JP2006038752A - 鉄筋の検査方法、鉄筋の補修方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 コンクリート被り厚さが大きい場合等であっても、鉄筋の状態を簡易に判断できる鉄筋の検査方法を提供することを目的とする。他の目的は、補修が必要であった場合に、補修を効率的に行うことのできる鉄筋の補修方法を提供することにある。
【解決手段】 コンクリート構造物10に、穴20を最低2箇所形成し、この穴20に接触子30A、30Bを挿入して鉄筋11に接触させ、一方の接触子30Aから鉄筋11に直接、電気、熱、振動、音等を伝達させ、他方の接触子30Bでこれを検出することで、鉄筋11の状況を確認する。そして、鉄筋11に補修が必要な場合には、コンクリート12をはつり取り、補修金具、補修部材、補修用鉄筋等で鉄筋11を補修した後、コンクリート12を新たに打ち継ぐ。また、鉄筋11に補修を施す必要が無い場合は、穴20を埋める。
【選択図】図1
【解決手段】 コンクリート構造物10に、穴20を最低2箇所形成し、この穴20に接触子30A、30Bを挿入して鉄筋11に接触させ、一方の接触子30Aから鉄筋11に直接、電気、熱、振動、音等を伝達させ、他方の接触子30Bでこれを検出することで、鉄筋11の状況を確認する。そして、鉄筋11に補修が必要な場合には、コンクリート12をはつり取り、補修金具、補修部材、補修用鉄筋等で鉄筋11を補修した後、コンクリート12を新たに打ち継ぐ。また、鉄筋11に補修を施す必要が無い場合は、穴20を埋める。
【選択図】図1
Description
本発明は、コンクリート構造物において、鉄筋が破断したり腐食した場合に有効な、鉄筋の検査方法、鉄筋の補修方法に関する。
鉄筋コンクリート造の構造物は、長期間の使用にわたり、コンクリートの劣化等によって内部の鉄筋が腐食することがある。すると、構造物の強度の低下を招き、構造物に亀裂が生じたり、一部が崩落する等の可能性がある。
このようなコンクリートの劣化の要因として、骨材中の特定の鉱物と、コンクリート中のアルカリ成分とが化学反応するアルカリ骨材反応がある。アルカリ骨材反応が生じると、コンクリート内部で局部的に体積膨張が生じ、これによってコンクリートにひび割れが生じ、内部の鉄筋の腐食に繋がる。
このようなコンクリートの劣化の要因として、骨材中の特定の鉱物と、コンクリート中のアルカリ成分とが化学反応するアルカリ骨材反応がある。アルカリ骨材反応が生じると、コンクリート内部で局部的に体積膨張が生じ、これによってコンクリートにひび割れが生じ、内部の鉄筋の腐食に繋がる。
このため、構造物を適宜タイミングで点検し、表面にひび割れ等が生じていた場合には、補修等の対策を講じる必要がある。
この場合、内部の鉄筋が腐食していれば、鉄筋についても補修する必要があるが、言うまでも鉄筋の状態は、構造物の外観からは判断ができない。したがって、コンクリートをはつり取り、内部の鉄筋を露出させた状態で、鉄筋の状況を判断する必要がある。ところが、その結果、鉄筋に補修を施す必要が無かった場合には、コンクリートのはつり作業は無駄となる。また、補修を行う場合にも、コンクリートをはつり取ったままの状態では、コンクリート構造物の強度に影響が出るため、迅速に補修を行わなければならない。
この場合、内部の鉄筋が腐食していれば、鉄筋についても補修する必要があるが、言うまでも鉄筋の状態は、構造物の外観からは判断ができない。したがって、コンクリートをはつり取り、内部の鉄筋を露出させた状態で、鉄筋の状況を判断する必要がある。ところが、その結果、鉄筋に補修を施す必要が無かった場合には、コンクリートのはつり作業は無駄となる。また、補修を行う場合にも、コンクリートをはつり取ったままの状態では、コンクリート構造物の強度に影響が出るため、迅速に補修を行わなければならない。
このような問題に対し、従来より、超音波やプラズマ、電磁誘導等を用い、構造物の外側から、内部の鉄筋の状態を判断できる、いわゆる非破壊検査法が提案されている(例えば、特許文献1、2、非特許文献1参照。)。
しかしながら、上記したような従来の非破壊検査法は、鉄筋へのコンクリートの被り厚さ(構造物表面から内部の鉄筋までの寸法)が、例えば100mm以内といった場合に有効である。被り厚さがそれ以上に大きくなると、超音波やプラズマ等が内部の鉄筋まで到達しにくくなったり、反射波が検出しにくくなるからである。
すなわち、橋脚等、大強度が要求される構造物、大型構造物等では、コンクリート被り厚さが大きく、このため、このような構造物においては、従来の非破壊検査法を用いることができず、上記問題を解決できていないのが現状である。
さらに、コンクリート断面の隅角部で鉄筋が破断している場合、超音波やプラズマ等が乱反射してしまい、従来の非破壊検査法では、鉄筋の破断を確実に検出することが困難であった。
このため、このような構造物においても、鉄筋の状態を簡易に判断できる手法が求められている。
すなわち、橋脚等、大強度が要求される構造物、大型構造物等では、コンクリート被り厚さが大きく、このため、このような構造物においては、従来の非破壊検査法を用いることができず、上記問題を解決できていないのが現状である。
さらに、コンクリート断面の隅角部で鉄筋が破断している場合、超音波やプラズマ等が乱反射してしまい、従来の非破壊検査法では、鉄筋の破断を確実に検出することが困難であった。
このため、このような構造物においても、鉄筋の状態を簡易に判断できる手法が求められている。
また、図9に示すように、コンクリート構造物1にひび割れC等が発生し、鉄筋2が腐食あるいは破断していると想定できる場合、これを補修するには、通常、図10(a)に示すように、補修が必要な部分のコンクリート3をはつり取り、内部の鉄筋2を露出させた後、図10(b)に示すように、腐食が生じている部分の鉄筋2Sを切除する。そして、図10(c)に示すように、新たな鉄筋2Nを、残存している鉄筋2に重ね継いだ後、図10(d)に示すように、新たにコンクリート4を打設し、このコンクリート4を硬化させ、所定の強度を発現させた時点で補修を完了する。
しかしながら、このような補修法では、鉄筋2Nの重ね継ぎ等に手間がかかるため、より効率の良い手法が望まれている。
本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、コンクリート被り厚さが大きい場合等であっても、鉄筋の状態を簡易に判断できる鉄筋の検査方法を提供することを目的とする。
他の目的は、補修が必要であった場合に、補修を効率的に行うことのできる鉄筋の補修方法を提供することにある。
本発明は、このような技術的課題に基づいてなされたもので、コンクリート被り厚さが大きい場合等であっても、鉄筋の状態を簡易に判断できる鉄筋の検査方法を提供することを目的とする。
他の目的は、補修が必要であった場合に、補修を効率的に行うことのできる鉄筋の補修方法を提供することにある。
かかる目的のもと、本発明の鉄筋の検査方法は、コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に対応した位置に2つの穴を形成する工程と、2つの穴のそれぞれに接触子を挿入し、一方の接触子から鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加える工程と、他方の接触子にて、鉄筋に加えられた電気、熱、振動、音を検出する工程と、検出された電気、熱、振動、音に基づき鉄筋に補修が必要か否かを判定する工程と、を備えることを特徴とする。
一方の接触子から鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加えたときに、他方の接触子で、これら電気、熱、振動、音が検出できなかったり、その電気、熱、振動、音のレベルが低ければ、鉄筋が破断していたり、破断しないまでも腐食している、と判定できる。そのような場合に、鉄筋を補修すればよい。
このような鉄筋の検査方法は、アルカリ骨材反応に起因して、鉄筋に腐食または破断が生じたときに適用するのが好ましい。このため、鉄筋の検査を行うに際しては、予めコンクリート構造物の表面に生じたひび割れの幅を計測するようにし、ひび割れの幅が予め定めた規定値以上であったときに、鉄筋の検査を実行するのが好ましい。
一方の接触子から鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加えたときに、他方の接触子で、これら電気、熱、振動、音が検出できなかったり、その電気、熱、振動、音のレベルが低ければ、鉄筋が破断していたり、破断しないまでも腐食している、と判定できる。そのような場合に、鉄筋を補修すればよい。
このような鉄筋の検査方法は、アルカリ骨材反応に起因して、鉄筋に腐食または破断が生じたときに適用するのが好ましい。このため、鉄筋の検査を行うに際しては、予めコンクリート構造物の表面に生じたひび割れの幅を計測するようにし、ひび割れの幅が予め定めた規定値以上であったときに、鉄筋の検査を実行するのが好ましい。
ところで、接触子を挿入するために形成する穴は、いかなる径であっても良いが、なるべく小さくするのが好ましく、特に内径0.1〜10mmとするのが好ましい。このように、小径の穴であれば、穴の形成にも手間がかからない。また、鉄筋に補修が必要ではないと判定されたときに、穴に充填材を充填し、穴を埋めることもできる。この場合、穴が小径であれば、穴によるコンクリート構造物への強度的な影響も少なくて済む。また、鉄筋の補修を行う場合も、鉄筋の点検を行ってから補修に着手するまでの間、コンクリート構造物には小径の穴が形成されるのみであるので、強度的な影響が最小限で済む。
このような鉄筋の検査方法は、鉄筋コンクリート造、鉄骨鉄筋コンクリート造等のコンクリート構造物を対象として適用することができるが、特に、大型のコンクリート構造物等、コンクリート被り厚さが100mm以上である鉄筋を対象として検査を行う場合に有効である。
また、本発明を、コンクリート構造物の隅角部に位置する鉄筋を対象として適用するのも有効である。
このような鉄筋は、従来の非接触の検査方法では検査が困難であったからである。
また、本発明を、コンクリート構造物の隅角部に位置する鉄筋を対象として適用するのも有効である。
このような鉄筋は、従来の非接触の検査方法では検査が困難であったからである。
本発明は、コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に対応した位置に2つの穴を形成する工程と、2つの穴のそれぞれに接触子を挿入し、一方の接触子から鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加える工程と、他方の接触子にて、鉄筋に加えられた電気、熱、振動、音を検出する工程と、検出された電気、熱、振動、音に基づき鉄筋に補修が必要か否かを判定する工程と、鉄筋に補修が必要であると判定されたときに、補修が必要な箇所の鉄筋を覆うコンクリートをはつり取り、鉄筋の補修を行った後、コンクリートをはつり取った部分を復旧する工程と、を備えることを特徴とする鉄筋の補修方法として捉えることもできる。なお、コンクリートをはつり取った部分を復旧するには、この部分に新たにコンクリートを打ち継いでもよいし、またプレキャストコンクリート製のユニットをこの部分に設置してもよい。
この場合、鉄筋の具体的な補修方法については何ら問うものではないが、例えば以下のような補修方法が適用できる。
この場合、鉄筋の具体的な補修方法については何ら問うものではないが、例えば以下のような補修方法が適用できる。
すなわち、コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に腐食または破断が生じたときに、鉄筋を補修するため、補修が必要な箇所の鉄筋を覆うコンクリートをはつり取った後、鉄筋の箇所の両側をまたぐ補修部材を鉄筋に装着し、この後、鉄筋および補修部材を覆うように、コンクリートをはつり取った部分を復旧するのである。
また、補修が必要な箇所の鉄筋を覆うコンクリートをはつり取った後に、補修が必要な箇所を含む鉄筋の一部を切除する方法もある。この方法では、鉄筋を切除した部分の両側に残存する鉄筋の周囲に挿入穴を形成し、続いて、それぞれの挿入穴に補修用鉄筋を挿入し、挿入穴に充填材を充填して補修用鉄筋の一端部を固定した後、鉄筋を切除した部分の一方の側の補修用鉄筋と、鉄筋を切除した部分の他方の側の補修用鉄筋を、接合または連結する。しかる後、補修用鉄筋を覆うように、コンクリートをはつり取った部分に新たにコンクリートを打ち継ぐのである。
このような鉄筋の補修方法は、アルカリ骨材反応に起因して、鉄筋に腐食または破断が生じたときに適用するのが好ましい。また、鉄筋の腐食または破断の状況を把握するには、上記したようは本発明の鉄筋の検査方法を適用するのが好ましい。
また、補修が必要な箇所の鉄筋を覆うコンクリートをはつり取った後に、補修が必要な箇所を含む鉄筋の一部を切除する方法もある。この方法では、鉄筋を切除した部分の両側に残存する鉄筋の周囲に挿入穴を形成し、続いて、それぞれの挿入穴に補修用鉄筋を挿入し、挿入穴に充填材を充填して補修用鉄筋の一端部を固定した後、鉄筋を切除した部分の一方の側の補修用鉄筋と、鉄筋を切除した部分の他方の側の補修用鉄筋を、接合または連結する。しかる後、補修用鉄筋を覆うように、コンクリートをはつり取った部分に新たにコンクリートを打ち継ぐのである。
このような鉄筋の補修方法は、アルカリ骨材反応に起因して、鉄筋に腐食または破断が生じたときに適用するのが好ましい。また、鉄筋の腐食または破断の状況を把握するには、上記したようは本発明の鉄筋の検査方法を適用するのが好ましい。
本発明によれば、接触子から鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加え、これを検出することで、コンクリート被り厚さが大きい場合等であっても、鉄筋の状態を簡易に判断することが可能となる。また、穴を最低2箇所形成するのみで、鉄筋の状況を確認できる。このとき、施工的な観点から言えば、実質的に穴を形成するだけで済むので、短期間、低コストで鉄筋の検査を行うことができる。しかも、鉄筋に補修を施す必要が無い場合は、穴を埋めるだけでよく、施工も容易で、また構造物に及ぼす強度的な影響も少なくて済む。
また、本発明によれば、補修が必要であった場合に、補修部材や、補修用鉄筋を用い、鉄筋の補修を効率的に行うことが可能となる。
また、本発明によれば、補修が必要であった場合に、補修部材や、補修用鉄筋を用い、鉄筋の補修を効率的に行うことが可能となる。
以下、添付図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳細に説明する。
図1〜図6は、本実施の形態における鉄筋の検査方法および補修方法を説明するための図である。
図1(a)に示すように、鉄筋コンクリート造あるいは鉄筋コンクリート造のコンクリート構造物10において、コンクリート構造物10の表面(コンクリート12によって形成されている部分)10aのひび割れCが発生している場合、ひび割れCの幅を計測する。
ひび割れCの幅が予め定めた一定値以上(例えば1〜2mm程度)の場合、内部に配筋された鉄筋11の状態を確認するため、図1(b)に示すように、コンクリート構造物10の表面10aから内部の鉄筋11に向けて、少なくとも2箇所に穴20を、カッター(図示無し)等で形成する。この穴20は、後述する点検用の接触子30A、30Bを挿入できるだけの内径を有していれば良いが、点検の結果、補修を行う必要が無かった場合での強度への影響を少なくするため、できるだけ小径とするのが好ましい。例えば、穴20は、0.1〜10mm以内とするのが好ましく、さらには20〜30mm程度の内径とするのが好ましい。ちなみに、図1に示すような、コンクリート構造物10の隅角部においては、主筋11aよりもせん断補強筋11bが折り曲げられている部分11cに、特に腐食が生じやすい。このため、少なくとも2箇所に形成する穴20は、せん断補強筋11bが折り曲げられている部分11cを挟んでその両側に位置するよう形成するのが好ましい。もちろん、主筋11a等を点検する場合には、それに応じた位置に穴20を形成すればよい。
図1〜図6は、本実施の形態における鉄筋の検査方法および補修方法を説明するための図である。
図1(a)に示すように、鉄筋コンクリート造あるいは鉄筋コンクリート造のコンクリート構造物10において、コンクリート構造物10の表面(コンクリート12によって形成されている部分)10aのひび割れCが発生している場合、ひび割れCの幅を計測する。
ひび割れCの幅が予め定めた一定値以上(例えば1〜2mm程度)の場合、内部に配筋された鉄筋11の状態を確認するため、図1(b)に示すように、コンクリート構造物10の表面10aから内部の鉄筋11に向けて、少なくとも2箇所に穴20を、カッター(図示無し)等で形成する。この穴20は、後述する点検用の接触子30A、30Bを挿入できるだけの内径を有していれば良いが、点検の結果、補修を行う必要が無かった場合での強度への影響を少なくするため、できるだけ小径とするのが好ましい。例えば、穴20は、0.1〜10mm以内とするのが好ましく、さらには20〜30mm程度の内径とするのが好ましい。ちなみに、図1に示すような、コンクリート構造物10の隅角部においては、主筋11aよりもせん断補強筋11bが折り曲げられている部分11cに、特に腐食が生じやすい。このため、少なくとも2箇所に形成する穴20は、せん断補強筋11bが折り曲げられている部分11cを挟んでその両側に位置するよう形成するのが好ましい。もちろん、主筋11a等を点検する場合には、それに応じた位置に穴20を形成すればよい。
穴20を、内部の鉄筋11にまで到達するよう形成した後、2つの穴20に、棒状の接触子30A、30Bを差し込み、その先端部30aを鉄筋11に接触させた状態で、鉄筋11の状況を確認する。
これには、複数の方法がある。
(通電法)
この方法では、接触子30A、30Bに電源を接続し、接触子30A側から鉄筋11に電流を流し、接触子30B側で通電の有無、あるいは通電量(抵抗値等)を測定し、これに基づいて鉄筋11の状況を判定する。接触子30A、30B間で通電していれば鉄筋11に破断等はなく、通電が認められなければ鉄筋11が破断していると判定できる。また、破断に至らないまでも鉄筋11に腐食が進行していれば通電量は減少するので、正常な状態の鉄筋11における通電量を予め把握しておき、これに対して測定された鉄筋11の通電量を比較することで、鉄筋11の腐食状況を判定することができる。
これには、複数の方法がある。
(通電法)
この方法では、接触子30A、30Bに電源を接続し、接触子30A側から鉄筋11に電流を流し、接触子30B側で通電の有無、あるいは通電量(抵抗値等)を測定し、これに基づいて鉄筋11の状況を判定する。接触子30A、30B間で通電していれば鉄筋11に破断等はなく、通電が認められなければ鉄筋11が破断していると判定できる。また、破断に至らないまでも鉄筋11に腐食が進行していれば通電量は減少するので、正常な状態の鉄筋11における通電量を予め把握しておき、これに対して測定された鉄筋11の通電量を比較することで、鉄筋11の腐食状況を判定することができる。
(加熱法)
この方法では、接触子30Aにヒータ等を接続して、接触子30Aから鉄筋11に熱を加え、接触子30Bで鉄筋11の温度変化の有無、あるいは温度変化量を測定し、これに基づいて鉄筋11の状況を判定する。接触子30Aから接触子30Bに、温度変化が認められれば鉄筋11に破断等はなく、温度変化が認められなければ鉄筋11が破断していると判定できる。また、破断に至らないまでも鉄筋11に腐食が進行していれば温度の伝達量は減少するので、正常な状態の鉄筋11における温度変化状況を予め把握しておき、これに対して測定された鉄筋11の温度変化量を比較することで、鉄筋11の腐食状況を判定することができる。
この方法では、接触子30Aにヒータ等を接続して、接触子30Aから鉄筋11に熱を加え、接触子30Bで鉄筋11の温度変化の有無、あるいは温度変化量を測定し、これに基づいて鉄筋11の状況を判定する。接触子30Aから接触子30Bに、温度変化が認められれば鉄筋11に破断等はなく、温度変化が認められなければ鉄筋11が破断していると判定できる。また、破断に至らないまでも鉄筋11に腐食が進行していれば温度の伝達量は減少するので、正常な状態の鉄筋11における温度変化状況を予め把握しておき、これに対して測定された鉄筋11の温度変化量を比較することで、鉄筋11の腐食状況を判定することができる。
(加振法)
この方法では、接触子30Aから鉄筋11に振動を加え、接触子30Bで鉄筋11の振動の有無を検出し、これに基づいて鉄筋11の状況を判定する。接触子30Aから接触子30Bに、振動が伝わっていれば鉄筋11に破断等はなく、振動が検出できなければ鉄筋11が破断していると判定できる。
この場合、接触子30Aでは、各種振動発生装置等に接続することで鉄筋11に振動を加えることもできるが、ハンマー等で接触子30Aを介し、鉄筋11に振動を加えることもできる。後者の方法は、非常に簡易である。
この方法では、接触子30Aから鉄筋11に振動を加え、接触子30Bで鉄筋11の振動の有無を検出し、これに基づいて鉄筋11の状況を判定する。接触子30Aから接触子30Bに、振動が伝わっていれば鉄筋11に破断等はなく、振動が検出できなければ鉄筋11が破断していると判定できる。
この場合、接触子30Aでは、各種振動発生装置等に接続することで鉄筋11に振動を加えることもできるが、ハンマー等で接触子30Aを介し、鉄筋11に振動を加えることもできる。後者の方法は、非常に簡易である。
(加音法)
この方法では、接触子30Aに音源を接続し、接触子30Aから鉄筋11に音を加え、接触子30Bで鉄筋11に伝わる音の有無を検出し、これに基づいて鉄筋11の状況を判定する。接触子30Aから接触子30Bに、音が伝わっていれば鉄筋11に破断等はなく、音が検出できなければ鉄筋11が破断していると判定できる。
この方法では、接触子30Aに音源を接続し、接触子30Aから鉄筋11に音を加え、接触子30Bで鉄筋11に伝わる音の有無を検出し、これに基づいて鉄筋11の状況を判定する。接触子30Aから接触子30Bに、音が伝わっていれば鉄筋11に破断等はなく、音が検出できなければ鉄筋11が破断していると判定できる。
上記したような方法により、鉄筋11の状況を判定し、鉄筋11に破断が生じていない、あるいは補修が必要なほど鉄筋11が腐食していない、と判定できる場合は、接触子30A、30Bを穴20から引き抜いた後、穴20にモルタル、コンクリート等の充填材を充填することで、作業は終了する。もちろん、コンクリート構造物10の表面10aに存在するひび割れCが生じている場合には、これについては、補修を施すのが好ましい。
このような方法により、最小限の径の穴20を、最低2箇所形成するのみで、鉄筋11の状況を確認できる。このとき、鉄筋11へのコンクリート12の被り寸法が大きい場合や、鉄筋11がコンクリート構造物10の隅角部に位置する場合であっても、鉄筋11に直接、電気、熱、振動、音等を伝達し、これを検出するので、鉄筋11の状況を確実に判定することができる。さらに、施工上の観点から言えば、実質的に穴20を形成するだけで済むので、短期間、低コストで鉄筋11の検査を行うことができる。しかも、鉄筋11に補修を施す必要が無い場合は、穴20を埋めるだけでよく、施工も容易で、またコンクリート構造物10に及ぼす強度的な影響も少なくて済む。
さて、上記したような方法により、鉄筋11の状況を判定し、鉄筋11に破断が生じている、あるいは補修が必要なほど鉄筋11が腐食している、と判定できる場合は、以下のようにして補修を施す。
(補修方法1)
まず、図2(a)に示すように、コンクリート構造物10の補修が必要な箇所のコンクリート12hをはつり取り、鉄筋11に破断あるいは補修が必要な腐食等が生じている箇所(以下、破断箇所と称する)11sを露出させる。
(補修方法1)
まず、図2(a)に示すように、コンクリート構造物10の補修が必要な箇所のコンクリート12hをはつり取り、鉄筋11に破断あるいは補修が必要な腐食等が生じている箇所(以下、破断箇所と称する)11sを露出させる。
次いで、図2(b)に示すように、鉄筋11の破断箇所11sに、補修金具(補修部材)40を取り付ける。
図3に示すように、この補修金具40は、全体として筒状で、鉄筋11の形状(図示の例ではL字状)に対応した形状を有しており、これが鉄筋11の連続する方向に沿う面で、部材40A、40Bに2分割された構成となっている。このような補修金具40の部材40A、40Bを、鉄筋11を挟み込むようにして鉄筋11に装着し、部材40A、40Bの合わせ面を、溶接等により接合する。このとき、部材40A、40Bと鉄筋11も、同様に溶接等により接合するのが好ましい。
しかる後は、図2(c)に示すように、コンクリート12hをはつり取った箇所に、新たにコンクリート12fを打ち継ぐことで、コンクリート構造物10の補修が完了する。
図3に示すように、この補修金具40は、全体として筒状で、鉄筋11の形状(図示の例ではL字状)に対応した形状を有しており、これが鉄筋11の連続する方向に沿う面で、部材40A、40Bに2分割された構成となっている。このような補修金具40の部材40A、40Bを、鉄筋11を挟み込むようにして鉄筋11に装着し、部材40A、40Bの合わせ面を、溶接等により接合する。このとき、部材40A、40Bと鉄筋11も、同様に溶接等により接合するのが好ましい。
しかる後は、図2(c)に示すように、コンクリート12hをはつり取った箇所に、新たにコンクリート12fを打ち継ぐことで、コンクリート構造物10の補修が完了する。
このようにして、補修金具40を用いることで、鉄筋11の補修を容易に行える。また、補修金具40は、2分割された部材40A、40Bからなるので、鉄筋11への装着も容易に行える。その結果、鉄筋11の補修を短期間・低コストで行うことが可能となる。
(補修方法2)
この方法では、まず、図4(a)に示すように、コンクリート構造物10の補修が必要な箇所のコンクリート12hをはつり取り、鉄筋11の破断箇所(補修が必要な箇所)11sを露出させる。
次いで、図4(b)に示すように、鉄筋11の破断箇所11sに、補修金具(補修部材)40を取り付ける。
この方法では、まず、図4(a)に示すように、コンクリート構造物10の補修が必要な箇所のコンクリート12hをはつり取り、鉄筋11の破断箇所(補修が必要な箇所)11sを露出させる。
次いで、図4(b)に示すように、鉄筋11の破断箇所11sに、補修金具(補修部材)40を取り付ける。
さらに、図4(c)に示すように、補修金具40を取り付けた鉄筋11を覆うように、コンクリート12hをはつり取った箇所に、PC部材50をセットする。図5に示すように、PC部材50は、プレキャストコンクリート製で、補修金具40を取り付けた鉄筋11の形状に応じた凹部51が形成されている。このとき、鉄筋11が所定間隔で複数配置されている場合に対応し、鉄筋11の間隔に応じて複数の凹部51を備えることもできる。
PC部材50をセットした後、PC部材50の周囲をグラウト材52等で固定する。これにより、コンクリート12hをはつり取った部分が復旧され、コンクリート構造物10の補修が完了する。
PC部材50をセットした後、PC部材50の周囲をグラウト材52等で固定する。これにより、コンクリート12hをはつり取った部分が復旧され、コンクリート構造物10の補修が完了する。
このような方法でも、同様に補修を短期間・低コストで行うことが可能となる。しかも、プレキャストコンクリート製のPC部材50を用いることで、コンクリート12hをはつり取った部分に現場打ちでコンクリートを打設する場合に比較し、短工期化を図ることができる。
(補修方法3)
この方法では、まず、図6(a)に示すように、コンクリート構造物10の補修が必要な箇所のコンクリート12hをはつり取り、鉄筋11の破断箇所11sを露出させる。
次いで、図6(b)に示すように、破断箇所11sの両側において、露出した鉄筋11を切除するとともに、残存した鉄筋11に沿って、コンクリート12の部分に穴(挿入穴)60を形成する。これにより、穴60内に残存した鉄筋11が突出するような状態となる。
この方法では、まず、図6(a)に示すように、コンクリート構造物10の補修が必要な箇所のコンクリート12hをはつり取り、鉄筋11の破断箇所11sを露出させる。
次いで、図6(b)に示すように、破断箇所11sの両側において、露出した鉄筋11を切除するとともに、残存した鉄筋11に沿って、コンクリート12の部分に穴(挿入穴)60を形成する。これにより、穴60内に残存した鉄筋11が突出するような状態となる。
この状態で、図6(c)に示すように、それぞれの穴60に、補修用鉄筋61をセットし、穴60にグラウト材(充填材)62等を充填し、補修用鉄筋61の一端側を固定する。
この後、一方の穴60にセットされた補修用鉄筋61と、他方の穴60にセットされた補修用鉄筋61とを、溶接、あるいは各種の接合用金具等を用いて接合する。
この後、コンクリート12hをはつり取った箇所に、新たにコンクリート12fを打ち継ぐことで、コンクリート構造物10の補修が完了する。
この後、一方の穴60にセットされた補修用鉄筋61と、他方の穴60にセットされた補修用鉄筋61とを、溶接、あるいは各種の接合用金具等を用いて接合する。
この後、コンクリート12hをはつり取った箇所に、新たにコンクリート12fを打ち継ぐことで、コンクリート構造物10の補修が完了する。
このような方法によれば、穴60によって、鉄筋11と補修用鉄筋61を重ね継ぐ長さ(スペース)を確保することができるので、コンクリート12hをはつり取る範囲を、補修方法1、2より少ない範囲とすることができる。これにより、鉄筋11の補修を短期間・低コストで行うことが可能となる。
(補修方法4)
この方法では、まず、図7(a)に示すように、コンクリート構造物10の補修が必要な箇所のコンクリート12hをはつり取り、鉄筋11の破断箇所11sを露出させる。
次いで、図7(b)に示すように、破断箇所11sの両側において、露出した鉄筋11を切除するとともに、残存した鉄筋11に沿って、コンクリート12の部分に穴60を形成する。これにより、穴60内に残存した鉄筋11が突出するような状態となる。
この方法では、まず、図7(a)に示すように、コンクリート構造物10の補修が必要な箇所のコンクリート12hをはつり取り、鉄筋11の破断箇所11sを露出させる。
次いで、図7(b)に示すように、破断箇所11sの両側において、露出した鉄筋11を切除するとともに、残存した鉄筋11に沿って、コンクリート12の部分に穴60を形成する。これにより、穴60内に残存した鉄筋11が突出するような状態となる。
この状態で、図7(c)に示すように、それぞれの穴60に、補修用鉄筋70をセットし、穴60にグラウト材62等を充填し、補修用鉄筋70の一端側を固定する。ここで、図7(d)に示すように、補修用鉄筋70の先端部には、所定の径を有した穴71が形成されている。
この後、一方の穴60にセットされた補修用鉄筋70の穴71と、他方の穴60にセットされた補修用鉄筋70の穴71の位置を合わせ、これらの穴71にピンやボルト72を差し込み(ねじ込み)、双方の補修用鉄筋70を連結する。しかる後、コンクリート12hをはつり取った箇所に、新たにコンクリート12fを打ち継ぐことで、コンクリート構造物10の補修が完了する。
この後、一方の穴60にセットされた補修用鉄筋70の穴71と、他方の穴60にセットされた補修用鉄筋70の穴71の位置を合わせ、これらの穴71にピンやボルト72を差し込み(ねじ込み)、双方の補修用鉄筋70を連結する。しかる後、コンクリート12hをはつり取った箇所に、新たにコンクリート12fを打ち継ぐことで、コンクリート構造物10の補修が完了する。
このような方法によっても、鉄筋11の補修を短期間・低コストで行うことができる。このとき、補修用鉄筋70どうしを、溶接を用いることなく連結するようにしたので、作業性がさらに向上する。
(補修方法5)
この方法では、まず、図8(a)に示すように、コンクリート構造物10の補修が必要な箇所のコンクリート12hをはつり取り、鉄筋11の破断箇所11sを露出させる。
次いで、図8(b)に示すように、破断箇所11sの両側において、露出した鉄筋11を切除するとともに、残存した鉄筋11に沿って、コンクリート12の部分に穴60を形成する。これにより、穴60内に残存した鉄筋11が突出するような状態となる。
この状態で、図8(c)に示すように、それぞれの穴60に、補修用鉄筋80A、80Bをセットする。このとき、図8(d)に示すように、補修用鉄筋80Aには先端部に孔81が形成され、補修用鉄筋80Bには、孔81に挿入できるねじ山82が形成されている。そして、一方の穴60にセットされた補修用鉄筋80Aの孔81に、他方の穴60にセットされた補修用鉄筋80Bのねじ山82を挿入する。さらに、ねじ山82にナット83を取り付け、このナット83をねじ込むことで、補修用鉄筋80A、80Bを連結する。この状態で、穴60にグラウト材62等を充填し、補修用鉄筋80A、80Bの一端側を固定する。
この後、コンクリート12hをはつり取った箇所に、新たにコンクリート12fを打ち継ぐことで、コンクリート構造物10の補修が完了する。
この方法では、まず、図8(a)に示すように、コンクリート構造物10の補修が必要な箇所のコンクリート12hをはつり取り、鉄筋11の破断箇所11sを露出させる。
次いで、図8(b)に示すように、破断箇所11sの両側において、露出した鉄筋11を切除するとともに、残存した鉄筋11に沿って、コンクリート12の部分に穴60を形成する。これにより、穴60内に残存した鉄筋11が突出するような状態となる。
この状態で、図8(c)に示すように、それぞれの穴60に、補修用鉄筋80A、80Bをセットする。このとき、図8(d)に示すように、補修用鉄筋80Aには先端部に孔81が形成され、補修用鉄筋80Bには、孔81に挿入できるねじ山82が形成されている。そして、一方の穴60にセットされた補修用鉄筋80Aの孔81に、他方の穴60にセットされた補修用鉄筋80Bのねじ山82を挿入する。さらに、ねじ山82にナット83を取り付け、このナット83をねじ込むことで、補修用鉄筋80A、80Bを連結する。この状態で、穴60にグラウト材62等を充填し、補修用鉄筋80A、80Bの一端側を固定する。
この後、コンクリート12hをはつり取った箇所に、新たにコンクリート12fを打ち継ぐことで、コンクリート構造物10の補修が完了する。
このような方法によっても、鉄筋11の補修を短期間・低コストで行うことができる。このとき、この方法においても、補修用鉄筋80A、80Bを、溶接を用いることなく連結するようにしたので、作業性がさらに向上する。
10…コンクリート構造物、10a…表面、11…鉄筋、11s…破断箇所(補修が必要な箇所)、12…コンクリート、20…穴、30A、30B…接触子、40…補修金具(補修部材)、50…PC部材、60…穴(挿入穴)、61、70、80A、80B…補修用鉄筋、62…グラウト材(充填材)、C…ひび割れ
Claims (10)
- コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に対応した位置に2つの穴を形成する工程と、
2つの前記穴のそれぞれに接触子を挿入し、一方の前記接触子から前記鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加える工程と、
他方の前記接触子にて、前記鉄筋に加えられた電気、熱、振動、音を検出する工程と、
検出された電気、熱、振動、音に基づき前記鉄筋に補修が必要か否かを判定する工程と、
を備えることを特徴とするコンクリート構造物における鉄筋の検査方法。 - 前記コンクリート構造物の表面に生じたひび割れの幅を計測し、前記ひび割れの幅が予め定めた規定値以上であったときに、前記鉄筋の検査を実行することを特徴とする請求項1に記載の鉄筋の検査方法。
- 前記穴は、内径0.1〜10mmであることを特徴とする請求項1または2に記載の鉄筋の検査方法。
- 前記鉄筋に補修が必要ではないと判定されたときに、前記穴に充填材を充填し、前記穴を埋めることを特徴とする請求項1から3のいずれかに記載の鉄筋の検査方法。
- コンクリート被り厚さが100mm以上である前記鉄筋を対象としたものであることを特徴とする請求項1から4のいずれかに記載の鉄筋の検査方法。
- 前記コンクリート構造物の隅角部に位置する前記鉄筋を対象としたものであることを特徴とする請求項1から5のいずれかに記載の鉄筋の検査方法。
- コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に対応した位置に2つの穴を形成する工程と、
2つの前記穴のそれぞれに接触子を挿入し、一方の前記接触子から前記鉄筋に電気、熱、振動、音のいずれかを加える工程と、
他方の前記接触子にて、前記鉄筋に加えられた電気、熱、振動、音を検出する工程と、
検出された電気、熱、振動、音に基づき前記鉄筋に補修が必要か否かを判定する工程と、
前記鉄筋に補修が必要であると判定されたときに、補修が必要な箇所の前記鉄筋を覆うコンクリートをはつり取り、前記鉄筋の補修を行った後、前記コンクリートをはつり取った部分を復旧する工程と、
を備えることを特徴とする鉄筋の補修方法。 - コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に腐食または破断が生じたときに、前記鉄筋を補修する方法であって、
補修が必要な箇所の前記鉄筋を覆うコンクリートをはつり取る工程と、
前記鉄筋の前記箇所の両側をまたぐ補修部材を前記鉄筋に装着する工程と、
前記鉄筋および前記補修部材を覆うように、前記コンクリートをはつり取った部分を復旧する工程と、
を備えることを特徴とする鉄筋の補修方法。 - コンクリート構造物の内部に配筋された鉄筋に腐食または破断が生じたときに、前記鉄筋を補修する方法であって、
補修が必要な箇所の前記鉄筋を覆うコンクリートをはつり取る工程と、
補修が必要な前記箇所を含み、前記鉄筋の一部を切除する工程と、
前記鉄筋の一部を切除した部分の両側に残存する前記鉄筋の周囲に挿入穴を形成する工程と、
それぞれの前記挿入穴に補修用鉄筋を挿入し、前記挿入穴に充填材を充填して前記補修用鉄筋の一端部を固定する工程と、
前記鉄筋の一部を切除した部分の一方の側の前記補修用鉄筋と、前記鉄筋の一部を切除した部分の他方の側の前記補修用鉄筋を、接合または連結する工程と、
前記補修用鉄筋を覆うように、前記コンクリートをはつり取った部分に新たにコンクリートを打ち継ぐ工程と、
を備えることを特徴とする鉄筋の補修方法。 - アルカリ骨材反応に起因して、前記鉄筋に腐食または破断が生じたときに適用されるものであることを特徴とする請求項8または9に記載の鉄筋の補修方法。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004221800A JP2006038752A (ja) | 2004-07-29 | 2004-07-29 | 鉄筋の検査方法、鉄筋の補修方法 |
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP2008095348A (ja) * | 2006-10-11 | 2008-04-24 | Maeda Corp | 損傷鉄筋の補強方法及び補強材 |
US7713343B2 (en) | 2006-02-16 | 2010-05-11 | Brother Kogyo Kabushiki Kaisha | Ink set for ink-jet recording |
WO2013154604A1 (en) * | 2012-04-11 | 2013-10-17 | King Saud University | Induced macro-cell corrosion prevention method |
JP2018090975A (ja) * | 2016-11-30 | 2018-06-14 | 清水建設株式会社 | 損傷鉄筋の補修方法 |
CN113030098A (zh) * | 2021-02-26 | 2021-06-25 | 上海市建筑科学研究院有限公司 | 套筒连接钢筋截断的检测与处理方法 |
-
2004
- 2004-07-29 JP JP2004221800A patent/JP2006038752A/ja not_active Withdrawn
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