JP2006008502A

JP2006008502A - 来待粘土及び焼物の製造方法

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Publication number: JP2006008502A
Application number: JP2005149769A
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Inventors: Fumitaka Fujiwara; 章隆藤原; Shinichi Ando; 進一安藤
Original assignee: NIHONKAI GIJUTSU CONSULTANTS K; NIHONKAI GIJUTSU CONSULTANTS KK
Current assignee: NIHONKAI GIJUTSU CONSULTANTS K; NIHONKAI GIJUTSU CONSULTANTS KK
Priority date: 2004-05-22
Filing date: 2005-05-23
Publication date: 2006-01-12
Anticipated expiration: 2025-05-23
Also published as: JP4995434B2

Abstract

【課題】凝灰質砂岩の一種である来待石の採掘や加工の段階で大量に排出される端材や研削・研磨屑の有効利用を図る。また、来待石の需要を喚起する方法を提供する。
【解決手段】粒径が2.６０ｍｍアンダー、より好ましくは0.８５ｍｍアンダーの来待石粉体１００重量部に対し、水１８〜３５重量部を加えて攪拌混合し、次いで真空土練機で練り上げて来待粘土を得る。この来待粘土を任意形状に成形して乾燥し、次いで１１００℃〜１１８０℃の温度で焼成して来待粘土製焼物を得る。また、焼成時に、周囲に籾殻、松葉などの炭素含有物を充填して１１００℃〜１１２０℃で焼成し、燻し様の赤〜濃褐色を来待粘土製焼物を得る。
【選択図】図１

Description

本発明は、来待石の端材や研削屑、研磨屑などの石材加工屑を利用して、或いは来待石の原石そのものを用いて粘土を製造する方法、及び該粘土を使用した焼物の製造方法に関する。

石材は、採掘されたのち各種製品に加工されるが、採掘や加工の段階で端材や研削・研磨屑が大量に発生する。以前は、これらの加工屑は採掘跡地などに廃棄埋め立てするなどして処理されてきたが、特に研削屑や研磨屑はきめが細かく、そのまま埋め立てると液状化現象を起こすため他の残土などに混ぜて廃棄物として処理されるようになってきている。しかし、埋め立て地の減少や処理費用の高騰で各地の石材加工業者は頭を悩ましている。

このことは、凝灰質砂岩の一種である来待石の場合も同様であり、以前はその粉末を石州瓦の釉薬などに使用していたが現在ではその用途も少なくなってきている。そのため、多くの業者は、加工屑の処理をひきのばして自社の敷地内などに加工屑を保管することなどで対処しているが、抜本的な対策にはならず、加工屑を安価に大量処理する技術が希求されている。

更に、来待石には炭酸カルシウムに富んだ方解石が偏在するものがあり、これが経時変化をおこして石をボロボロにするので、折角採掘されても石材のまで廃棄される不良石材もかなりの割合になる。

このような観点から、本発明者らは来待石加工屑や不良石材を粉末状にしこれを陶土として使用する技術を開発した（特許文献１）。まず、来待石加工屑などをクラッシャー等の破砕機で粉砕したりロスアンゼルスすり減り機で粉末化した後篩分けして粒径が0.８５ｍｍ程度以下、或いは0.４２５ｍｍ程度以下の粉末とした。しかし、この粉末を水で混練したものは粘着力や保形性が殆どなく、陶土としては全く使い物にならなかった。そこで、この粉末を更にボールミルで２〜５μｍ程度に微粉砕したところ、その水混練物は十分な粘性や可塑性を示し、陶土として使用可能なものが得られた。一方、この粉末にカオリンや長石の粉末を２０〜５０％程度混合したものからなる陶土は、ある程度の粘着力や保形性を示し、皿など高さがあまりないものならば成形可能であることが判明した。もっとも、このカオリンや長石の粉末を加えたものを更にボールミルで微粉砕したものは、十分な粘着力や保形性があり、着色の問題はあるが、陶土として十分に通用するものである。

特開２００３−３２７４６６号公報

ところが、ボールミルによる微粉砕は他の粘土鉱物の微粉砕と同等或いはそれ以上の時間とコストを消費し、来待石加工屑を安価に大量処理すると言う目的は達し難い。一方、カオリンや長石の微粉末を混合したものは来待石加工屑の処理自体にはあまりコストはかからないが、カオリンや長石の微粉末を高割合で使用するのでその分だけコストがかかり、しかも加工屑処理の程度は低下する。更に、この場合成形性にも幾分の難がある。

そこで本発明者らは、来待石の粉末（粒径が0.８５ｍｍ程度以下、或いは0.４２５ｍｍ程度以下）を前述のような手間を掛けずに簡単な処理で粘土化する技術を開発すべく種々研究を続けた結果、本発明を完成するに至ったものである。

即ち、本発明は、来待石の粉体を水と混合し、次いでこの混合物を真空土練機で練り上げることを最大の特徴とする。そして、得られた混練物を来待粘土と言う。尚、本発明で来待石粉体とは、上述の来待石の粉末（粒径が0.８５ｍｍ程度以下、或いは0.４２５ｍｍ程度以下）に限らず、それよりも目の大きい篩で篩別した礫混じり砂質粘土や礫混じりシルト質粘土或いは礫質土の粒度分布を有するものも含む。

ところで、一般に粘土と言う言葉は、三通りの意味で用いられている。まず第一に、粘土細工や焼物に用いる土の意味で用いられ、前述の来待石陶土もこの意味で用いている。二つめは土中の最も微粒の部分を意味し、粒子の大きさが５μｍ以下（土質学会の分類）或いは２μｍ以下（国際土壌学会の分類）のものと定義されている。三つめは、この微細な粘土粒子を多く（例えば５０％以上）含む土を意味する。本発明で言う来待粘土とは、この１番目の意味であり、成型して焼成できるもののことを言う。尚、本発明の来待石粉体に含まれる「礫混じり砂質粘土」や「礫混じりシルト質粘土」はこの微細な粘土粒子を１０％程度含む故の命名であり、「礫質土」も同様に１０％程度の微細な粘土粒子を含んでいる。（図１、図２参照）。

この二番目の意味に関連して、土質学会では0.００５〜0.０７５ｍｍのものをシルト、0.０７５〜0.２５０ｍｍのものを細砂、0.２５０〜２ｍｍのものを粗砂、２〜4.７５ｍｍのものを細礫、4.７５〜１９ｍｍのものを中礫、１９〜７５ｍｍのものを粗礫と定義している。因みに、国際土壌学会では0.００２〜0.０２ｍｍのものをシルト、0.０２〜0.２ｍｍのものを細砂、0.２〜２ｍｍのものを粗砂、それ以上を礫と定義しているが、本発明では土質学会の分類に従って説明する。

本発明で言う来待石粉体は、粒径が2.６０ｍｍ以下或いは1.４７ｍｍ以下の様々な粒径のものからなり、加工屑などの粉砕物から篩別して得たものである。そして、この粉体は上記の定義からすれば、礫混じりシルト質粘土或いは礫混じり砂質粘土ということができる。場合によっては、2.６０ｍｍ以上の礫を１５％程度含んでいる土質学的に礫質土と言われるものも使用できる。本来このような土質のものは 0.８５ｍｍ以下のものですら粘着性や保形性がなくて成形できず、焼き物には全く不向きなものである。実際、この土質のものに水を加えた混合物は、成形できないことは前述の特許文献１にも記載した通りである。

粒径が、0.８５ｍｍ程度以下、或いは0.４２５ｍｍ程度以下の来待石粉体を用いると、得られた来待粘土の粘土分やシルト分が多くて市販の陶芸用粘土に近いものとなり、焼物の手触りや水密性がよくなる。逆に、礫質土などでは手触りが荒くて通水性があり植木鉢や民芸品などに向く。上記した2.６０ｍｍや1.４７ｍｍ、0.８５ｍｍ、0.４２５ｍｍと言う数値は、篩の目の大きさのことである。従って、目が大きいものほど来待石粉体の通しがよく廃棄分も少なくて経済的ではある。

ところが、この混合物を真空土練機に通すと、成形に十分な粘着性や保形性ができて、皿のようなものから深さのある容器或いは壺のようなものまで自在に成形できるようになった。これは、後述するように、真空土練機を通すことによって、粒子の細粒化が図られたことによる。

しかも、本発明の来待石製粘土は通常の粘土とは異なり、シルト質に富むためか非常に軟らかくしかも成形性に優れる。これは、チクソトロピーの作用によるのもと思われる。また、水の移動性がよいため、通常の粘土に比べて成形後の乾燥が早く、焼成時に水の偏在による割れも生じにくい特徴がある。

もっとも、真空土練機は窯業の分野において以前から混練装置として用いられているが、二種以上の素地を混合する働きは悪く、特に瓦工業においては、単なる真空押し出し機として使用されているものである（粘土瓦ハンドブック４０頁：技報堂、1980年11月25日第１版発行）。そして、本発明者が知る限り、粒子の細粒化を目的として真空土練機を使用した例はない。

ところで、本発明で言う来待石とは、来待錆石のことである。来待錆石は、島根県に存在する宍道湖の南岸に広く分布する新第三紀中新世出雲層群下位層来待層を構成する凝灰質砂岩のことを言い、良質のものは、塊状凝灰質粗粒砂岩のうち特に淘汰の良い岩相の所に集中し、八束郡玉湯町から宍道町にかけての東西約１０ｋｍ、幅１〜２ｋｍの範囲に存在する。この来待石は、石質が柔らかく採掘、加工が容易で、出雲石灯ろうは伝統工芸品に指定されている。

この来待錆石は、多種多様な岩石片や結晶片、それらを埋める基質から構成されている。岩石片のサイズは径0.５ｍｍ〜1.０ｍｍが多く、最大でも1.５ｍｍ程度である。岩石片や結晶片の占める割合が８０％と多い。岩石片としては、安山岩、石英安山岩、流紋岩、花崩岩、多種類の凝灰岩などが確認されている。結晶片としては、斜長石、輝石、角閃石、黒雲母、不透明鉱物、火山ガラス、変質鉱物が確認されている。また、基質としては、変質によってできた沸石、緑泥石、炭酸塩鉱物が確認されている。

これらの鉱物の中には粘土鉱物と言われるものが多く含まれており、このことが、来待錆石の粉砕物が粘土、陶土として使用できる大きな理由であると思われる。尚、来待錆石以外に、来待白石といわれるものがある。これは、年代的に古くて流紋岩系でモンモリロナイトに変質した部分が多く、本発明には使用できないものである。

表１に分析値を示す（島根県発行「島根の地質」）ように、来待錆石には鉄が多く（Ｆｅ₂ Ｏ₃ として6.１３％）含まれている。そのため、本発明の来待粘土は焼成すると赤、茶〜黒系統色に呈色する。従って、その意味では粘土としての用途は限定されるが、焼成の仕方によっては無釉で備前焼のような外観が得られるので、陶芸やモニュメントなどには好適なものである。また、煉瓦など焼成による着色を厭わないものや、瓦など釉薬で素地が隠れるものについては、工業的にも使用できる。尚、表中数値は重量パーセントを示す。

また、表１からも明らかなように、来待錆石には７％程度の焼熱減量（Ｉｇ．ｌｏｓｓ）が含まれている。これは、古代の植物残滓であり、これが焼成時に灰釉的な作用をするところから、この存在が粘土として有効なものであるとされている。

来待石粉体は、不良石材や端材、研削屑などをクラッシャー等の破砕機で粉砕して、また細かな研磨屑はそのままの状態で篩分けして、粒径が2.６０ｍｍ程度以下、より好ましくは0.８５ｍｍ程度以下としたものである。また、粉末中には、シルト質（0.０７５ｍｍ以下）や粘土分（0.００５ｍｍ以下）も多く含まれている。

この粉体１００重量部（含水率約２％）に対して水１８〜３５重量部を加え、コンクリートミキサーで攪拌混合する。水の割合が少なければ得られた粘土はパサパサして成形できず、多すぎれば軟らかくなりすぎて保形性が悪くなる。手捏ねの場合は少なめで好ましくは２０〜２６％、最も好ましいのは２４％前後である。ろくろ使用の場合は多めで好ましくは２５〜３３％、最も好ましいのは２８〜３０％前後である。混合時間は、例えば来待石粉末３０Ｋｇに水7.２Ｌ（２４％）を加えたものの場合、約３０分である。より大量に生産するには、大型の混合機を用いる。次いで真空土練機で２〜４回程度練り上げると、本発明の来待石粘土が得られる。真空土練機を通す回数を増やせば、粘土分やシルト分の割合が増加する。

次に、来待石粉体と本発明の来待粘土及び市販の陶芸用粘土の違いについて説明する。図１は、0.４２５ｍｍの篩を通った粉体について、粒径と篩の通過量百分率（％）の関係を示す粒径加積曲線を示すグラフであるが、一見して真空土練機を通した場合（曲線２）は元の来待石粉体（曲線３）よりも粒度が細かくなり、市販の陶芸用粘土（曲線１）に近くなっていることが判る（粒径分類は、土質学会による）。

図１から、（１）来待石粉体の砂含有量４4.７％に対し、真空土練機を通した本発明来待粘土の砂含有量は３3.４％で、１1.３％の砂が細粒化している、（２）来待石粉体のシルト含有量４3.０％に対し来待粘土のシルト含有量は３6.４％で、6.６％のシルト粒子が細粒化している、（３）来待石粉体の粘土含有量１2.３％が来待粘土３0.２％と１7.９％増加している、ことが判る。

このように、真空土練機を通過させることによって構成粒子の細粒化ができるが、その結果、両者の物理的性質も表２に示すように変化する。即ち、表２から、（１）液性限界は来待石粉体と来待石製粘土との差はほとんど無く、水を含むことによって流動する限界は同じ程度である。（２）塑性限界は5.５％の減少で、市販陶芸用粘土より小さい。このことは、市販陶芸用粘土の水分より少なくてもヒビ割れ等を伴わずに成形できることを示している。（３）粘土細工できる領域を示す塑性指数が２1.９で6.５ポイント改善され、市販陶芸用粘土の３2.７に大きく近づき、来待石粉体に含水させたものよりも細工がし易くなっている。（４）流動指数は土が含水比の変化によって変化する性格を表すものであり、その数値は真空土練機を通過させても変化が無く、市販陶芸用粘土の指数１3.１に対して7.０と非常に小さく、来待石粉体を真空土練機を通過させることで、含水量の変化をあまり気にすることなく成形することができる。

また、一般的に土の粒度分析から求められる透水係数を、粒径加積曲線からの２０％通過粒径によって、表３により求めることができる。表３は、土質学会が発表しているＣｒｅａｇｅｒによるＤ₂₀と透水係数ｋとの関係を示すものである。一般に粘土成形物は、乾燥時にひび割れが生じ易いが、本発明の来待粘土の場合、透水係数が市販の陶芸用粘土より遙に大きいことから、２４時間で天日乾燥できしかも乾燥ひび割れも少ない。これに対し、市販の陶芸用粘土では７２時間以上の天日乾燥が必要で、しかも乾燥ひび割れが生じやすい。殊に、棒のように中身が詰まった充実体の場合、陶芸用粘土でひび割れなく乾燥することは困難であるが、本発明の場合充実体でもひび割れの心配が殆ど無い。

図１は、0.４２５ｍｍ以下の来待粘土について分析したものであるが、これは、当初の開発目的が0.８５ｍｍ以下の陶土の粘土化にあったことによる。その後更に研究したところ、2.６０ｍｍ以下の来待石粉体でも真空土練機を通すことによって充分に粘土化できることが分かった。2.６０ｍｍ以上の礫を１５％程度含んでいるもので使用可能である。そして、来待石の不良石材や端材、研削屑などをクラッシャー等の破砕機で粉砕して、また細かな研磨屑はそのままの状態で篩分け（2.６５ｍｍ以下）すると、粒径の分布は、ほぼ図２の曲線４の粒径加積曲線に類似したものが得られる。また、図２の曲線５の場合は、2.６０ｍｍ以上の礫を１５％以上含んでいるもので、土質学的に礫質土と言われるものである。そして、図２の曲線６は、曲線４の組成を持つ来待石粉体を水と混合して真空土練機で２〜４回練りあげた来待粘土の粒径加積曲線である。真空土練機を通す回数を増やせば、細粒化が進んで粘土分やシルト分の割合が増加する。

次に、来待石粉体を水で練ったものを真空土練機に通すだけで物理的性質が変化する原因を考察する。来待石は、凝灰質砂岩の一種であるが、その岩石を構成する粒子は、主に安山岩質凝灰岩の岩片である。そして、来待石の吸水性が約１０重量％であるところから、その岩片が含水することにより強度が低下して砕かれ易い状態になっている。この状態で真空土練機を通過させると岩片同志が摩擦で潰し合い、細粒化するものと推察される。これは、全く来待石独自の特性である。

次に、本発明の焼物について説明する。焼物には、焼成温度や使用する粘土の種類や紬の有無などにより、土器、セッ器、陶質土器、陶器、磁器に分類される。本発明の焼物は、どちらかと言うと、土器やセッ器に属する。そして、無施釉の場合、鉄分の存在で焼成温度等により橙〜赤色〜濃褐色などの色に呈色される。また、籾殻などの炭素含有物とともに焼成すれば、還元状態で焼き締められた緻密で堅い陶質土器が得られるが、同時にこれは燻し（イブシ）がかかったような黒色を部分的に表出し、備前焼き（セッ器）のような外観と感触を与える。炭素含有物としては、その他稲藁や炭、タドン、豆炭、松根、松葉などが用いられるが、籾殻や稲藁の場合珪素分が多く（珪酸として、籾殻には約２０重量％、稲藁には１５％程度含まれている）、これが焼き物に艶を与えるみたいである。尚、施紬すれば、陶器が得られるが、素地が橙〜赤色〜濃褐色てあるので、紬が目立ちにくい傾向はある。

次に、焼成温度について説明する。通常、来待粘土を用い任意形状に成形して乾燥したものは、１１００℃〜１１８０℃で焼成する。１１００℃未満だと焼き締めが不十分で水がもれる所謂素焼き状態となる。また１１８０℃以上だと溶融してへたりが生じる。より好ましい焼成温度は、１１２０℃〜１１６０℃である。１１６０℃前後では微粒子が粒度の大きい砂を包み込んで溶融し、表面がガラス化するので光沢があり水漏れしない緻密な組織が得られる。

焼成温度が７５０℃〜９００℃の場合、素焼きものが得られる。これは、山野草などを植えつける皿や壺状の植木鉢などに賞用される。これは、焼物の色が赤黒くて苔や山野草の緑を引き立てことによる。施紬して再度１１２０℃〜１１４０℃程度の温度で焼成する場合には、９００〜１０００℃（〜１１００℃）で素焼きするとよい。

成形品の内部や周囲に炭、タドン、豆炭、松根、籾殻、松葉、稲藁などの炭素含有物を充填して焼成する場合、好ましい焼成温度は成形物そのままの場合よりも低くなる。９５０℃〜１１５０℃、より好ましくは１１００℃〜１１２０℃程度である。これは、一種の還元状態にあるとともに、炭素含有物が燃焼することにより部分的に高温となることによる。そのため、部分的にはへたりの問題も生じる。また、炭素含有物が燃焼して炭化した部分の近傍は、還元で色が白くなる。

更に、本発明の来待粘土は色付きの板ガラスやビー玉などのガラスと組み合わして焼成することができる。まず、来待粘土でガラスを嵌めるための窪みや切り抜き窓を設けた任意形状の成形品に成形して乾燥し、１１００℃〜１１８０℃、より好ましくは１１２０℃〜１１６０℃の温度で焼成した後、窪みや切り抜き窓を覆うようにガラスを載置して再度８００〜１０００℃の温度で焼成する。８００〜１０００℃の温度はガラスが部分的に溶融する温度であり、この溶融したガラスが焼いた来待粘土に融着することで一体化する。これは、来待粘土焼物の空隙が溶融ガラスに対してアンカーの役割を果たすためと思われる。

尚、本発明の粘土成形品は、非常に厚みの大きいものでも、ひび割れせずに焼成できる。その理由は明らかでないが、砂やシルト分があるため収縮分を吸収するためではないかと推察される。

本発明の場合、焼成は電気窯で行い、焼成時間は、焼物の肉厚や大きさ等にもよるが、最高温度に達するまでに１０〜１６時間をかけ、最高温度を数十分維持した後或いは直ちに電源を切って１〜２日間次第に降温する。電気窯に限らず、灯油やガス、薪などの燃料を使用する窯と当然に使用できる。単独窯の他に、登り窯や連続窯で焼成可能である。特に、煉瓦やタイルを工業的に焼成する場合には、大量生産に向く連続窯の使用が望ましい。

以上詳述したように、本発明の来待粘土は、粒径が2.６０ｍｍアンダー、より好ましくは0.８５ｍｍアンダーの来待石粉体１００重量部に対し、水１８〜３５重量部を加えて攪拌混合し、次いで真空土練機で練り上げたものである。

従って、
（１）来待石の加工時に発生する端材や研削屑、研磨屑更には不良石材を廃棄せずに有効利用ができる。また、煉瓦や瓦工業など大量に粘土を消費し、しかも焼成後の着色を厭わない窯業分野に提供することにより、コスト的にも輸入陶土品に対抗でき産業的にも成立する可能性が大きく、一石二鳥の効果が得られる。
（２）本発明は、来待石加工屑の利用に止まらず、来待石原石自体を積極的に粉砕して使用することにより、産業として来待石の消費拡大を可能とする。
（３）しかも、この来待石粉体を水と混練し真空土練機を通すと言う極めて簡単で手間が掛からない方法で粘土化でき。
（４）得られた来待粘土は、通常の粘土とは異なり、シルト質に富むためか非常に軟らかくしかも成形性に優れる。これは、チクソトロピーの作用によるのもと思われる。従って、軟らかくて非常に加工性、保形性に富み、素人でも複雑な容器等が簡単に作成できる。
（５）また、水の移動性がよいため、通常の粘土に比べて成形後の乾燥が早く、焼成時に水の偏在による割れも生じにくい特徴がある。従って、内部が充実して成形品でもひび割れなく焼成できる。
（６）焼成温度により濃黄〜赤〜濃褐色に着色され、ひび割れのない焼物が簡単に製造できる。
（７）特に、無施釉で、焼成の際に成形品の内部や周囲に炭、タドン、豆炭、松根、籾殻、松葉、稲藁などの炭素含有物を充填して焼成することにより、備前焼風の古拙な感じの焼物が容易に得られ、陶芸の分野でも大きな利用価値があるものである。
（８）板ガラスやビー玉などと組み合わせて飾りや照明器具など変化に富んだ焼物を得ることができる。

粒径が0.４２５ｍｍアンダーの来待石粉体１００重量部に対し、水２４重量部を加えて攪拌混合し、次いで真空土練機で練り上げて来待粘土を得る。この粘土を任意形状の成形品に成形して乾燥し、次いで成形品の内部や周囲にもみ殻を充填して１１２０℃で焼成して、燻しがかかった赤濃褐色の来待粘土製焼物を得た。

以下、本発明装置を、図面に基づいて詳細に説明する。図４は、本発明の来待粘土製焼物１の一例を示す。まず、来待石の石材加工屑をロスアンゼルスすりへり機で粉末化して、0.４２５ｍｍアンダーの来待石粉体３０Ｋｇを得た。これに水7.２Ｌを加え、コンクリートミキサーで１時間攪拌混合した。この混合物を、真空土練機（カジセキＤＳＤ：吐出口内径９ｃｍ、真空度７ｋ）で３回練り上げ（１回の処理が約１分）て来待石製粘土を得た。

この粘土を厚み５〜８ｍｍ程度の板状としこれをつなぎ合わせて、図３に示すような成形品２を得た。この成形品２を、電気窯３に入れ、セラミック台４上に置き、成形品２の外側の下部を籾殻５で囲み、その内部にも同様に籾殻６を充填して焼成した。焼成条件は、約１６時間掛けて徐々に昇温し、１１２０℃を３０分維持し、次いで電源を切って３６時間かけて徐々に降温した。

このようにして得られた来待粘土製焼物１は、その内部下方１ａが赤色、内部上部１ｂがやや艶の或る黒色に仕上がり、且つその上縁は幾分へたりが見られた。また、外部の下方１ｃは、還元焔による退色で幾分白く見え、他の部分１ｄは素地中の鉄による赤や茶色などに呈色している。この焼き物１は、水が全く漏れなかった。

図３の焼物７は、来待石の石材加工屑をクラッシャーで粉砕して得た2.６０ｍｍアンダーの来待石粉体を用い、他は実施例１と同様にして得た来待粘土を用い、手捏ねで有底空洞状の胴体８と笠９を作り、次いで両者８、９を接合して成形し、これを電気窯中で「さや」に収めた状態で焼成したものである。焼成条件は、約１６時間掛けて徐々に昇温し、９００℃を３０分維持し、次いで電源を切って３６時間かけて徐々に降温した。この焼物７は、山野草１０を植え込むための素焼きの植木鉢であり、底には水抜き孔１１があり胴体８内部には栽培用の土１２と苔１３が収納してある。全体が赤茶色をしている。表面には、引掻き跡１４を付けて雅趣を付与している。

図６は、実施例１で真空土練機から排出される直径９ｃｍの来待粘土の塊をそのまま用い、手で握圧して成形した狸形人形１５である（内部は充実）。この人形を実施例１と同様の焼成条件（最高温度は１１４０℃）で焼成したが、ひび割れなどは全く見られなかった。尚、色は全体に茶赤色を着色されていた。

図７（ａ）は、来待粘土製焼物１６と色板ガラス１７を重ねて焼成する状態を示す断面図である。まず、実施例１で得た来待粘土を厚み５〜８ｍｍ程度の板状にし、切り抜き窓１８を設たのち１１６０℃で実施例１と同様にして焼成する。次いで、焼物１６の切り抜き窓１８より少し大きめの色板ガラス１７を重ね、この状態で電気炉に入れて８００℃で再度焼成する。すると、色板ガラス１７が図７（ｂ）に示すように一部溶融してへたった状態になるとともに縁部１７ａが焼物１６と融着して、あたかもステンドグラス風の焼物１９が得られた。

この焼物１９は、置物などの飾りなどに用いられるが、更にこの焼物１９を利用して照明器具を作ることもできる。

粉末粒径と篩の通過量百分率（％）の関係を示す粒径加積曲線を示すグラフである。同じく、最大粒径が異なる粉末粒径と篩の通過量百分率（％）の関係を示す粒径加積曲線を示すグラフである。本発明方法により得られた来待粘土製の焼物の一例を示す正面図である。（実施例１）図２に示す焼物の焼成状態を示す断面図である。（実施例１）来待粘土製素焼き焼物の例を示す正面図である。（実施例２）来待粘土製焼物の異なる他の例を示す正面図である。（実施例３）ステンドグラス風焼物の一例を示す断面図で、（ａ）はガラスを載置した状態、（ｂ）はガラスが溶融した状態を示す。（実施例４）

符号の説明

１来待粘土製焼物
２成形品
３電気窯
４セラミック台
５籾殻
６籾殻
７来待粘土製焼物
８胴体
９笠
１０山野草
１１水抜き孔
１２土
１３苔
１４掻き跡
１５狸形人形
１６来待粘土製焼物
１７色板ガラス
１７ａ縁部
１８切り抜き窓
１９色ガラス付き焼物

Claims

礫混じり砂質粘土や礫混じりシルト質粘土或いは礫質土の粒度分布を有する来待石粉体１００重量部に対し、水１８〜３５重量部を加えて攪拌混合し、次いで真空土練機で練り上げることを特徴とする、来待粘土の製造方法。
粒径が0.８５ｍｍアンダー或いは0.４２５ｍｍアンダーの来待石粉体を使用するものである、請求項１記載の来待粘土の製造方法。
請求項１又は請求項２記載の来待粘土を用いて、任意形状の成形品に成形して乾燥し、次いで１１００℃〜１１８０℃、より好ましくは１１２０℃〜１１６０℃の温度で焼成することを特徴とする、来待粘土製焼物の製造方法。
請求項１又は請求項２記載の来待粘土を用いて、任意形状の成形品に成形して乾燥し、次いで７５０℃〜１０００℃の温度で焼成することを特徴とする、来待粘土製素焼き焼物の製造方法。
請求項１又は請求項２記載の来待粘土を用いて、任意形状の成形品に成形して乾燥し、次いで成形品の内部や周囲に炭、タドン、豆炭、松根、籾殻、松葉、稲藁などの炭素含有物を充填して９５０℃〜１１５０℃、より好ましくは１１００℃〜１１２０℃の温度で焼成することを特徴とする、来待粘土製焼物の製造方法。
請求項１又は請求項２記載の来待粘土を用いて、ガラスを嵌めるための窪みや切り抜き窓を設けた任意形状の成形品に成形して乾燥し、１１００℃〜１１８０℃、より好ましくは１１２０℃〜１１６０℃の温度で焼成した後、窪みや切り抜き窓を覆うようにガラスを載置して再度８００〜１０００℃の温度で焼成するものである、部分的にガラスを嵌め込んだ来待粘土製焼物の製造方法。