスラリーとなっており、そのpHは3.8であった。室温(約25℃)でこのスラリーを数十分間放置した。この水性混合物はゼリー化した。これを60℃の恒温槽で1日間乾燥し、アルミナ製乳鉢を用いて粉砕し、粉末状の混合物を得た。この混合物には、金属成分の酸化物換算で100質量部当たり10質量部の種晶粒子が含まれている。
温度(T0)が25℃の実験室内で、SUS304L製で開口面積(A)38.5cm2の排出口を備えた長さ225cm、内径212cmで内容積79.4Lのロータリーキルン(高砂工業製)を使用し、投入口から上記で得た粉末混合物を20g/分で投入しながら取出口から塩分解後の混合物を連続的に取り出して塩分解を行った。ロータリーキルン内は予め窒素ガスで置換して用いた。取出口における炉内温度は390℃であった。炉内圧力(P)は大気圧(0.1MPa)で使用し、窒素ガスの吹込み量(V2)は25℃換算で10L/分(1.67×10-4m3/秒)とした。キルンの回転速度は2回転/分とした。
塩分解後の混合物をアルミナ製るつぼに入れ、箱型電気炉を用いて920℃で3時間焼成を行って微粒αアルミナを得た。得られたαアルミナのBET比表面積は18.5、ネック率が8%で、α化率が99%のαアルミナを得た。得られたαアルミナを3.3L振動ミルにφ15mmのアルミナビーズを充填させ12分間粉砕をすることで、αアルミナを得た。
上記で振動ミルにより得られたαアルミナ粉末を、一軸プレス機にて30MPaで1分間圧密化させたのち、CIP(等方静水圧プレス)装置を用いて150MPaで圧縮して成形体を得た。この成形体の細孔分布を測定したところ、平均細孔径が16.1nmであった。
Claims (1)
- BET比表面積が10m2/g以上であり、ネック率が30%以下であることを特徴とする気体分離用多孔質セラミックス成形体製造用αアルミナ粉末。
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