JP2006011522A - 入力装置の製造方法、電気光学装置の製造方法、入力装置、電気光学装置、電子機器 - Google Patents
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Abstract
【課題】 ガラス基板を用いたタッチパネル等の入力装置において、入力操作時の入力荷重の低減及び検出精度の向上が可能で、且つ製造工程時の基板の取り扱い性も良好な入力装置を提供する。
【解決手段】 本発明の入力装置4は、座標入力面を有する第1の基板8aと該第1の基板8aに対向する第2の基板8bとを備え、前記第1の基板8aの前記座標入力面上の位置を直接指示することによって、その指示位置における座標情報を入力可能とした入力装置である。本発明において、前記第1の基板8a及び前記第2の基板8bは共にガラス基板からなり、前記第1の基板又は前記第2の基板の少なくとも一方の基板に、前記座標情報を検出するための導電膜(面状電極12a,12b、低抵抗膜14)がスパッタ法又は蒸着法により形成されている。
【選択図】 図1
【解決手段】 本発明の入力装置4は、座標入力面を有する第1の基板8aと該第1の基板8aに対向する第2の基板8bとを備え、前記第1の基板8aの前記座標入力面上の位置を直接指示することによって、その指示位置における座標情報を入力可能とした入力装置である。本発明において、前記第1の基板8a及び前記第2の基板8bは共にガラス基板からなり、前記第1の基板又は前記第2の基板の少なくとも一方の基板に、前記座標情報を検出するための導電膜(面状電極12a,12b、低抵抗膜14)がスパッタ法又は蒸着法により形成されている。
【選択図】 図1
Description
本発明は、タッチパネル等の入力装置の製造方法、この入力装置を備えた電気光学装置の製造方法、並びに入力装置、電気光学装置、電子機器に関するものである。
近年、パーソナル・デジタル・アシスタント(PDA)、パームトップ・コンピュータ等の小型情報電子機器の普及に伴い、液晶パネル上に入力装置としてタッチパネルを搭載した液晶表示装置が広く使用されるようになっている。このタッチパネルとしては、例えば、ITO等の抵抗膜を形成した2枚の基板をスペーサを介して貼り合わせた抵抗膜方式のものが知られている。この抵抗膜方式のタッチパネルは、ITO等からなる面状電極を形成した2枚の基板を所定のギャップを有して対向配置し、その一方の基板の面状電極の端辺に信号取り出し用の配線部を形成した構造を有する。この種の液晶表示装置では、透明なタッチパネルを通して液晶パネルの画面を視認することができ、視認された画面の指示に従ってタッチパネルを指やペン等で触れることで、その接触部位の位置情報を入力できるようになっている(特許文献1参照)。
特開2003−43450号公報
このようなタッチパネルでは、薄型軽量化を目的として、対向する基板のうちの一方又は双方をプラスチックフィルム基板としたものが普及している。しかし、プラスチックフィルム基板は、入力時の荷重によって大きな撓みを生じるため、何度も入力を行なっているうちに、抵抗膜にクラックが入り、入力特性が劣化してしまうという問題がある。また、プラスチックフィルム基板は、耐熱温度が低いため、成膜時に高温の熱処理を行なうことができず、光透過率の低い膜しか得られないという問題もある。また、プラスチック基板はエッチング液によって腐食されるため、従来のタッチパネルでは、配線部に銀ペーストのような印刷法によって形成可能な導電材料を用いていた。しかし、このような導電材料は金属膜をスパッタしたものに比べて抵抗が大きくなる(例えば銀ペーストの抵抗は3×10−4Ω程度)ため、十分な導電性を確保するには線幅を広くしなければならず、配線部のために大きな基板領域を必要としていた。また、銀ペーストはITO等からなる面状電極との間で大きな界面抵抗を有するため、部分的に等電位線が歪む場所ができてしまい、検出精度が十分に得られない場合がある。さらに、プラスチックフィルム基板は、光学異方性を有するため、液晶パネルとタッチパネルを一体化して2枚の光学フィルム(偏光板等)で挟み込んだ、いわゆるインナータイプの液晶表示装置を構成しようとした場合に、十分な表示特性が得られなくなるという問題もある。光学異方性を有しないプラスチックフィルム基板もあるが、このような基板は高価であるため、デバイスのコストアップに繋がってしまう。
このような問題を解決する手段として、タッチパネルの双方の基板を硬質のガラス基板によって構成することが考えられる。このようなタッチパネルでは、基板の硬度が高いため、入力時に基板が大きく変形することはない。また、ガラス基板は耐熱性が高いので、高温の熱処理によって、抵抗膜自体の膜質を改善することができる。このため、長期化使用しても抵抗膜はさほど劣化せず、耐久性の高い入力装置が得られる。また、抵抗膜の膜質の改善によって光透過率も高くなり、明るい表示デバイスを構成することもできる。しかし、このように硬度の高いガラス基板を採用した場合には、入力時の荷重が大きくなったり、入力時に基板が撓みにくくなったりして、入力位置の検出精度が悪くなる等の問題が生じる。基板の厚みを0.1mm〜0.2mm程度にまで薄くすればこのような問題は生じなくなるが、このように基板を薄くしてしまうと基板の取り扱いが困難になり、例えば製造工程中に基板が割れ易くなる等の問題が生じる。また、機械的衝撃に対して弱くなるため、携帯用途で用いる場合には、落下等の衝撃によって破損し易くなるといった問題もでてくる。
なお、ここでは、特に入力装置として抵抗膜方式のタッチパネルを用いた場合について説明したが、タッチパネルの方式としては、この他にも、静電容量方式や超音波方式等の方式が知られており、上記の課題はこれらの他の方式についても共通の課題である。また、液晶パネルを有機ELパネル等の他の表示パネルに置き換えた場合であっても、同様の課題が生じる。
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、ガラス基板を用いたタッチパネル等の入力装置において、入力操作時の入力荷重の低減や検出精度の向上が可能で、且つ製造工程時の基板の取り扱い性も良好な入力装置、電気光学装置、電子機器、並びに、入力装置の製造方法、電気光学装置の製造方法を提供することを目的とする。
本発明はこのような事情に鑑みてなされたもので、ガラス基板を用いたタッチパネル等の入力装置において、入力操作時の入力荷重の低減や検出精度の向上が可能で、且つ製造工程時の基板の取り扱い性も良好な入力装置、電気光学装置、電子機器、並びに、入力装置の製造方法、電気光学装置の製造方法を提供することを目的とする。
上記の課題を解決するため、本発明の入力装置の製造方法は、座標入力面を有する第1の基板と該第1の基板に対向する第2の基板とを備え、前記第1の基板の前記座標入力面上の位置を直接指示することによって、その指示位置における座標情報を入力可能とした入力装置の製造方法であって、各々がガラス基板からなる前記第1の基板及び前記第2の基板の少なくとも一方の基板に、スパッタ法又は蒸着法により前記座標情報を検出するための導電膜を形成する工程と、前記第1の基板及び前記第2の基板を、これらの基板の周縁部に環状に設けたシール材によって接着する工程とを備えたことを特徴とする。
本発明では、入力装置の基板に耐熱性及び耐酸性に優れるガラス基板を使用し、このガラス基板に半導体微細加工技術(真空プロセスを用いた成膜技術及びフォトリスグラフィを用いたパターニング技術)を用いて配線パターンを形成している。このため、従来よりも特性の優れた入力装置を形成でき、又、微細加工技術を用いることで配線領域の狭額縁化も可能になる。
本発明では、入力装置の基板に耐熱性及び耐酸性に優れるガラス基板を使用し、このガラス基板に半導体微細加工技術(真空プロセスを用いた成膜技術及びフォトリスグラフィを用いたパターニング技術)を用いて配線パターンを形成している。このため、従来よりも特性の優れた入力装置を形成でき、又、微細加工技術を用いることで配線領域の狭額縁化も可能になる。
本発明の入力装置の製造方法では、前記第1の基板の前記座標入力面に、該座標入力面の周囲よりも基板の厚みが薄い薄板領域を形成する工程を備えることが望ましい。
本方法では、第1の基板の座標入力面に対応する部分の基板の厚みを薄くしているため、単にガラス基板同士を貼り合わせた場合に比べて、入力荷重を低減でき、検出精度も高めることができる。また、本方法では、基板全体を薄くせずに、座標入力面の周りに基板の厚い部分(以下、厚板領域ともいう)を額縁状に残しているため、第1の基板の耐衝撃性や取り扱い性が向上し、製造が容易になる。
本方法では、第1の基板の座標入力面に対応する部分の基板の厚みを薄くしているため、単にガラス基板同士を貼り合わせた場合に比べて、入力荷重を低減でき、検出精度も高めることができる。また、本方法では、基板全体を薄くせずに、座標入力面の周りに基板の厚い部分(以下、厚板領域ともいう)を額縁状に残しているため、第1の基板の耐衝撃性や取り扱い性が向上し、製造が容易になる。
本発明の入力装置の製造方法では、前記導電膜が、前記一方の基板の前記座標入力面に対応する部分に形成された面状電極と、該面状電極に接続された配線部とを有し、前記導電膜の形成工程が、前記一方の基板に前記面状電極となる第1の導電材料及び前記配線部となる第2の導電材料を順次形成し、前記第2の導電材料をパターニングして前記配線部を形成した後、前記第1の導電材料をパターニングして前記面状電極を形成する工程であるものとすることができる。本発明の入力装置の製造方法においては、前記配線部が、金,銀,銅,アルミニウム,クロム、又はこれらの金属のうちのいずれか1種類以上の金属を含む合金からなることが望ましい。
本発明の入力装置の製造方法では、前記第1の基板,前記第2の基板,前記シール材によって囲まれた空間に屈折率調整用の液状材料を封入する工程を備えたものとすることができる。
これにより、界面での反射が抑えられ、光透過率の高い入力装置を構成することができる。また、封入された液状材料は、入力時の応力を緩和するためのクッションとして機能するため、入力装置の耐衝撃性も向上する。
これにより、界面での反射が抑えられ、光透過率の高い入力装置を構成することができる。また、封入された液状材料は、入力時の応力を緩和するためのクッションとして機能するため、入力装置の耐衝撃性も向上する。
本発明の入力装置の製造方法では、前記第1の基板若しくは前記第2の基板の表面に、弾性体からなる緩衝部材を形成する工程を備えたものとすることができる。
このように緩衝部材を設けることで、入力装置の耐衝撃性を高めることができる。
このように緩衝部材を設けることで、入力装置の耐衝撃性を高めることができる。
本発明の入力装置の製造方法では、前記第1の基板及び前記第2の基板の接着工程が、前記第1の基板となる複数の基板領域を含む第1のマザー基板と、前記第2の基板となる複数の基板領域を含む第2のマザー基板とを、各基板領域に形成した前記シール材によって接着する工程からなり、前記第1の基板の薄板領域の形成工程が、前記第1のマザー基板の各基板領域の前記座標入力面となる領域に前記薄板領域を形成する工程からなるものとすることができる。このとき、前記第1の基板の薄板領域の形成工程の後に、接着された前記第1のマザー基板及び前記第2のマザー基板を切断して個々の入力装置に分離する工程を備え、前記第1のマザー基板の切断工程が、前記第1のマザー基板の前記薄板領域以外の領域を切断することにより行なわれるものとすることができる。
本方法は、大面積のマザー基板を用いて複数の入力装置を一括形成する方法を採用したものである。本方法では、第1のマザー基板を切り出す際に、基板の薄板領域を避けてその周囲の厚板領域を切断しているため、基板の割れ等が生じにくくなり、歩留まりの向上に寄与することができる。なお、2枚のマザー基板の厚みが異なると、切断するときに応力が分散してうまく切断できなくなるため、前記第1のマザー基板の厚みと前記第2のマザー基板の厚みとは略同じ厚みであることが望ましい。
本方法は、大面積のマザー基板を用いて複数の入力装置を一括形成する方法を採用したものである。本方法では、第1のマザー基板を切り出す際に、基板の薄板領域を避けてその周囲の厚板領域を切断しているため、基板の割れ等が生じにくくなり、歩留まりの向上に寄与することができる。なお、2枚のマザー基板の厚みが異なると、切断するときに応力が分散してうまく切断できなくなるため、前記第1のマザー基板の厚みと前記第2のマザー基板の厚みとは略同じ厚みであることが望ましい。
本発明の電気光学装置の製造方法は、電気光学パネルと、該電気光学パネルの前面側に配置された入力装置とを備えた電気光学装置の製造方法であって、前記入力装置が、前述した本発明の入力装置の製造方法により製造されたことを特徴とする。本発明の電気光学装置の製造方法では、前記電気光学パネルの製造工程が、前面側に配置された第3の基板と該第3の基板に対向する第4の基板とを、これらの基板の周縁部に環状に設けたシール材によって接着する工程と、これら前記第3の基板,前記第4の基板,前記シール材によって囲まれた空間に液晶を封入する工程とを含むものとすることができる。
本方法によれば、耐久性や信頼性が高く、入力時の検出精度にも優れた電気光学装置を製造することができる。
本方法によれば、耐久性や信頼性が高く、入力時の検出精度にも優れた電気光学装置を製造することができる。
本発明の電気光学装置の製造方法では、前記入力装置の前記第1の基板及び前記第2の基板の厚みと、前記電気光学パネルの前記第3の基板及び前記第4の基板の厚みとが略同じ厚みであるものとすることができる。
入力装置は、2枚のガラス基板をシール材によって接着一体化した構造を有するため、基本的には液晶パネルを製造するのと同じ方法で製造することが可能である。このため、本発明のように入力装置の2枚の基板の厚みを液晶パネルの2枚の基板の厚みと略同じ厚みとすれば、入力装置の製造ラインを液晶パネルの製造ラインと共通化することが可能になる。
入力装置は、2枚のガラス基板をシール材によって接着一体化した構造を有するため、基本的には液晶パネルを製造するのと同じ方法で製造することが可能である。このため、本発明のように入力装置の2枚の基板の厚みを液晶パネルの2枚の基板の厚みと略同じ厚みとすれば、入力装置の製造ラインを液晶パネルの製造ラインと共通化することが可能になる。
本発明の電気光学装置の製造方法では、前記電気光学パネルの製造工程が、前記電気光学パネルの前記第4の基板の背面側の面であって、前記入力装置の前記座標入力面に対向する位置に、周囲よりも基板の厚みが薄い薄板領域を形成する工程を含むものとすることができる。
このように薄板領域を形成すると、第4の基板は撓み易くなり、例えば入力時の押圧力によって液晶パネルの第3の基板が撓んでも、それに追従して第4の基板を撓ませることができる。このため、ギャップの局所的な変動を抑えることができ、入力時の表示の歪みをなくすことができる。
このように薄板領域を形成すると、第4の基板は撓み易くなり、例えば入力時の押圧力によって液晶パネルの第3の基板が撓んでも、それに追従して第4の基板を撓ませることができる。このため、ギャップの局所的な変動を抑えることができ、入力時の表示の歪みをなくすことができる。
本発明の電気光学装置の製造方法では、前記第3の基板及び前記第4の基板の接着工程が、前記第3の基板となる複数の基板領域を含む第3のマザー基板と、前記第3の基板となる複数の基板領域を含む第3のマザー基板とを、各基板領域に形成した前記シール材によって接着する工程からなり、前記第4の基板の薄板領域の形成工程が、前記第4のマザー基板の各基板領域の前記座標入力面となる領域に前記薄板領域を形成する工程からなるものとすることができる。このとき、前記第4の基板の薄板領域の形成工程の後に、接着された前記第3のマザー基板及び前記第4のマザー基板を切断して個々の電気光学パネルに分離する工程を備え、前記第4のマザー基板の切断工程が、前記第4のマザー基板の薄板領域以外の領域を切断することにより行なわれるものとすることができる。
本方法は、大面積のマザー基板を用いて複数の電気光学パネルを一括形成する方法を採用したものである。本方法では、第4のマザー基板を切り出す際に、基板の薄板領域を避けてその周囲の厚板領域を切断しているため、基板の割れ等が生じにくくなり、歩留まりの向上に寄与することができる。なお、2枚のマザー基板の厚みが異なると、切断するときに応力が分散してうまく切断できなくなるため、前記第3のマザー基板の厚みと前記第4のマザー基板の厚みとは略同じ厚みであることが望ましい。
本方法は、大面積のマザー基板を用いて複数の電気光学パネルを一括形成する方法を採用したものである。本方法では、第4のマザー基板を切り出す際に、基板の薄板領域を避けてその周囲の厚板領域を切断しているため、基板の割れ等が生じにくくなり、歩留まりの向上に寄与することができる。なお、2枚のマザー基板の厚みが異なると、切断するときに応力が分散してうまく切断できなくなるため、前記第3のマザー基板の厚みと前記第4のマザー基板の厚みとは略同じ厚みであることが望ましい。
本発明の入力装置は、座標入力面を有する第1の基板と該第1の基板に対向する第2の基板とを備え、前記第1の基板の前記座標入力面上の位置を直接指示することによって、その指示位置における座標情報を入力可能とした入力装置であって、前記第1の基板及び前記第2の基板の双方がガラス基板からなり、前記第1の基板又は前記第2の基板の少なくとも一方の基板に、前記座標情報を検出するための導電膜がスパッタ法又は蒸着法により形成されていることを特徴とする。
本発明では、入力装置の基板に耐熱性及び耐酸性に優れるガラス基板を使用し、このガラス基板に半導体微細加工技術(真空プロセスを用いた成膜技術及びフォトリスグラフィを用いたパターニング技術)を用いて配線パターンを形成している。このため、従来よりも特性の優れた入力装置を形成でき、又、微細加工技術を用いることで配線領域の狭額縁化も可能になる。
本発明では、入力装置の基板に耐熱性及び耐酸性に優れるガラス基板を使用し、このガラス基板に半導体微細加工技術(真空プロセスを用いた成膜技術及びフォトリスグラフィを用いたパターニング技術)を用いて配線パターンを形成している。このため、従来よりも特性の優れた入力装置を形成でき、又、微細加工技術を用いることで配線領域の狭額縁化も可能になる。
本発明の入力装置では、前記第1の基板の前記座標入力面に、該座標入力面の周囲よりも基板の厚みが薄い薄板領域が形成されていることが望ましい。
前述のように、ガラス基板を用いた入力装置においては、基板の取り扱い性や入力装置の耐久性,耐衝撃性の面では、基板は厚いほど好ましく、入力のし易さや検出精度の面では、基板は薄いほど好ましい。本発明では、この双方の要求を満たすために、入力装置の座標入力側の基板(第1の基板)を厚板の基板とし、この基板のうち必要な部分のみを選択的に薄板化する方法を採っている。すなわち、本発明では、座標入力面を含むの部分の基板の厚みを薄くすることによって入力荷重や検出精度の改善を図る一方、その座標入力面の周りに基板の厚い部分(厚板領域ともいう)を額縁状に残すことによって耐衝撃性の向上や製造時の基板の取り扱い性の向上を図っている。このため、課題とされていた操作性の向上と信頼性の向上の双方を満たすことができる。また、このように薄板領域を設けた場合には、第1の基板の重量も少なくなるため、入力装置の軽量化にも寄与する。
前述のように、ガラス基板を用いた入力装置においては、基板の取り扱い性や入力装置の耐久性,耐衝撃性の面では、基板は厚いほど好ましく、入力のし易さや検出精度の面では、基板は薄いほど好ましい。本発明では、この双方の要求を満たすために、入力装置の座標入力側の基板(第1の基板)を厚板の基板とし、この基板のうち必要な部分のみを選択的に薄板化する方法を採っている。すなわち、本発明では、座標入力面を含むの部分の基板の厚みを薄くすることによって入力荷重や検出精度の改善を図る一方、その座標入力面の周りに基板の厚い部分(厚板領域ともいう)を額縁状に残すことによって耐衝撃性の向上や製造時の基板の取り扱い性の向上を図っている。このため、課題とされていた操作性の向上と信頼性の向上の双方を満たすことができる。また、このように薄板領域を設けた場合には、第1の基板の重量も少なくなるため、入力装置の軽量化にも寄与する。
本発明の入力装置では、前記導電膜が、前記一方の基板の前記座標入力面に対応する部分に形成された面状電極と、該面状電極に接続された配線部とを有するものとすることができる。前記配線部としては、導電性の高い金,銀,銅,アルミニウム,クロム、又はこれらの金属のうちのいずれか1種類以上の金属を含む合金からなるものを用いることができる。
本発明の入力装置では、前記第1の基板及び前記第2の基板が、これらの基板の周縁部に環状に設けられたシール材によって接着されており、前記第1の基板の薄板領域の外周位置が、平面視で、前記シール材の形成領域内又は前記シール材の外側の領域に配置されている構成を採用することができる。
本発明では、前述の入力装置を液晶パネル等の電気光学パネルの表示面に搭載し、これを前記座標入力面に対応して窓部が形成されたベゼル等のケース体によって一体に支持固定した状態で使用することを想定している。しかし、入力装置の端部をこのようなケース体によって固定すると、このケース体からの応力によって入力装置の座標入力面が押圧され、誤入力を生じる場合がある。本発明はこれを解消するための手段を提示するものである。本発明の入力装置では、第1の基板の座標入力面に薄板領域が形成されているため、ケース体からの応力は座標入力面の周囲の厚板領域にかかることになる。一方、本発明では、前記薄板領域の外周位置をシール材の上又はそれよりも外側とし、前記厚板領域をシール材の上若しくはそれよりも外側に配置しているので、応力は、入力操作に関係のないシール材の外側の領域(即ち、座標入力面以外の面)にかかることになり、誤入力の問題を生じない。
本発明では、前述の入力装置を液晶パネル等の電気光学パネルの表示面に搭載し、これを前記座標入力面に対応して窓部が形成されたベゼル等のケース体によって一体に支持固定した状態で使用することを想定している。しかし、入力装置の端部をこのようなケース体によって固定すると、このケース体からの応力によって入力装置の座標入力面が押圧され、誤入力を生じる場合がある。本発明はこれを解消するための手段を提示するものである。本発明の入力装置では、第1の基板の座標入力面に薄板領域が形成されているため、ケース体からの応力は座標入力面の周囲の厚板領域にかかることになる。一方、本発明では、前記薄板領域の外周位置をシール材の上又はそれよりも外側とし、前記厚板領域をシール材の上若しくはそれよりも外側に配置しているので、応力は、入力操作に関係のないシール材の外側の領域(即ち、座標入力面以外の面)にかかることになり、誤入力の問題を生じない。
本発明の入力装置では、前記第1の基板,前記第2の基板,前記シール材によって囲まれた空間に屈折率調整用の液状材料(例えば、ガラスとの屈折率差が空気よりも小さいシリコーンオイル等の液状材料)が封入されている構成を採用することができる。
これにより、界面での反射が抑えられ、光透過率の高い入力装置を構成することができる。また、封入された液状材料は、入力時の応力を緩和するためのクッションとして機能するため、入力装置の耐衝撃性も向上する。
これにより、界面での反射が抑えられ、光透過率の高い入力装置を構成することができる。また、封入された液状材料は、入力時の応力を緩和するためのクッションとして機能するため、入力装置の耐衝撃性も向上する。
本発明の入力装置では、前記第1の基板と前記第2の基板との間に、弾性体からなる緩衝部材(例えば、シリコーンやウレタン等の柔らかい材料からなるスペーサ構造)が設けられている構成を採用することができる。
このように緩衝部材を設けることで、入力装置の耐衝撃性を高めることができる。
このように緩衝部材を設けることで、入力装置の耐衝撃性を高めることができる。
本発明の電気光学装置は、電気光学パネルと、該電気光学パネルの前面側に配置された前述の本発明の入力装置とを備えたことを特徴とする。前記電気光学パネルとしては、前面側に配置された第3の基板と該第3の基板に対向する第4の基板と前記第3の基板及び前記第4の基板の間に挟持された液晶とを備えた液晶パネルを採用することができる。
この構成によれば、耐久性や信頼性が高く、入力時の検出精度にも優れた電気光学装置を提供することができる。
この構成によれば、耐久性や信頼性が高く、入力時の検出精度にも優れた電気光学装置を提供することができる。
本発明の電気光学装置では、前記入力装置と前記電気光学パネルとが透光性の弾性体(例えば、ガラスとの屈折率差が空気よりも小さいシリコンゲル,アクリルゲル,ウレタンゲル,ウレタンゴム等の透光性の弾性体)によって光学接着されている構成を採用することができる。
これにより、電気光学パネルと入力装置との界面の反射が抑えられ、明るい表示が得られる。また、弾性体によって入力時に液晶パネルにかかる応力が緩和されるため、表示に歪みが生じにくくなるといった効果もある。
これにより、電気光学パネルと入力装置との界面の反射が抑えられ、明るい表示が得られる。また、弾性体によって入力時に液晶パネルにかかる応力が緩和されるため、表示に歪みが生じにくくなるといった効果もある。
本発明の電気光学装置では、前記電気光学パネルの前面側に第1の光学フィルム(偏光板等)が備えられ、該第1の光学フィルムが、前記入力装置の第1の基板に形成された前記薄板領域に配置されている構成を採用することができる。
本発明の電気光学装置は、液晶パネルと入力装置とを一体化して光学フィルムで挟み込んだ、いわゆるインナータイプの電気光学装置である。前述のように、従来のインナータイプの電気光学装置では、液晶パネルと光学フィルムとの間にプラスチック基板が配置されるため、このプラスチックフィルム基板としては光学異方性のない高価なものを用いる必要があった。しかし、本発明の電気光学装置では、入力装置の基板がいずれもガラス基板からなるため、このような光学異方性の問題は生じない。したがって、係る構成の電気光学装置を従来よりも安価に提供することができる。特に、本発明では、前面側の第1の光学フィルムを第1の基板の薄板領域に配置しているため、従来よりも薄型の電気光学装置を提供することができる。
本発明の電気光学装置は、液晶パネルと入力装置とを一体化して光学フィルムで挟み込んだ、いわゆるインナータイプの電気光学装置である。前述のように、従来のインナータイプの電気光学装置では、液晶パネルと光学フィルムとの間にプラスチック基板が配置されるため、このプラスチックフィルム基板としては光学異方性のない高価なものを用いる必要があった。しかし、本発明の電気光学装置では、入力装置の基板がいずれもガラス基板からなるため、このような光学異方性の問題は生じない。したがって、係る構成の電気光学装置を従来よりも安価に提供することができる。特に、本発明では、前面側の第1の光学フィルムを第1の基板の薄板領域に配置しているため、従来よりも薄型の電気光学装置を提供することができる。
本発明の電気光学装置では、前記電気光学パネルと前記第1の光学フィルムとの間に第2の光学フィルム(位相差板等)が備えられ、該第2の光学フィルムが前記入力装置の第1の基板に形成された前記薄板領域に配置されている構成を採用することができる。
このように第2の光学フィルムを設けた場合にも、これを第1の基板の薄板領域に配置することで、電気光学装置の総厚を減じることができる。
このように第2の光学フィルムを設けた場合にも、これを第1の基板の薄板領域に配置することで、電気光学装置の総厚を減じることができる。
本発明の電気光学装置では、前記電気光学パネルと前記第1の光学フィルムとの間に第2の光学フィルム(位相差板等)が備えられ、該第2の光学フィルムが前記液晶パネルと前記入力装置との間に配置されている構成を採用することができる。
前述したように、本発明では、入力装置の基板をいずれもガラス基板としたため、入力装置と光学フィルムとの配置関係を自由に設計することができる。このため、入力装置を前述のように第2の光学フィルムの下(液晶パネルと第2の光学フィルムとの間)に配置することもできるし、逆に、入力装置を第1の光学フィルムの上(第2の光学フィルムと第1の光学フィルムとの間、又は第1の光学フィルムの上)に配置することもできる。ただし、入力装置の上に第2の光学フィルムと第1の光学フィルムが積層された場合には、これらの光学部材の総厚が大きいと、入力時の押圧力等が座標入力面に十分に伝わらなくなるため、このような場合には、本発明の構成のように第2の光学フィルムと第1の光学フィルムとを入力装置の上下に貼り分けることが好ましい。こうすることによって、入力操作が行ない易くなる。
前述したように、本発明では、入力装置の基板をいずれもガラス基板としたため、入力装置と光学フィルムとの配置関係を自由に設計することができる。このため、入力装置を前述のように第2の光学フィルムの下(液晶パネルと第2の光学フィルムとの間)に配置することもできるし、逆に、入力装置を第1の光学フィルムの上(第2の光学フィルムと第1の光学フィルムとの間、又は第1の光学フィルムの上)に配置することもできる。ただし、入力装置の上に第2の光学フィルムと第1の光学フィルムが積層された場合には、これらの光学部材の総厚が大きいと、入力時の押圧力等が座標入力面に十分に伝わらなくなるため、このような場合には、本発明の構成のように第2の光学フィルムと第1の光学フィルムとを入力装置の上下に貼り分けることが好ましい。こうすることによって、入力操作が行ない易くなる。
本発明の電気光学装置では、前記電気光学パネルの前記第4の基板の背面側の面であって、前記入力装置の前記座標入力面に対向する位置に、周囲よりも基板の厚みが薄い薄板領域が形成されている構成を採用することができる。
本発明のように液晶パネルの前面に入力装置を搭載した電気光学装置では、指やペン等で座標入力面を押圧すると、その押圧力によって、液晶パネルの第3の基板に局所的な撓みが生じることがある。このような基板の撓みは、液晶パネルのギャップを変動させ、表示に歪みを生じさせる。本発明では、液晶パネルの第4の基板に薄板領域を形成したため、第4の基板が撓み易くなり、前述のような入力操作によって第3の基板が撓んでも、第4の基板はこれに追従して撓むことができる。このため、局所的なギャップの変動が抑制され、表示に歪みが生じにくくなる。
本発明のように液晶パネルの前面に入力装置を搭載した電気光学装置では、指やペン等で座標入力面を押圧すると、その押圧力によって、液晶パネルの第3の基板に局所的な撓みが生じることがある。このような基板の撓みは、液晶パネルのギャップを変動させ、表示に歪みを生じさせる。本発明では、液晶パネルの第4の基板に薄板領域を形成したため、第4の基板が撓み易くなり、前述のような入力操作によって第3の基板が撓んでも、第4の基板はこれに追従して撓むことができる。このため、局所的なギャップの変動が抑制され、表示に歪みが生じにくくなる。
本発明の電気光学装置では、前記電気光学パネルの背面側に第3の光学フィルム(偏光板等)が備えられ、該第3の光学フィルムが、前記電気光学パネルの前記第4の基板に形成された前記薄板領域に配置されている構成を採用することができる。
本発明は、インナータイプの電気光学装置において、液晶パネルの背面側に設けられる光学フィルム(第3の光学フィルム)を液晶パネルの第4の基板の薄板領域に配置したものである。本構成によれば、従来よりも薄型の電気光学装置を提供することができる。
本発明は、インナータイプの電気光学装置において、液晶パネルの背面側に設けられる光学フィルム(第3の光学フィルム)を液晶パネルの第4の基板の薄板領域に配置したものである。本構成によれば、従来よりも薄型の電気光学装置を提供することができる。
本発明の電子機器は、前述した本発明の電気光学装置を備えたことを特徴とする。
この構成によれば、耐久性や信頼性が高く、入力時の検出精度にも優れた電子機器を提供することができる。
この構成によれば、耐久性や信頼性が高く、入力時の検出精度にも優れた電子機器を提供することができる。
以下、図面を参照しながら本発明の実施の形態について説明する。なお、以下の全ての図面においては、図面を見やすくするため、各構成要素の膜厚や寸法の比率などは適宜異ならせてある。
[電気光学装置]
図1は、本発明の電気光学装置の一例であるタッチパネル一体型の液晶表示装置の概略断面図、図2は、そのタッチパネルの構造を示す分解斜視図(図2(a))及びその要部断面図(図2(b))、図3は、液晶表示装置に備えられた液晶パネルをタッチパネル側から視たときの平面図である。
本実施形態の液晶表示装置1は、表示ユニットである液晶パネル(電気光学パネル)2、その前面側(図示上側;観察側)に配設されたアナログ型抵抗膜方式のタッチパネル(入力装置)4によって概略構成されている。
図1は、本発明の電気光学装置の一例であるタッチパネル一体型の液晶表示装置の概略断面図、図2は、そのタッチパネルの構造を示す分解斜視図(図2(a))及びその要部断面図(図2(b))、図3は、液晶表示装置に備えられた液晶パネルをタッチパネル側から視たときの平面図である。
本実施形態の液晶表示装置1は、表示ユニットである液晶パネル(電気光学パネル)2、その前面側(図示上側;観察側)に配設されたアナログ型抵抗膜方式のタッチパネル(入力装置)4によって概略構成されている。
液晶パネル2は、液晶32を挟んで対向する前面側基板(第3の基板)22aと背面側基板(第4の基板)22bとを、これら2枚の基板の周縁部に環状に設けたシール材23によって接着一体化したものである。観察側に配置された前面側基板22aには、透光性材料からなる基板本体24aの液晶層側の面に、透光性の前面側電極(第3の電極)26aや配向膜(図示略)等からなる液晶配向制御層が形成されており、観察側とは反対側(図示下側)に配置された背面側基板22bには、透光性材料からなる基板本体24bの液晶層側の面に、透光性の背面側電極(第4の電極)26bや配向膜(図示略)等からなる液晶配向制御層が形成されている。2枚の基板22a,22bのギャップは、スペーサ29によって均一に保持されている。この液晶パネル2は、パッシブマトリクス型又はアクティブマトリクス型のいずれであってもよく、液晶の配向形態も、TN型、VAN型、STN型、強誘電型、反強誘電型等の種々の公知の形態を採り得る。また、いずれかの基板にカラーフィルタを配置してカラー表示を行なわせることも可能である。また、背面側基板22bに反射膜を形成して反射型の液晶表示装置を構成してもよく、更に、この反射膜に開口部やスリット等の透光部を形成して、半透過反射型の液晶表示装置を構成することも可能である。
前面側基板22aには、図3に示すように、背面側基板22bの外周側に張り出した張り出し部24cが設けられている。この張り出し部24cは実装端子形成領域として使用するものである。前面側基板22aの前面側電極26aは張り出し部24cに向けて伸び、端子部パターン33の一部を構成している。また、背面側基板22bの背面側電極26bは、図示略の導通材を介して、張り出し部24cの端子部パターン33に導電接続されている。端子部パターン33は、液晶パネル2を電気的に駆動するために設けられる液晶駆動用IC(電子部品)36との間の電気的な接続を可能にする配線パターンである。本実施形態では、実装端子形成領域24cに形成した端子部パターン33に、液晶駆動用IC36がCOG実装されて、液晶パネル2と液晶駆動用IC36とが電気的に接続されている。勿論、実装形態としては、COG実装以外にも、FPC実装等の他の形態を採用することも可能である。
ところで、本実施形態のように液晶パネル2の前面側にタッチパネル4を設置した構成では、タッチパネル4の表面を指や入力器具3で押圧して入力操作を行なうときに、液晶パネル2の表示に歪みが生じることがある。これは、入力時の押圧力によってタッチパネル4に局所的な変形が生じ、この変形によって、タッチパネル4の背面側に設けた液晶パネル2の前面側基板22aに僅かではあるが撓みが発生してしまうことによる。つまり、液晶パネル2のギャップは高々1μm〜10μm程度であるので、前面側基板22aの撓みが僅かであっても、この撓みが液晶パネル2のギャップを局所的に大きな比率で変動させることになり、その結果、表示に干渉縞のような歪みが生じるのである。このような問題は、液晶パネル2の背面側基板22bの厚みを十分に薄くすることで解消することができる。例えば、背面側基板22bの厚みを0.1mm〜0.4mm程度にまで薄くして基板を撓み易くした場合には、前述のように液晶パネル2の前面側基板22aに撓みが生じても、それに追従して背面側基板22bも撓み、ギャップは殆ど変動しなくなる。しかし、このように基板を薄くしてしまうと、基板の取り扱いが難しくなり、製造工程中に基板の割れ等を生じる場合がある。また、機械的衝撃に対して弱くなるため、携帯用途で用いる場合には、落下等による破損の問題も生じる。このように、基板の取り扱い性や耐衝撃性の面では、基板は厚いほど好ましく、表示品質の面では、基板は薄いほど好ましい。そこで、本実施形態では、この双方の要求を満たすために、前面側基板22aに厚板のガラス基板を用いて取り扱い性等を向上し、その一方で、表示を行なう部分には図1に示すような凹部H2(薄板領域)を形成して薄板化し、入力時の前面側基板22aの変形に対して追従できるような構成としている。本実施形態では、前面側基板22a及び背面側基板22b(凹部H2を形成しない部分)の基板の厚みを例えば0.5mm程度としており、背面側基板22bの凹部H2の形成された部分の基板の厚みを0.1mm〜0.4mm程度としている。
タッチパネル4は、所定のギャップを有して対向する前面側基板(図示上側の基板;第1の基板)8aと背面側基板(図示下側の基板;第2の基板)8bを、これら2枚の基板8a,8bの周縁部に環状に設けたシール材9によって接着一体化したものである。図2(a)に示すように、タッチパネル4の前面側基板8aには、透光性材料からなる基板本体11aの内面側(背面側基板側)の面に、液晶パネル2の表示領域(実際に表示に寄与する領域)に対応する範囲を覆う透光性の面状電極(高抵抗膜;第1の電極)12aが形成されており、この面状電極12aのY方向両端部に一対の低抵抗膜13が形成されている。一方、タッチパネル4の背面側基板8bには、透光性材料からなる基板本体11bの内面側(前面側基板側)の面に、液晶パネル2の表示領域に対応する範囲を覆う透光性の面状電極(高抵抗膜;第2の電極)12bが形成されており、この面状電極12bのX方向両端部に一対の低抵抗膜14が形成されている。本実施形態において、前面側基板8aの外面側(観察側)の面であって、液晶パネル2の表示領域に対応する領域が座標入力面(即ち、入力器具3や指等によって直接タッチパネル上の位置を指示して入力操作を行なう面)である。
前面側基板8aに形成された低抵抗電極13は、導通材17を介して、背面側基板8bに形成された補助電極18に導電接続され、更にその補助電極18を介して端子部16に導電接続されている。本実施形態において低抵抗膜13,14及び補助電極18は配線部を構成し、基板8a若しくは基板8bの周縁部に沿って形成されている。なお、面状電極12a,12bは、インジウム錫酸化物(ITO)等の透光性導電膜からなり、その面内全域でほぼ均一な面抵抗を備えている。また、低抵抗膜13,14、補助電極18及び端子部16は、導電性の高い金属薄膜、例えば金(Au),銀(Ag),銅(Cu),アルミニウム(Al),クロム(Cr)、又はこれらの金属のうちのいずれか1種類以上の金属を含む合金によって形成されている。後述のように、本実施形態では、前面側基板8a及び背面側基板8bにガラス基板を用いているため、プラスチックフィルム基板を用いた従来のタッチパネルと異なり、高温の熱処理や強酸性のエッチング溶液を使ったエッチング処理が可能である。このため、本実施形態では、座標情報を検出するためのこれらの導電膜(面状電極12a,12b、補助電極18、端子部16等)を、いずれもスパッタ法又は蒸着法等の真空プロセスを用いて形成し、更にエッチング処理により低抵抗膜13,14及び補助電極18を細線化し、狭額縁の配線部を形成している。例えば、配線部にAPC(銀,パラジウム,銅の合金、比抵抗は4×10−6程度)を用いた場合、従来、銀ペーストで厚み20μm,線幅1mmで作った引き回し配線は、APCでは厚み0.2μm,線幅0.1mmで作ることが可能になる。また、銅,アルミニウム,クロムの比抵抗は、それぞれ6×10−6,6×10−6,5×10−5程度であるため、これらの金属を用いても、線幅を従来に比べて1桁から2桁程度細くすることが可能である。図2(b)は図2(a)のA−A′断面の一例を示す模式図である。この例において、面状電極12bと配線部14,18は、ITO等からなる透光性導電膜とAg等からなる配線膜とを高温条件下で順次積層し、この後、配線膜と透光性導電膜をこの順でエッチングすることにより形成されている。このため、面状電極12b及び配線部14,18は低抵抗且つ緻密な膜となり、又、これらの界面抵抗も低減される。なお、図2(b)中、符号12cはエッチングされずに残った透光性導電膜を示している。
本実施形態において、前面側基板8a及び背面側基板8bを構成する基板本体11a,11bには、いずれも硬質のガラス基板が使用されている。通常、入力操作が行なわれる前面側基板8aには、入力時に基板の変形を必要とすることから、ポリカーボネート(PC)、ポリアクリレート(PAr)、ポリエーテルサルフォン(PES)等のプラスチックフィルム基板が使われるが、このようなプラスチックフィルム基板は、入力時の荷重によって大きな撓みを生じるため、何度も入力を行なっているうちに、内面側に形成した抵抗膜12a,13にクラックが入り、入力特性が劣化してしまうという問題がある。一方、本実施形態のように前面側基板8aをガラス基板とした場合には、このような問題が生じないが、硬質のガラス基板はプラスチックフィルム基板に比べて柔軟性が劣るため、入力時の荷重が小さいと、十分に入力を行なうことができないという問題がある。ガラス基板の厚みを0.1mm〜0.2mm程度にまで薄くすれば、この問題を解消することができるが、このように基板を薄くしてしまうと、基板の取り扱いが難しくなり、製造工程中に基板の割れ等を生じる場合がある。また、機械的衝撃に対して弱くなるため、携帯用途で用いる場合には、落下等による破損の問題も生じる。このように、ガラス基板を用いる場合には、基板の取り扱い性や入力装置の耐久性,耐衝撃性の面では、基板は厚いほど好ましく、入力のし易さや検出精度の面では、基板は薄いほど好ましい。そこで、本実施形態では、この双方の要求を満たすために、前面側基板8aに厚板のガラス基板を用いて取り扱い性等を向上し、その一方で、座標入力を行なう部分には図1に示すような凹部H1(薄板領域)を形成して薄板化し、入力時の操作性や検出精度の向上を図っている。
本実施形態では、前面側基板8a(凹部H1を形成しない部分)及び背面側基板8bの基板の厚みを、液晶パネル2の前面側基板22a及び背面側基板22bの厚みと同程度の厚みとしている。前述のように、本実施形態のタッチパネル4は、2枚のガラス基板をシール材によって接着一体化した構造を有するため、基本的には液晶パネル2を製造するのと同じ方法で製造することが可能である。このため、タッチパネル4の2枚の基板8a,8bの厚みを液晶パネル2の2枚の基板22a,22bの厚みと略同じ厚みとすれば、タッチパネル4の製造ラインを液晶パネル2の製造ラインと共通化することが可能になる。例えば、本例では、タッチパネル4の前面側基板8a及び背面側基板8bの厚みを0.5mm程度としており、前面側基板8aの凹部H1が形成された部分の基板の厚みを0.1mm〜0.2mm程度としている。
また、本実施形態では、前面側基板8a,背面側基板8b,シール材9によって囲まれた空間に屈折率調整用の液状材料15が封入されている。この液状材料15としては、ガラスとの屈折率差が空気よりも小さいシリコーンオイル等の液状材料を用いることが好ましい。このような液状材料を封入すると、液晶パネル2側から射出された光が背面側基板8bと前記空間との界面、或いは、前記空間と前面側基板8aとの界面で反射しなくなり、明るい表示を実現することができる。また、基板間に液状材料15を配置することによって、これが一種のクッションとして機能し、前面側基板8aに対して衝撃が加わったときに、それを緩和することができる。つまり、本実施形態では、前面側基板8aの座標入力面を他の部分よりも薄くしているため、通常のものよりも機械的な衝撃に弱くなっているが、このような緩衝構造を設けてその部分を補強すれば、このような弱点を補うことができる。このようなクッションとしての機能を考慮した場合には、液状材料15の粘度は、例えば2mm2/s〜5000mm2/sの範囲であることが好ましい。同様の趣旨で、基板間に弾性体からなる緩衝部材を設置しても良い。この緩衝部材としては、シリコーンやウレタン等の柔らかい材料(例えば、弾性率が1×104N/m2〜1×108N/m2の範囲のもの)を用いることが好ましい。この緩衝構造は、基板8a,8bのギャップを制御するためのスペーサとして兼用することができる。
このように構成されたタッチパネル4と液晶パネル2は、透光性の弾性体(例えば、ガラスとの屈折率差が空気よりも小さいシリコンゲル,アクリルゲル,ウレタンゲル,ウレタンゴム等の透光性の弾性体)を含む接着剤50によって光学接着されている。そして、接着されたタッチパネル4及び液晶パネル2は、ベゼル等のケース体の内部に収容されている。図1中、符号52はケース体の一部を示している。このケース体52は、液晶パネル2の表示領域に窓部を有しており、この窓部を介してタッチパネル4に入力を行なうようになっている。また、ケース体52の窓部の周辺部はタッチパネル4の前面側基板8aの外面(観察側の面)を液晶パネル2側に押しつけるような状態となっており、このケース体52からの付勢力によってタッチパネル4は液晶パネル2上に固定されている。ところで、このようなケース体52からの応力はタッチパネル4に誤入力を生じさせる原因となる。このため、本実施形態では、ケース体52からの応力がタッチパネル4の座標入力面にかからないようにするために、タッチパネル4の前面側基板8aの凹部H1の外周位置P1をタッチパネル4のシール材9の内周位置P2よりも外側(座標入力面とは反対側)に配置している。前述のように、本実施形態では前面側基板8aに凹部H1を形成しているため、ケース体52の窓部の周辺部は、この凹部H1の周囲に額縁状に設けられた基板の厚板領域の上に設置されることになる。このため、ケース体52からの応力は、薄板領域である凹部H1の内側にはかからず、凹部H1の外側の厚板領域にのみかかる。仮に、厚板領域がシール材9の内側まで設置されていると、シール材9の内側に前記応力の一部がかかり、シール材9の内側に位置する前面側基板8aが背面側基板側に撓み、誤入力を生じさせる。しかし、本実施形態では、凹部H1の外周位置P1をシール材9の内周位置P2よりも外側に配置し、前面側基板8aの厚板領域がシール材9の上又はシール材9の外側に配置されるようにしているため、厚板領域に応力がかかっても、これによってシール材9の内側の前面側基板8aが撓むことはない。
このように一体化されたタッチパネル4及び液晶パネル2の上下の面(即ち、タッチパネル4の前面側基板8aの観察側の面、及び液晶パネル2の背面側基板22bの観察側とは反対側の面)には、それぞれ前面側偏光板(第1の光学フィルム)6a、及び背面側偏光板(第3の光学フィルム)6bが配置されている。すなわち、本実施形態の液晶表示装置1は、タッチパネル4と液晶パネル2とを接着一体化し、これを一対の偏光板6a,6bによって挟持した、いわゆるインナータイプの液晶表示装置である。これらの偏光板6a,6bのうち、タッチパネル4の観察側に設けられた前面側偏光板6aは、前面側基板8aに形成された凹部H1の内側に設置され、液晶パネル2の観察側とは反対側に設けられた背面側偏光板6bは、背面側基板22bに形成された凹部H2の内側に設置されている。このように、本実施形態では、偏光板6a,6bを基板8a,22bの凹部H1,H2に配置しているため、その分、液晶表示装置全体の厚みを薄型化することができる。なお、図1では、光学フィルムとして前面側偏光板6a及び背面側偏光板6bのみ示したが、円偏光モードを採用する場合には、更に、光学フィルムとして1/2波長板や1/4波長板等の位相差板を設置することもできる。位相差板を設置する場合には、偏光板6a,6bと同様に、これらを基板の凹部H1,H2に配置することが好ましい。ただし、タッチパネル4の前面側基板8aに偏光板(第1の光学フィルム)6aと位相差板(第2の光学フィルム)とを積層した場合には、これらの光学部材の総厚が大きいと、入力時の押圧力が座標入力面に十分に伝わらなくなるため、このような場合には、偏光板6aと位相差板とをタッチパネル4の上下に貼り分ける(即ち、第1の光学フィルムである前面側偏光板6aをタッチパネル4の前面側基板8aの凹部H1に配置し、第2の光学フィルムである位相差板をタッチパネル4と液晶パネル2との間に配置する)ことが好ましい。こうすることによって、入力操作を行ない易くなる。
[タッチパネルの入力操作]
次に、タッチパネル4の入力操作について説明する。
タッチパネル4においては、端子部16に入力制御回路(図示略)が接続され、その入力制御回路によって、ある時点では、背面側基板8bのX方向の両端部に位置する低抵抗膜14、14の間に所定の電圧が印加され、前面側基板8aのY方向の両端部に位置する低抵抗膜13、13の間には上記入力制御回路内の電圧測定手段(電圧測定回路あるいは電圧測定素子、図示略)が導電接続される。この時点においては、背面側基板8bの面状電極12bには、X方向に沿って直線的に電圧が変化する均一な電圧降下が発生し、X方向の位置座標軸が等しい部位同士はほぼ同じ電位となるような電圧分布が構成される。このとき前面側基板8aの座標入力面のある部位が入力器具3の先端で押圧されると、前面側基板8aの面状電極12aと背面側基板8bの面状電極12bとが接触し、前面側基板8aの面状電極12aを通して、入力器具3によって押圧された上記の部位に対応する位置における面状電極12bの電圧が入力制御回路によって測定される。この測定された電圧の値は、押圧された部位のX方向の位置座標と相関しているため、入力制御回路は入力器具3で押圧された部位のX方向の位置を検出することができる。
次に、タッチパネル4の入力操作について説明する。
タッチパネル4においては、端子部16に入力制御回路(図示略)が接続され、その入力制御回路によって、ある時点では、背面側基板8bのX方向の両端部に位置する低抵抗膜14、14の間に所定の電圧が印加され、前面側基板8aのY方向の両端部に位置する低抵抗膜13、13の間には上記入力制御回路内の電圧測定手段(電圧測定回路あるいは電圧測定素子、図示略)が導電接続される。この時点においては、背面側基板8bの面状電極12bには、X方向に沿って直線的に電圧が変化する均一な電圧降下が発生し、X方向の位置座標軸が等しい部位同士はほぼ同じ電位となるような電圧分布が構成される。このとき前面側基板8aの座標入力面のある部位が入力器具3の先端で押圧されると、前面側基板8aの面状電極12aと背面側基板8bの面状電極12bとが接触し、前面側基板8aの面状電極12aを通して、入力器具3によって押圧された上記の部位に対応する位置における面状電極12bの電圧が入力制御回路によって測定される。この測定された電圧の値は、押圧された部位のX方向の位置座標と相関しているため、入力制御回路は入力器具3で押圧された部位のX方向の位置を検出することができる。
一方、他のある時点では、入力制御回路によって前面側基板8aのY方向の両端部に位置する低抵抗膜13、13の間に所定の電圧が印加され、背面側基板8bのY方向の両端部に位置する低抵抗膜14、14の間には上記電圧測定手段が接続された状態となる。この時点においては、前面側基板8aの面状電極12aには、Y方向に沿って均一な電圧降下が発生し、直線的に電圧が変化する電圧分布が形成される。上記の入力制御回路は、入力器具3で押圧された部位に対応する位置における前面側基板8aの面状電極12aの電圧を背面側基板8bの面状電極12bを通して検出することによって、上述したX方向に関する位置の場合と同様に、押圧部位のY方向の位置を検出することができる。
入力制御回路に対する上記2つの接続状態の切換えを短時間のうちに繰り返すことによって、入力制御回路は、入力器具3によって押圧された部位のX方向の位置座標値及びY方向の位置座標軸を検出することができる。
[液晶表示装置の製造方法]
次に、本実施形態の液晶表示装置1の製造方法について説明する。
最初に、図4を用いてタッチパネル4の製造方法について説明する。本実施形態では、複数の基板領域を有する大面積のマザー基板を用いて複数のタッチパネル4を一括して形成し、切断によって個々のタッチパネル4に分離する方法を採用する。
次に、本実施形態の液晶表示装置1の製造方法について説明する。
最初に、図4を用いてタッチパネル4の製造方法について説明する。本実施形態では、複数の基板領域を有する大面積のマザー基板を用いて複数のタッチパネル4を一括して形成し、切断によって個々のタッチパネル4に分離する方法を採用する。
本方法では、まず、図4(a)に示すように、タッチパネル4の前面側基板8aとなる複数の基板領域を含む第1のマザー基板108a、及び背面側基板8bとなる複数の基板領域を含むの第2のマザー基板108bを用意する。そして、第1のマザー基板108aの各基板領域8dに面状電極12a、低抵抗膜13を形成し、第2のマザー基板108bの各基板領域8dに面状電極12b、低抵抗膜14、補助電極18、端子部16を形成する。ここで、各マザー基板108a,108bとしては、厚みが0.5mm程度の厚板のものを用いる。また、2枚の基板108a,108bの厚みが異なると、図4(c)の工程において基板を切断するときに応力が分散してうまく切断できなくなるため、両基板108a,108bの厚みは略同じ厚みとする。
また、本実施形態では、前述の座標情報を検出するための導電膜(面状電極12a,12b、低抵抗膜13,14、補助電極18、端子部16)をスパッタ法や蒸着法等の真空プロセスによって形成し、フォトリソグラフィ技術により所望の形状にパターニングする。本例では、まず、第1のマザー基板108aの表面にITO等の透光性導電膜及び銀等の低抵抗な金属膜をスパッタ法又は蒸着法により順次形成する。そして、上層側の前記金属膜をエッチングして低抵抗膜13の形状にパターニングし、続いて、下層側に配置された前記透光性導電膜をエッチングして面状電極12aの形状にパターニングする。対向側についても同様である。すなわち、まず、第2のマザー基板108bの表面にITO等の透光性導電膜及び銀等の低抵抗な金属膜をスパッタ法又は蒸着法により順次形成する。そして、上層側の前記金属膜をエッチングして低抵抗膜14,補助電極18,端子部16の形状にパターニングし、続いて下層側に配置された前記透光性導電膜をエッチングして面状電極12bの形状にパターニングする。なお、金属膜及び透光性導電膜の成膜は高温条件下で行ない、欠陥の少ない緻密な膜を形成する。
導電膜のパターニング方法としては、次の方法を採用することもできる。まず、第1のマザー基板108aの表面にITO等の透光性導電膜及び銀等の低抵抗な金属膜をスパッタ法又は蒸着法により順次形成する。そして、これらの膜を同時にエッチングして面状電極12a,低抵抗膜13を合成した形状にパターニングし、続いて、上層側に配置された前記金属膜をエッチングして低抵抗膜13の形状にパターニングする。対向側についても同様である。すなわち、まず、第2のマザー基板108bの表面にITO等の透光性導電膜及び銀等の低抵抗な金属膜をスパッタ法又は蒸着法により順次形成する。そして、これらの膜を同時にエッチングして面状電極12b,低抵抗膜14,補助電極18,端子部16を合成した形状にパターニングし、続いて、上層側に配置された前記金属膜をエッチングして低抵抗膜14,補助電極18,端子部16の形状にパターニングする。
以上のようなプロセスを採用することで、面状電極と配線部との界面抵抗の小さい膜構造を得ることができ、更にフォトリソグラフィ技術によって狭額縁の配線部を形成することが可能になる。
以上のようなプロセスを採用することで、面状電極と配線部との界面抵抗の小さい膜構造を得ることができ、更にフォトリソグラフィ技術によって狭額縁の配線部を形成することが可能になる。
以上により導電膜が形成されたら、第1のマザー基板108a又は第2のマザー基板108bの各基板領域8dの周縁部に環状のシール材9を印刷法等により形成する。ここで、形成したシール材9の一部には液状材料15を注入するための注入口(図示略)を形成する。また、一方のマザー基板には、シリコーンやウレタン等の柔らかい素材によって、前面側基板に加わる衝撃を緩和するための緩衝部材を形成することが好ましい。この緩衝構造は、ギャップ制御用のスペーサ構造と兼用させてもよい。続いて、これら2枚のマザー基板108a,108bを対応する基板領域8dが互いに対向するように配置し、一方のマザー基板を他方のマザー基板に押圧して貼り合わせる。図4(a)は、対応する基板領域8dが互いに対向するように基板接着を行なった状態を示している。なお、符号C1は、マザー基板108a,108bを切り出す際の切り出し線を示している。
次に、図4(b)に示すように、第1のマザー基板108aの座標入力面となる部分を選択的に薄板化し、凹部(薄板領域)H1を形成する。本例では、座標入力面となる部分以外の部分をレジスト等によってマスキングしてから、フッ酸系のエッチング溶液を用いてケミカルエッチングし、凹部H1の形成された部分の基板の厚みが0.1mm〜0.2mm程度となるようにする。この際、図4(c)の工程において基板を切断し易くするために、切り出し線C1と凹部H1の外周位置P1との間隔d1(即ち、凹部H1の周囲に額縁状に配置される厚板領域の当該額縁の幅)は0.3mm以上とする。また、凹部H1の外周位置P1をシール材9の内周位置P2よりも外側(座標入力面の外側)に配置し、厚板領域が、環状に設けたシール材9の上か、又はシール材9の外側に配置されるようにする。
次に、貼り合わせた第1,第2のマザー基板108a、108bを個々の基板領域8dの周縁に沿って切断して、図4(c)に示すような空パネル(液状材料15を注入する前のタッチパネル)4aを複数得る。続いて、図4(d)に示すように、各空パネル4aの前記注入口からギャップ内に液状材料15を真空注入する。そして、この注入口にモールド樹脂等の封止材を充填し、この封止材を硬化させて注入口を封止する。以上により、タッチパネル4が製造される。
なお、本例では液状材料15を真空注入によって充填したが、液状材料15の充填は次の方法により行なうこともできる。まず、一方のマザー基板にシール材9を閉環状に形成し、このマザー基板又は他方のマザー基板に液状材料15を液滴状に配置する。そして、真空条件下でこれらのマザー基板を貼り合わせ、シール材9を硬化する。そして、最後に第1,第2のマザー基板108a,108bを切断して、複数のタッチパネル4に分離する。
なお、本例では液状材料15を真空注入によって充填したが、液状材料15の充填は次の方法により行なうこともできる。まず、一方のマザー基板にシール材9を閉環状に形成し、このマザー基板又は他方のマザー基板に液状材料15を液滴状に配置する。そして、真空条件下でこれらのマザー基板を貼り合わせ、シール材9を硬化する。そして、最後に第1,第2のマザー基板108a,108bを切断して、複数のタッチパネル4に分離する。
次に、図5を用いて液晶パネル2の製造方法について説明する。本実施形態では、前記タッチパネル4の製造方法と同様に、複数の基板領域を有する大面積のマザー基板を用いて複数の液晶パネル2を一括して形成し、切断によって個々の液晶パネル2に分離する方法を採用する。
本方法では、まず、図5(a)に示すように、液晶パネル2の前面側基板22aとなる複数の基板領域を含む第3のマザー基板124a、及び背面側基板22bとなる複数の基板領域を含む第4のマザー基板124bを用意する。そして、第3のマザー基板124aの各基板領域24dに、前面側電極26aや配向膜(図示略)等からなる液晶配向制御層、及び端子部パターン33を形成し、第4のマザー基板124bの各基板領域24dに、背面側電極26bや配向膜(図示略)等からなる液晶配向制御層を形成する。ここで、各マザー基板124a,124bとしては、厚みが0.5mm程度の厚板のものを用いる。また、2枚の基板124a,124bの厚みが異なると、図5(c)の工程において基板を切断するときに応力が分散してうまく切断できなくなるため、両基板124a,124bの厚みは略同じ厚みとする。
次に、第3のマザー基板124a又は第4のマザー基板124bの各パネル領24dの周縁部に環状のシール材23を印刷方等により形成する。ここで、形成したシール材23の一部には液晶30を注入するための注入口(図示略)を形成する。また、一方のマザー基板には、ギャップ制御用のスペーサ29を配置する。続いて、これら2枚のマザー基板124a,124bを対応する基板領域26dが互いに対向するように配置し、一方のマザー基板を他方のマザー基板に押圧して貼り合せる。図5(a)は、対応する基板領域26dが互いに対向するように基板接着を行なった状態を示している。なお、符号C2は、マザー基板124a,124bを切り出す際の切り出し線を示している。
次に、図5(b)に示すように、第4のマザー基板124bの下面側(観察側とは反対側)であって、前記タッチパネル4の座標入力面に対応する部分を選択的に薄板化し、凹部H2(薄板領域)を形成する。本例では、前記基板領域24dの前記座標入力面に対応する部分をレジスト等によってマスキングしてから、フッ酸系のエッチング溶液を用いてケミカルエッチングし、凹部H2の形成された部分の基板の厚みが0.1mm〜0.4mm程度となるようにする。この際、図5(c)の工程で基板を切り出し易くするために、切り出し線C2と凹部H2の外周位置P3との間隔d2(即ち、凹部H2の周囲に額縁状に配置される厚板領域の当該額縁の幅)は0.3mm以上とする。
次に、貼り合わせた第1,第2のマザー基板124a,124bを個々の基板領域24dの周縁に沿って切断して、図5(c)に示すような空パネル(液晶30を注入する前の液晶パネル)2aを複数得る。続いて、図5(d)に示すように、各空パネル2aの前記注入口からギャップ内に液晶32を注入する。そして、この注入口にモールド樹脂等の封止材を充填し、この封止材を硬化させて注入口を封止する。
次に、液晶パネル2の実装端子形成領域24cに形成された端子部パターン33に液晶駆動用IC36をCOG実装し、液晶パネル2と液晶駆動用IC36とを電気的に接続する。以上により、液晶パネル2が製造される。
なお、本例では液晶32を真空注入によって充填したが、液晶32の充填は次の方法により行なうこともできる。まず、一方のマザー基板にシール材23を閉環状に形成し、このマザー基板又は他方のマザー基板に液晶32を液滴状に配置する。そして、真空条件下でこれらのマザー基板を貼り合わせ、シール材23を硬化する。そして、最後に第3,第4のマザー基板124a,124bを切断して、複数の液晶パネル2に分離する。
次に、液晶パネル2の実装端子形成領域24cに形成された端子部パターン33に液晶駆動用IC36をCOG実装し、液晶パネル2と液晶駆動用IC36とを電気的に接続する。以上により、液晶パネル2が製造される。
なお、本例では液晶32を真空注入によって充填したが、液晶32の充填は次の方法により行なうこともできる。まず、一方のマザー基板にシール材23を閉環状に形成し、このマザー基板又は他方のマザー基板に液晶32を液滴状に配置する。そして、真空条件下でこれらのマザー基板を貼り合わせ、シール材23を硬化する。そして、最後に第3,第4のマザー基板124a,124bを切断して、複数の液晶パネル2に分離する。
このようにタッチパネル4と液晶パネル2が製造されたら、図6に示すように、液晶パネル2の前面側基板22aとタッチパネル4の背面側基板8bとを接着剤50によって光学接着する。接着剤50としては、シリコンゲル等の透光性の弾性体を用いることが好ましい。弾性体を用いることで、入力時の応力が緩和され、液晶パネル2の表示歪みを改善することができる。また、タッチパネル4と液晶パネル2を光学接着することで、光のロスが更に低減され、明るい表示が可能になる。なお、接着剤50としては、両面テープ等を用いることも可能である。この場合、両面テープを基板の周縁部に環状に設け、液晶パネル2とタッチパネル4との間に隙間を設けることが好ましい。こうすることによって、入力時の応力を液晶パネル2側に直接伝えない構造とすることができる。
次に、タッチパネル4の前面側基板8aの前面(観察側の面)に偏光板6aを貼着し、液晶パネル2の背面側基板22bの背面(観察側とは反対側の面)に偏光板6bを貼着する。各偏光板6a,6bは、それぞれ基板8a,22bに形成された凹部H1,H2内に配置するようにする。図6は、偏光板6a,6bを貼り付けた状態を示している。
以上により、タッチパネル一体型の液晶表示装置1が製造される。
以上により、タッチパネル一体型の液晶表示装置1が製造される。
以上説明したように、本実施形態では、タッチパネル4の前面側基板8a及び背面側基板8bの双方を硬質のガラス基板によって構成したため、入力操作時に基板が過度に変形することを抑えることができる。このため、抵抗膜12a,13にクラック等が発生しにくくなり、従来よりも耐久性の高い液晶表示装置を実現することができる。また、高温の熱処理が可能であるため、面状電極12a,12bの膜質を改善して明るい液晶表示装置を実現することができる。また、本実施形態では、タッチパネル4の前面側基板8aの座標入力面を薄板化しているため、入力操作に伴う入力荷重を低減でき、検出精度も高めることができる。特に、本実施形態では、基板全体を薄板化するのではなく、座標入力面に対応する部分のみを選択的にエッチングして薄板化しているため、製造時の基板の取り扱い性や耐衝撃性が損なわれることはない。また、このように基板に薄板領域を設けた場合には、基板の重量も少なくなるため、タッチパネルの軽量化にも寄与する。また、通常の半導体プロセスを用いることができるので、界面抵抗の小さい導電膜を形成することができ、更にエッチング等の手法を用いれば、極めて細い配線パターンを形成することができるため、配線領域の狭額縁化も可能になる。
また、本実施形態では、液晶パネル2の背面側基板22bをエッチングして前記座標入力面に対応する部分を薄板化しているため、タッチパネル4の入力操作に起因する表示の歪みを改善することができる。また、基板に薄板領域を形成することで、液晶パネルの軽量化にも寄与する。また、本実施形態では、偏光板6a,6bを前述の凹部H1,H2に配置しているため、この凹部H1,H2の深さ分だけ液晶表示装置の厚みを薄型化することができる。
また、本実施形態では、タッチパネル4の基板間に屈折率調整用の液状材料15を封入しているため、更に明るい表示が可能である。また、封入された液状材料15は、入力時の応力を緩和するためのクッションとして機能するため、タッチパネル4の耐衝撃性も高めることができる。また、本実施形態では、タッチパネル4と液晶パネル2とを透光性の弾性体によって光学接着しているため、更に明るく且つ歪みの少ない表示が可能になる。
また、本実施形態では、タッチパネル4の基板間に屈折率調整用の液状材料15を封入しているため、更に明るい表示が可能である。また、封入された液状材料15は、入力時の応力を緩和するためのクッションとして機能するため、タッチパネル4の耐衝撃性も高めることができる。また、本実施形態では、タッチパネル4と液晶パネル2とを透光性の弾性体によって光学接着しているため、更に明るく且つ歪みの少ない表示が可能になる。
なお、本実施形態では、本発明を抵抗膜方式のタッチパネルに適用した例について説明したが、本発明はこれに限定されず、静電容量方式や超音波方式等の方式等の他の方式のタッチパネルに対して本発明を適用することも可能である。また、表示ユニットとしては前述の液晶パネルの他に、有機ELパネルや電気泳動パネル等の他の電気光学パネルを用いることもできる。
また、本実施形態に示したタッチパネルや液晶パネルの構成は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。例えば、図2(b)では、タッチパネル4の配線部14を面状電極12bの上に形成したが、これとは逆に面状電極12bを配線部14の上に形成することも可能である。図7は、その一例を示す断面図である。図7の例では、基板本体11bの表面にガスバリア性を有する下地絶縁膜11cが形成され、その表面に配線膜14,18がパターン形成され、更にこの配線膜14,18の表面に透光性導電膜12b,12dが配線膜14,18の表面及びエッジ部を完全に覆うように形成されている。この構成では、配線膜14,18を下地絶縁膜11cと透光性導電膜12b,12dによって包み込む(即ち、配線膜14,18が外部に露出しないようにする)ことができるため、配線膜14,18を特に銀等の腐食し易い導電膜によって形成した場合に有効である。つまり、銀は他の材料との密着性に欠けるため、機械的な摩擦で傷んだり、その界面から侵入する水分によって腐食し、剥離したりする場合がある。そのため、配線膜が銀からなる場合には、基板本体11b,下地絶縁膜11c,配線膜(銀薄膜)14,18,透光性導電膜12b、12dの順で配置し、配線膜14,18を下地絶縁膜11cと透光性導電膜12b、12dによって上下両面から包み込むように保護する構造が有効となる。なお、この構成においては、透光性導電膜12b、12dがITO等の金属酸化物によって形成され、下地絶縁膜11cが酸化珪素,窒化珪素,酸窒化珪素等の向き絶縁膜によって形成されることが望ましい。この構成によれば、透光性導電膜12b、12dと下地絶縁膜11cとの間で良好な密着性が得られるため、これらの界面を通じた水分等の浸入がなくなり、信頼性がより一層向上する。
[電子機器]
以下、上述の電気光学装置を備えた電子機器の具体例について説明する。
図8は、本発明の電子機器の一例であるハンディターミナル1000を示す斜視図である。図8において、符号1001は本発明の入力装置であるタッチパネル、符号1002はファンクションキー、符号1003は電源入力スイッチをそれぞれ示している。本例のハンディターミナル1000は、ファンクションキー1002に印刷されたアイコンや、タッチパネル1001の下に配置された液晶パネル(図示略)の画面を見ながら、タッチパネル上の位置を直接指示することによって、データ入力を行なうものである。このハンディターミナル1000は、入力装置として前述した本発明のタッチパネルを備えているため、明るい表示が可能で且つ操作性にも優れ、更に信頼性も高い電子機器となる。
なお、前記実施形態の電気光学装置は、前述したハンディターミナルに限らず、種々の電子機器に搭載することができる。この電子機器としては例えば、携帯電話、電子ブック、パーソナルコンピュータ、ディジタルスチルカメラ、液晶テレビ、ビューファインダ型あるいはモニタ直視型のビデオテープレコーダ、カーナビゲーション装置、ページャ、電子手帳、電卓、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話、POS端末等があり、前記電気光学装置はこれらの画像表示手段兼入力手段として好適に用いることができる。
以下、上述の電気光学装置を備えた電子機器の具体例について説明する。
図8は、本発明の電子機器の一例であるハンディターミナル1000を示す斜視図である。図8において、符号1001は本発明の入力装置であるタッチパネル、符号1002はファンクションキー、符号1003は電源入力スイッチをそれぞれ示している。本例のハンディターミナル1000は、ファンクションキー1002に印刷されたアイコンや、タッチパネル1001の下に配置された液晶パネル(図示略)の画面を見ながら、タッチパネル上の位置を直接指示することによって、データ入力を行なうものである。このハンディターミナル1000は、入力装置として前述した本発明のタッチパネルを備えているため、明るい表示が可能で且つ操作性にも優れ、更に信頼性も高い電子機器となる。
なお、前記実施形態の電気光学装置は、前述したハンディターミナルに限らず、種々の電子機器に搭載することができる。この電子機器としては例えば、携帯電話、電子ブック、パーソナルコンピュータ、ディジタルスチルカメラ、液晶テレビ、ビューファインダ型あるいはモニタ直視型のビデオテープレコーダ、カーナビゲーション装置、ページャ、電子手帳、電卓、ワードプロセッサ、ワークステーション、テレビ電話、POS端末等があり、前記電気光学装置はこれらの画像表示手段兼入力手段として好適に用いることができる。
以上、添付図面を参照しながら本発明に係る好適な実施の形態例について説明したが、本発明は係る例に限定されないことは言うまでもない。上述した例において示した各構成部材の諸形状や組み合わせ等は一例であって、本発明の主旨から逸脱しない範囲において設計要求等に基づき種々変更可能である。
1…液晶表示装置(電気光学装置)、2…液晶パネル(電気光学パネル)、3…入力器具、4…タッチパネル(入力装置)、6a…前面側偏光板(第1の光学フィルム)、6b…背面側偏光板(第3の光学フィルム)、8a…前面側基板(第1の基板)、8b…背面側基板(第2の基板)、9…シール材、12a,12b…面状電極(高抵抗膜)、13,14…低抵抗膜、15…液状材料、16…端子部、18…補助配線、23…シール材、24a…前面側基板(第3の基板)、24b…背面側基板(第4の基板)、32…液晶、50…接着剤、108a…第1のマザー基板、108b…第2のマザー基板、124a…第3のマザー基板、124b…第4のマザー基板、H1,H2…凹部(薄板領域)、P1…薄板領域の外周位置、P2…シール材の内周位置
Claims (15)
- 座標入力面を有する第1の基板と該第1の基板に対向する第2の基板とを備え、前記第1の基板の前記座標入力面上の位置を直接指示することによって、その指示位置における座標情報を入力可能とした入力装置の製造方法であって、
各々がガラス基板からなる前記第1の基板及び前記第2の基板の少なくとも一方の基板に、スパッタ法又は蒸着法により前記座標情報を検出するための導電膜を形成する工程と、前記第1の基板及び前記第2の基板を、これらの基板の周縁部に環状に設けたシール材によって接着する工程とを備えたことを特徴とする、入力装置の製造方法。 - 前記第1の基板の前記座標入力面に、該座標入力面の周囲よりも基板の厚みが薄い薄板領域を形成する工程を備えたことを特徴とする、請求項1記載の入力装置の製造方法。
- 前記導電膜が、前記一方の基板の前記座標入力面に対応する部分に形成された面状電極と、該面状電極に接続された配線部とを有し、
前記導電膜の形成工程が、前記一方の基板に前記面状電極となる第1の導電材料及び前記配線部となる第2の導電材料を順次形成し、前記第2の導電材料をパターニングして前記配線部を形成した後、前記第1の導電材料をパターニングして前記面状電極を形成する工程であることを特徴とする、請求項1又は2記載の入力装置の製造方法。 - 前記配線部が、金,銀,銅,アルミニウム,クロム、又はこれらの金属のうちのいずれか1種類以上の金属を含む合金からなることを特徴とする、請求項3記載の入力装置の製造方法。
- 前記第1の基板及び前記第2の基板の接着工程が、前記第1の基板となる複数の基板領域を含む第1のマザー基板と、前記第2の基板となる複数の基板領域を含む第2のマザー基板とを、各基板領域に形成した前記シール材によって接着する工程からなり、前記第1の基板の薄板領域の形成工程が、前記第1のマザー基板の各基板領域の前記座標入力面となる領域に前記薄板領域を形成する工程からなることを特徴とする、請求項1〜4のいずれかの項に記載の入力装置の製造方法。
- 電気光学パネルと、該電気光学パネルの前面側に配置された入力装置とを備えた電気光学装置の製造方法であって、
前記入力装置が、請求項1〜5のいずれかの項に記載の方法により製造されたことを特徴とする、電気光学装置の製造方法。 - 前記電気光学パネルの製造工程が、前面側に配置された第3の基板と該第3の基板に対向する第4の基板とを、これらの基板の周縁部に環状に設けたシール材によって接着する工程と、これら前記第3の基板,前記第4の基板,前記シール材によって囲まれた空間に液晶を封入する工程とを含むことを特徴とする、請求項6記載の電気光学装置の製造方法。
- 前記電気光学パネルの製造工程が、前記電気光学パネルの前記第4の基板の背面側の面であって、前記入力装置の前記座標入力面に対向する位置に、周囲よりも基板の厚みが薄い薄板領域を形成する工程を含むことを特徴とする、請求項7記載の電気光学装置の製造方法。
- 前記第3の基板及び前記第4の基板の接着工程が、前記第3の基板となる複数の基板領域を含む第3のマザー基板と、前記第3の基板となる複数の基板領域を含む第3のマザー基板とを、各基板領域に形成した前記シール材によって接着する工程からなり、前記第4の基板の薄板領域の形成工程が、前記第4のマザー基板の各基板領域の前記座標入力面となる領域に前記薄板領域を形成する工程からなることを特徴とする、請求項8記載の電気光学装置の製造方法。
- 座標入力面を有する第1の基板と該第1の基板に対向する第2の基板とを備え、前記第1の基板の前記座標入力面上の位置を直接指示することによって、その指示位置における座標情報を入力可能とした入力装置であって、
前記第1の基板及び前記第2の基板の双方がガラス基板からなり、前記第1の基板又は前記第2の基板の少なくとも一方の基板に、前記座標情報を検出するための導電膜がスパッタ法又は蒸着法により形成されていることを特徴とする、入力装置。 - 前記第1の基板の前記座標入力面に、該座標入力面の周囲よりも基板の厚みが薄い薄板領域が形成されていることを特徴とする、請求項10記載の入力装置。
- 前記導電膜が、前記一方の基板の前記座標入力面に対応する部分に形成された面状電極と、該面状電極に接続された配線部とを有することを特徴とする、請求項10又は11記載の入力装置。
- 前記配線部が、金,銀,銅,アルミニウム,クロム、又はこれらの金属のうちのいずれか1種類以上の金属を含む合金からなることを特徴とする、請求項12記載の入力装置。
- 電気光学パネルと、該電気光学パネルの前面側に配置された請求項10〜13のいずれかの項に記載の入力装置とを備えたことを特徴とする、電気光学装置。
- 請求項14記載の電気光学装置を備えたことを特徴とする、電子機器。
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