JP2006069678A - 払い出しシュートおよび粉体払い出しシステム - Google Patents

Abstract

【課題】十分に発塵の防止を行うことのできる粉体払い出しシュートを提供することである。さらに、設備投資の低廉化、設備設置スペースの削減を可能とする粉体払い出しシステムを提供することである。
【解決手段】粉体払い出しシュート１０は、粉体貯留槽３から下方の容器内に粉体を払い出すためのシュートであって、昇降可能な下部シュート部材１３と、この下部シュート部材１３と粉体貯留槽３の払い出し部間を連絡する伸縮自在な防塵フード１２と、前記下部シュート部材１３の内部に配されるレベル計１６と、このレベル計１６により検出される粉体レベルに基づき前記下部シュート部材１３を所定の高さ上昇させる機能を有する昇降装置１８とを備えている。
【選択図】図２

Description

本発明は、プラスチックの破砕物または粉砕物およびこれらの造粒物や木材粉その他粉の多い品物（以下「粉体」と総称する）を一旦貯留槽に貯え、そこから運搬車へ払い出す粉体払い出しシュートおよび粉体払い出しシステムに関するものである。

従来より粉体のハンドリングについては、次の工程に送る前に貯留槽に一旦貯蔵し、そこから運搬車で搬出していた。図７は、この従来の粉体の貯留および搬送システムを示す説明図である。図中、１は気送管、２は受入れ装置、３は粉体貯留槽、４は供給設備、５は排出ホッパー、６はゲート、および７は容器（運搬車）を、それぞれ表す。

前工程の工場で処理された粉体は気送管１で輸送され、受入れ装置２で空気と粉体とに分離されて、粉体を下部の粉体貯留槽３に一旦貯蔵する。更に、次の工程へ輸送する場合、供給設備４で排出ホッパー５へ運搬車１台分の粉体を払い出しする。排出ホッパー５で受入れた粉体はホッパー５の下に停車中の運搬車７へゲート６を開いて払い出す。

従来の技術では、運搬車７にその１台分の容量を速く払い出しするため、粉体貯留槽３に加えて、供給設備４および排出ホッパー５が必要であった。さらにゲート６で粉体を一気に高所から運搬車に払い出しするため、粉体の飛散が多く発生していた。

そこで、このような粉体の飛散を防ぐために、粉塵防止用シュートが使用されている。例えば、特開２０００−３０２２１９号公報（特許文献１）に開示されている技術がある。これは、コンベア等で搬送されてきた粉体や粒状物を堆積させる粉塵防止用のシュートであり、円筒状に巻いたシートの下部円周に沿って短冊状のシートが設けられたシュート本体と、このシュート本体の外周に間隔をおいて配置された複数のリングと、このリング間を結ぶ紐と、最下部のリングに結ばれた紐を巻き上げ、巻き下げしてリングを順次昇降させるリング昇降装置と、を備えている。
特開２０００−３０２２１９号公報

しかしながら、上記した従来技術には、次のような問題がある。まず、従来の粉体の貯留および搬送システムにおいては、設備投資が多大になってしまうこと、また設備設置スペースも大きいものが必要になるというものである。

さらに、特許文献１に記載の粉塵防止シュートは、シュートの下に粉体が堆積されていくにつれて、短冊部の下部は粉体の山状の堆積を覆うように広がっていくため、隙間が開いてしまい粉体の飛散の防止が完全にはできない、粉塵防止シュート断面の形状が円筒状であり一度に多量の粉体の払い出しを行うには効率的でないなどの問題である。

本発明の目的は、上記のような従来技術の問題点を解決し、十分に発塵の防止を行うことのできる粉体払い出しシュートを提供することを目的とする。さらに、設備投資の低廉化、設備設置スペースの削減を可能とする粉体払い出しシステムを提供することを目的とする。

本発明の請求項１に係る発明は、粉体貯留槽から下方の容器内に粉体を払い出しするためのシュートであって、昇降可能な下部シュート部材と、該下部シュート部材と前記粉体貯留槽の払い出し部間を連絡する伸縮自在な防塵フードと、前記下部シュート部材の内部に配されるレベル計と、該レベル計により検出される粉体レベルに基づき前記下部シュート部材を所定の高さ分上昇させる機能を有する昇降装置とを備え、前記下部シュート部材を下降させることにより、その下端が前記容器内部材に当接できるようにしたことを特徴とする粉体払い出しシュートである。

また、本発明の請求項２に係る発明は、請求項１記載の粉体払い出しシュートと、該粉体払い出しシュートを通じて粉体が払い出される容器とを備え、該容器底部の下部払い出し部の上方に設けられた邪魔板上面に下降した下部シュート部材の下端が当接するようにしたことを特徴とする粉体払い出しシステムである。

さらに、本発明の請求項３に係る発明は、請求項２に記載の粉体払い出しシステムにおいて、前記容器が運搬車の荷台であることを特徴とする粉体払い出しシステムである。

本発明によれば、粉体払い出しシュートにより十分に発塵の発生を防止することができるとともに、粉体払い出しシステムにより、設備投資の低廉化、設備設置スペースの削減が可能になる。

本発明を実施するための最良の形態を、以下図面を用いて説明を行う。図１および図２は、本発明の粉体払い出しシュートの実施形態を示す説明図であり、図１は粉体払い出しシステム全体配置図の側面図を、図２は粉体払い出しシュートの正面図をそれぞれ表す。図１中、１は気送管、２は受入れ装置、３は粉体貯留槽、７は容器（運搬車）、および１０は粉体払い出しシュートをそれぞれ表す。さらに、図２中、１１はガイド、１２は防塵フード、１３は下部シュート部材、１４はロ−タリーバルブ、１５は着地検出器、１６はレベル計、３１は材料検出器、７１はスクリュー、および７２は邪魔板をそれぞれ表し、その他図１と同じ記号は同じものを表す。

図１に示す粉体払い出しシステムは、粉体払い出しシュート１０と、この粉体払い出しシュート１０を通じて粉体が払い出される容器７とを備えている。さらに、図１には、前工程の工場で処理された粉体を輸送する気送管１と、空気と粉体とに分離する受入れ装置２と、粉体を一旦貯蔵する粉体貯留槽３とが示されている。

ここで、図１および図２に示す粉体払い出しシュート１０は、粉体貯留槽３から下方の容器内に粉体を払い出すためのシュートであって、昇降可能な下部シュート部材１３と、この下部シュート部材１３と粉体貯留槽３の払い出し部間を連絡する伸縮自在な防塵フード１２と、前記下部シュート部材１３の内部に配されるレベル計１６と、このレベル計１６により検出される粉体レベルに基づき前記下部シュート部材１３を所定の高さ上昇させる機能を有する昇降装置１８とを備えている。図１および図２に示す実施形態では、粉体貯留槽３から粉体払い出しシュート１０を用いて粉体を払い出す下方の容器７は運搬車の荷台である。

粉体貯留槽３は、粉体を切り出す払い出し部をその中央部に、切り出し板は払い出し部の両側に配置するとよい。さらに払い出し部の下方には運搬車７の荷台の全長と一致する長尺ロ−タリーバルブ１４を取り付けることにより、粉体の払い出しを一気に行うことができて排出ホッパーを不要とすることができるので好ましい。このロータリーバルブ１４は、その回転数によって単位時間当たりの払い出し量を制御する。さらに、粉体貯留槽３内には、粉体の払い出しの有無を検出するための材料検出器３１を設ける。

運搬車７は、特殊車両であって、一般に運搬車底部の下部払い出し部から、下方に運搬物を払い出すための２本のスクリュー７１を有している。また、このスクリュー７１の上方には、スクリュー７１を運搬物が直撃しないための邪魔板７２が設けられている。

防塵フード１２は、伸縮自在で、粉体貯留槽３より、防塵フード内部に粉体が落下するのを案内するガイド１１が設置されている。このガイド１１については、図３〜図６を用いて詳述する。

レベル計１６は、例えば粉体で周囲が埋まると振動が止まることによりその粉体レベルを検出する振動式や、回転しているのが止まることによりその粉体レベルを検出するパドル式が用いられる。

昇降装置１８は、駆動装置とこの駆動装置と下部シュート部材１３とを連結するワイヤロープとからなり、駆動装置の駆動方向によって下部シュート部材１３を昇降させる。

次に、図１および図２に示す粉体払い出しシュート１０を用いて、粉体貯留槽３から下方の運搬車７の荷台に粉体を払い出しする方法について、図３〜図６を用いて説明する。

先ず図３は、粉体払い出しシュート１０の直下の所定位置に運搬車７が停止している状態を示す図である。

次に図４は、昇降装置１８への駆動指令によって、下部シュート部材１３が運搬車７内に下降し、下部シュート部材１３の下端に配される着地検出器１５が運搬車７底部の下部払い出し部の上方に設けられた邪魔板７２上面に当接した状態を示す図である。
着地検出器１５が邪魔板７２上面に当接することによって運搬車７に着地したと判断して、下部シュート部材１３が下降停止する。下部シュート部材１３が運搬車７内に下降するにつれて、この下部シュート部材１３と粉体貯留槽３の払い出し部間を連絡する防塵フード１２が伸長する。

また図５は、防塵フード内を粉体が落下している状態を示す説明図である。粉体貯留槽３内の材料検出器３１が粉体が払い出されてないことを検出すると、貯留槽３内の切り出し板が駆動シリンダーによって左右に移動して粉体を払い出し部に集め、貯留槽外に払い出すロータリーバルブ１４の回転によって払い出し部から粉体１７を落下させる。払い出し部から落下した粉体１７は、防塵フード１２内のガイド１１で中央に案内されて落下する。落下時に飛散する粉塵は上から下まで続く防塵フード１２によってその飛散を防止される。

図２に示す実施形態では、左右に移動する切り出し板上に取り付けられた方向違いの突起によって、粉体を粉体貯留槽３中央に寄せているが、粉体を中央に集める方法はこれに限るものではない。

さらに、図６は、粉体１７がますます切り出されて、粉体１７が下部シュート部材１３内で一定高さに達すると、下部シュート部材１３の内部に配されるレベル計１６がレベル計１６により検出される粉体レベルに基づき（レベル計１６がオンとなって）、昇降装置１８に駆動指令が入って下部シュート部材１３を所定の高さ分上昇させる状態を示している。

下部シュート部材１３が上昇すると、下部シュート部材１３の内部に溜まった粉体１７がその重量によって自然と下部シュート部材１３内から運搬車７内に流出する。粉体１７が一定高さより下がるとレベル計１６により検出される粉体レベルに基づき（レベル計１６がオフとなって）、昇降装置１８に停止指令が入って下部シュート部材１３は停止する。下部シュート部材１３内に常に一定高さの粉体１７を溜めているので、下部シュート部材１３下端と粉体１７の間が開放して下部シュート部材１３内部の粉体１７が噴出することはない。つまり、下部シュート部材１３下端と粉体１７の間を常時粉体１７でマテリアルシールしている。

このように、レベル計１６がオンオフを繰り返しながら、下部シュート部材１３が運搬車７内を上昇して一定高さに達すると、昇降装置１８内蔵の運搬車内満杯検出器（図示せず）が作動して、昇降装置１８とロータリーバルブ１４が駆動停止する。この後、昇降装置１８が駆動し、再度下部シュート部材１３が上昇して所定位置に停止して全工程が終了する。

本発明の粉体払い出しシステムによれば、粉体貯留槽の払い出し部の下方には運搬車の荷台の全長と一致する長尺ロ−タリーバルブを取り付け、粉体払い出しシュートもこれと同じ幅を有しているので、粉体の払い出しを一気に行うことができて、払い出し中に運搬車を移動する必要がなくてハンドリング効率がよく、払い出し検査も簡単となる。

本発明の粉体払い出しシュートの実施形態を示す説明図で、粉体払い出しシステムの全体配置を示す。 本発明の粉体払い出しシュートの実施形態を示す説明図で、粉体払い出しシュートの正面図を示す。 粉体払い出しシュートの直下の所定位置に運搬車が停止している状態を示す説明図である。 昇降装置への駆動指令によって、下部シュート部材が運搬車内に下降し、着地検出器が運搬車に着地して、下部シュート部材が下降停止する状態を示す説明図である。 防塵フード内を粉体が落下している状態を示す説明図である。 粉体が下部シュート部材内で一定高さに達すると、下部シュート部材の内部に配されるレベル計により、下部シュート部材を所定の高さ分上昇させる状態を示す説明図である。 従来の粉体の貯留および搬送システムを示す説明図である。

符号の説明

１ 気送管
２ 受入れ装置
３ 粉体貯留槽
３１ 材料検出器
４ 供給設備
５ 排出ホッパー
６ ゲート
７ 容器（運搬車）
７１ スクリュー
７２ 邪魔板
１０ 粉体払い出しシュート
１１ ガイド
１２ 防塵フード
１３ 下部シュート部材
１４ ロ−タリーバルブ
１５ 着地検出器
１６ レベル計
１７ 粉体
１８ 昇降装置

Claims (3)

1. 粉体貯留槽から下方の容器内に粉体を払い出しするためのシュートであって、昇降可能な下部シュート部材と、該下部シュート部材と前記粉体貯留槽の払い出し部間を連絡する伸縮自在な防塵フードと、前記下部シュート部材の内部に配されるレベル計と、該レベル計により検出される粉体レベルに基づき前記下部シュート部材を所定の高さ分上昇させる機能を有する昇降装置とを備え、前記下部シュート部材を下降させることにより、その下端が前記容器内部材に当接できるようにしたことを特徴とする粉体払い出しシュート。
2. 請求項１記載の粉体払い出しシュートと、該粉体払い出しシュートを通じて粉体が払い出される容器とを備え、該容器底部の下部払い出し部の上方に設けられた邪魔板上面に下降した下部シュート部材の下端が当接するようにしたことを特徴とする粉体払い出しシステム。
3. 請求項２に記載の粉体払い出しシステムにおいて、前記容器が運搬車の荷台であることを特徴とする粉体払い出しシステム。

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