JP2005511351A - 印刷シリンダの製造 - Google Patents

Abstract

本発明は、非可動スパインが中に配置されているプラスチックシリンダを備えた印刷シリンダプレカーサを含む。本発明はさらに、印刷シリンダプレカーサ製造用の成形装置に及び、その成形装置は、成形材料の導入用の入口を備えた円筒形の成形容器を含み、その容器は、同成形容器内の中央に位置する取り外し可能なスパインをさらに備える。本発明はさらに、印刷シリンダプレカーサ及びグラビア印刷シリンダを製造する方法に及ぶ。

Description

本発明は、印刷シリンダプレカーサを製造する装置及び方法、印刷シリンダを製造する方法、印刷シリンダプレカーサ、並びに印刷シリンダそのものに関する

印刷シリンダプレカーサは、金属及びプラスチックを含む様々な材料から製造することができる。アルミニウム印刷シリンダのような金属印刷シリンダは、強度及び靱性など有利な特性を示すが、製造に費用がかかるし、いったん損傷すると修理が困難なことがある。一方、プラスチックシリンダは、製造費用が安価であるし、損傷によって或いは製造過程を通して引き起こされるあらゆる欠陥は、通常、簡単かつ安価に修理することができる。

プラスチック印刷シリンダを製造する方法は多数存在する。一の既知の方法は、硬化性プラスチックモノマーをシリンダ容器へ注入成形することであり、このモノマーを硬化させて固体プラスチックシリンダを製造し、続いて、適当な印刷装置に連結させるためのアンカーポイントを設けるべく、そのシリンダに穴を開けなければならない。別の装置で固体シリンダに穴を開ける必要があること、及びくりぬかれた材料のロスがあることによって、この方法は比較的費用がかかる。

印刷シリンダプレカーサを形成する別の既知の方法では、プラスチック繊維をシリンダ被覆の外側で回転させ、充分な層を積み上げることによってプレカーサを形成する。繊維回転技術（fibre spinning technology）の使用はやはり比較的費用がかかるし、繊維に紡いで被覆するために必要な固有の物理的性質を有するのは特定のプラスチック材料のみである。

印刷シリンダプレカーサ、特にグラビア印刷シリンダプレカーサを形成する第３の既知の方法が特許文献１に記載されており、そこでは、キー溝軸穴を設けるための先細りプラグを含む所望の形状の金型にポリプロピレンを注入することにより、プラスチックシリンダを製造することが記載されている。この先細りプラグにより、プレカーサから形成された印刷シリンダを連結する印刷装置の連結手段に手掛かりを与える穴の製造が可能になる。シリンダプレカーサが専らプラスチックから構成される場合は、プレカーサ内またはプレカーサ上に導電面が存在しないので、最終的なシリンダを形成するために、プレカーサを銅またはその他の金属でメッキできるような特別の技術が必要である。
米国特許第４１９７７９８号明細書

従って、本明細書において特別に開示されているか否かに関係なく、従来技術の少なくとも１つの問題を克服または緩和することが、本発明の好ましい実施形態の目的である。

本発明の第１の側面によれば、非可動スパインが中に配置されているプラスチックシリンダを備える印刷シリンダプレカーサが提供される。
好ましくは、印刷シリンダプレカーサは、グラビア印刷シリンダプレカーサである。

スパインは、好ましくは円筒形部材、より好ましくは中空の円筒形部材である。相応しくは、中空部材は、部材の両端で開口している。
好ましくは、スパインは、同スパインの各末端に末端部材を備え、各末端部材の少なくとも一部はスパインの直径よりも大きな直径を有する。相応しくは、末端部材は、スパインに向かって次第に細くなるほぼ円錐台形又はラッパ形を有する。

末端部材は、スパインと一体に形成されてもよいが、スパインに連結されていることが好ましく、スパインに取り外し可能に連結されていることがより好ましい。
好ましくは、末端部材は中空である。

スパインは、好ましくは金属（合金を含む）、より好ましくはスチール、アルミニウム、青銅又はそれらの組み合わせにより構成される。本発明の特に有用な実施形態では、スパインはスチールで構成されており、青銅で構成された末端部材を備える。

あるいは、スパインは、プラスチック材料、又は織ったガラス繊維または紡いだガラス繊維のような複合材料で構成されてもよい。
スパインは、例えば、ダイカストのような任意の適当な方法により製造されてもよい。

本発明の別の実施形態では、スパインは既存の印刷シリンダプレカーサ又は印刷シリンダそのものを含んでもよい。
スパインの外径は、スパインの長さにほぼ沿って好ましくは１０μｍ以下、より好ましくは５μｍ以下の分散を含む。

プラスチックシリンダは、相応しくはポリウレタンを含む。
シリンダ壁の厚さは、相応しくは少なくとも５ｍｍ、好ましくは少なくとも１０ｍｍ、より好ましくは少なくとも１５ｍｍである。特に好ましい実施形態では、シリンダ壁の厚さは少なくとも２０ｍｍである。

好ましくは、スパインの外面の少なくとも一部は粘着手段を含み、この粘着手段は、使用時にプラスチックシリンダがスパインに付着できるようにする。
相応しくは、粘着手段はスパインの粗くなった部分を含む。スパインの粗化は、任意の適当な方法、例えば、研磨材料による研磨やスパインが金属の場合はスパインの表面を電気的に粒状化させる方法（エレクトログレイニング）等により実施することができる。

ただスパインの特定部分に粘着手段を設けることだけで、印刷シリンダプレカーサにとって最適な粘着性及び均一な応力分布が達成できることが見出された。従って、好ましくは、スパインは、スパインのいずれかの末端に隣接するスパインの表面の部分、場合によってはスパイン上のほぼ中央に粘着手段を有する。相応しくは、この３つの部分は、それぞれスパインの長さのほぼ１０％に及ぶ。スパインのいずれかの末端に隣接するスパインの表面上の粘着手段は、スパインの末端部材の少なくとも一部をさらに被覆してもよい。

相応しくは、スパインの表面は、粘着手段を含まない領域において離型剤を含み、この離型剤は、使用時に前記領域においてプラスチックシリンダがスパインに付着するのを防止するように配置されている。相応しい離型剤には、英国のＥＣＬケミカル社発売のR525B Bulk Release AgentおよびAcmos82-2405が含まれる。

グラビアシリンダを製造するべく印刷シリンダプレカーサを銅（又は他の金属）でメッキする後続の工程の最中、メッキ工程の間に発生する熱がスパインの両端においてスパインの直径を許容できない量（一般に７５０μｍ）だけ拡大することがあり、このことによってプラスチックシリンダが外側に押し出されるということを出願人は見出した。メッキ工程が終了すると、スパインは冷却して原寸に収縮するが、プラスチックシリンダは冷却しないことがあり、その結果、シリンダ末端部においてプラスチックシリンダの直径が増大する。

このような不都合を克服するため、好ましくは、スパインは、スパインの表面の少なくとも一部に圧縮性材料を含む。相応しくは、圧縮性材料は、スパインのいずれかの末端領域、又は両方の末端領域に位置し、スパインに沿ってほぼ中程のスパインの部分に位置してもよい。圧縮性材料は、相応しくは粘着手段としても機能し、好ましくは粘着手段に対する先の記載のように配置される。

相応しくは、圧縮性材料は瀝青又は重合瀝青を含む。
圧縮性材料は、好ましくは少なくとも１００μｍ、より好ましくは少なくとも２００μｍ、最も好ましくは少なくとも３００μｍの厚さを有する。本発明の特に好ましい実施形態では、圧縮性材料は、ほぼ５００μｍの厚さを有する。

圧縮性材料は、アルミニウム箔、相応しくはほぼ２０μｍの厚さのアルミニウム箔からなる一以上の層でもって積層されてもよい。アルミニウム箔は、ポリエステル、好ましくはほぼ１５μｍからほぼ２０μｍの間の厚さのポリエステルからなる一以上の層で覆われてもよい。アルミニウム及び／又はポリエステルの層は、スパインの粘着手段として機能するように、適当に粗化されるか或いは別の方法で処理される。

非可動スパインが中に配置されているプラスチックシリンダを備える本発明の印刷シリンダプレカーサの利点は、必要に応じてシリンダを、印刷機により異なる直径にまで小さくできるという特性である。印刷機は、プレカーサ自体を小さくしてもよいし、プレカーサから製造される印刷シリンダを小さくしてもよい。これにより、シリンダ及び／又はプレカーサの再生利用、コスト、資源及び時間の節約ができる。非可動スパインは、小さくされる過程において生じる圧力に対する強度を提供し、プラスチックシリンダに掛かる圧力を緩和し、これにより、シリンダのひび割れ又はせん断の可能性を減らしつつプラスチックシリンダを小さくすることが可能となる。また、プレカーサ及び／又はそれから製造される印刷シリンダは、より大きなサイズに鋳造されてもよく、印刷機は再度プレカーサ及びシリンダを再利用することができる。

プラスチックシリンダ内の非可動スパインを利用する第２の利点は、スパインによってもたらされる強度の増大により、スパインを用いない別の方法で可能となる強度に比べてはるかに高い強度のプレカーサを製造することができることである。製造過程において、非可動スパインは、シリンダのプラスチック材料の付着を可能にするので、製造装置から取り外すときに、シリンダが軸方向に屈曲又は湾曲するのを防止し、これにより起こる可能性のあるプラスチック材料のひび割れ又はせん断を防止する。

また、導電性金属スパインは、プレカーサの表面に電気メッキを施してグラビア印刷シリンダを形成するのに利用することのできる導電面を提供する。
本発明の第２の側面によれば、本発明の第１の側面における印刷シリンダプレカーサを備えたグラビア印刷シリンダが提供され、このシリンダは、金属（合金を含む）からなる変形可能な層で被覆されている。

従って、金属からなる変形可能な層は、従来のグラビア印刷法によるエッチングに適している。
相応しくは、金属層は銅である。

好ましくは、グラビア印刷シリンダは、プレカーサ表面と変形可能な金属層の間に導電性金属層を備える。相応しい導電性金属には、例えばニッケル及びそれの導電性合金が含まれる。

本発明の第３の側面によれば、印刷シリンダプレカーサを製造するための成形装置が提供され、この成形装置は、成形材料の導入用の入口を備えた円筒形の成形容器を含み、この容器は、容器内の中央に位置する取り外し可能なスパインをさらに備える。

好ましくは、容器は空気排出手段を含み、この空気排出手段は空気出口を含んでもよい。相応しくは複数の空気排出手段が存在する。
好ましくは、容器は成形材料排出手段を含み、この成形材料排出手段は、成形材料出口を含んでもよい。好ましくは複数の成形材料排出手段が存在する。

特に好ましい実施形態では、空気排出手段及び成形材料排出手段は同一の手段である。
相応しくは、容器はスパイン位置決め部材を備え、このスパイン位置決め部材は、使用時にスパインを容器内のほぼ中央に位置させることができるように配置されている。好ましくは、スパイン位置決め部材は、シリンダの中心軸を通ってシリンダの両端の間に伸びる細長部材を含む。細長部材は、バー又はロッドであってもよく、好ましくはねじ切りされたバー又はロッドである。

好ましくは、成形容器は、連続する側壁によって離れて配置された底板及び天板を備え、天板及び底板の少なくとも一方は、側壁に対して取り外し可能に連結されている。
相応しくは、空気排出手段は天板に設けられている。好ましくは、成形材料排出手段は天板に設けられている。

スパイン位置決め部材は、相応しくは天板又は底板のうちの一方、好ましくは底板に固定して連結されている。
天板及び底板のうちの少なくとも一方はスパイン連結部材を備えてもよく、このスパイン連結部材は、使用時にスパイン上の対応する連結部材と協働するように配置される。好ましくは、スパイン連結部材は、天板及び／又は底板から容器の中に突き出てスパインのメス型連結部材と協働するオス型連結部材を含む。最も好ましくは、スパイン連結部材は、凹んだ形をしたスパインのメス型連結部材と協働可能なスピゴットを含む。

相応しくは、スパインは、本発明の第１の側面に対する記載のとおりである。
好ましくは、末端部材は成形容器連結部材を備え、この成形容器連結部材は、使用時に成形容器上の対応するスパイン連結部材と作動的に協働するように配置されている。

成形容器の内面は、好ましくはほぼ平滑であり、より好ましくは使用時に成形材料が金型の内面に付着するのを防止する離型剤で被覆されている。相応しい離型剤には、英国のＥＣＬケミカル社発売のR525B Bulk Release AgentおよびAcmos-82-2405が含まれる。

好ましくは、スパインの外面の少なくとも一部を粗化して成形装置の使用時に成形容器に注入される成形材料が付着するための手掛かりを形成する。スパインの外面は、例えば研磨紙のような研磨材料で擦るなどの任意の適当な方法により粗化することができる。スパインが金属で構成されている場合、スパインの粗化は、スパインの表面を電気的に粒状化させる方法により実施されてもよい。

本発明の第４の側面によれば、プラスチック印刷シリンダプレカーサを製造する方法が提供され、この方法は、スパインがシリンダプレカーサのプラスチック材料内で非可動的に固定されるように、プラスチック材料をスパインに塗布することを含む。

プラスチック材料は、例えば、スピンコート、注入成形、又は円筒形の成形容器内にスパインを置いてプラスチック成形材料を材料が硬化する前に容器内に導入するなどの任意の適当な方法によってスパインに塗布することができる。

相応しくは、にはスパイン及びプラスチック材料は、本発明の第１の側面に対する記載のとおりである。
本発明の第５の側面によれば、プラスチック印刷シリンダプレカーサを製造する方法が提供され、本方法は、
（ａ）成形材料の導入用の入口を備えた円筒形の成形容器を含む成形装置を提供する工程であって、容器が、容器内の中央に取り外し可能に配置されたスパインをさらに備えることと、
（ｂ）成形容器を成形材料でほぼ満たすべく、入口を通じた成形材料の通過を実施する工程と、
（ｃ）中央に配置されたスパインの周囲で成形材料が硬化するように、容器内で成形材料の硬化を実施する工程と、
（ｄ）硬化した成形材料とスパインを含むシリンダプレカーサを取り外す工程と
を含む。

成形容器は、空気排出手段を備えてもよく、本方法は、容器に成形材料を充填するときに空気排出手段を通じた空気の排出を実施することを含んでもよい。
成形容器は、成形材料排出手段を含んでもよく、本方法は、容器が完全に満たされることを確実にするために、成形材料の一部が成形材料排出手段を通じて排出されるように成形材料を容器に過充填することを含んでもよい。

好ましくは、成形容器、スパイン、空気排出手段、及び成形材料排出手段は、本発明の第１及び第３の側面に対する記載のとおりである。
相応しくは、成形材料は、熱硬化性材料、放射線硬化性材料、又は熱硬化性かつ放射線硬化性の材料を含む。

相応しい成形材料には、例えば、ポリウレタンのようなプラスチック材料が含まれる。相応しいポリウレタン材料の例には、遅反応性の水吹き付けポリウレタンフォーム、又は二酸化炭素（ＣＯ₂）吹き付けＭＤＩ系フォームが含まれる。また、成形材料は、本発明の第４の側面における成形材料を含んでもよい。

本方法は、好ましくは、工程（ｄ）の後に、プレカーサの外面における傷を除去するべく、シリンダプレカーサを回転させることを含む。
本方法は、工程（ｄ）の後に、後続のプレカーサの被覆が可能となるように、シリンダプレカーサの直径を最初の円筒直径まで減少させるべく、シリンダプレカーサを回転させることを含んでもよい。

本発明の第６の側面によれば、本発明の第４又は第５の側面の方法により製造された印刷シリンダプレカーサが提供される。
本発明の第７の側面によれば、本発明の第６の側面のプレカーサからグラビア印刷シリンダを製造する方法が提供され、本方法は、
（ａ）プレカーサを導電性金属（合金を含む）で被覆する工程と、
（ｂ）金属被覆されたシリンダプレカーサを変形可能な金属でメッキする工程と
を含む。

相応しくは、変形可能な金属は銅である。
好ましくは、工程（ａ）は、電気伝導性塗料からなる被覆剤を塗布することを含み、この被覆剤は、刷毛塗り、ローラー塗り、吹き付け塗り、浸漬塗り、又はドクターブレード塗りにより電気伝導性塗料でもってプレカーサに塗布されてもよい。相応しくは、塗料は、電気伝導性のニッケル系塗料である。

あるいは、工程（ａ）は、例えばニッケル又は銅のような導電性金属からなる被覆剤を電着させることを含んでもよい。
工程（ａ）は、プレカーサの表面上に銅のテープ又はフィルムからなる被覆剤を巻き付けることを含んでもよい。

工程（ａ）は、任意の適当な粘着剤を用いてプレカーサに銅のシートを付着させることを含んでもよい。
工程（ａ）は、プレカーサ上に溶融金属からなる被覆剤を吹き付けることを含んでもよい。

工程（ｂ）は、好ましくは、銅塩から銅を電着させることを含む。銅塩は、相応しくは銅塩の水溶液であり、好ましくは硫酸銅の水溶液である。
工程（ｂ）は、銅塩の水溶液にプレカーサを浸漬し、プレカーサの電気伝導性被覆を通じて電子電流をもたらすことを含んでもよい。

本発明の第８の側面によれば、本発明の第７の側面の方法によって製造されたグラビア印刷シリンダが提供される。

本発明の様々な側面のよりよい理解のため、及びこれらの側面の実施形態がどのように実施されるかを示すために、添付図面を参照しながら、例を通じて本発明を説明する。
まず図１、図２及び図３に示すように、本発明の成形装置２は、成形容器４、及び取り外し可能な中空スパイン６を備えている。

図２に示すように、成形容器４は、円筒形の側壁８と、側壁８に対して取り外し可能に取り付けられた天板１０及び底板１２を備えている。底板１２は、側壁８の一端と連結するような大きさの中央位置決めカラー１４を有する。位置決めカラーの中央には、隆起スピゴット１６が設けられている。隆起スピゴット１６はほぼ半円形の形状をなし、スパイン６をスピゴット１６上に取り付けるときに密封できるように、カラー１４に最も近いスピゴットの周縁は、スパイン６の内側周縁にほぼ等しい。スピゴットの中心から伸びているのは、自由端にネジ山が設けられた細長シャフト１８の形をしたスパイン位置決め部材である。

天板１０は、孔２０の形をした空気排出手段及び成形材料排出手段を備え含み、この孔２０は両方の機能を果たす。また、天板１０は、使用時に細長シャフト１８の自由端を被覆するように配置された連結孔２１を備える。

側壁８はまた、使用時に底板１２に取り付けられる側壁８の末端の方向に配置された入口２６の形をした成形材料導入手段を含む。
図１、図３及び図４に示すように、取り外し可能なスパイン６はスパイン本体２８を含み、スパイン本体２８には、そのいずれか末端に、ほぼラッパ形をなす第１末端部材３０及び第２末端部材３２が連結されている。スパイン本体２８、第１末端部材３０及び第２末端部材３２のそれぞれは中空であってそれらを貫通する穴３４を有する。

図４に示すように、末端部材３０，３２は、先端の円錐台形部分３６及びディスク形をなす基端の肩部３８を含む。肩部３８から伸びているのは、中空スピゴット４０の形をした末端部材連結手段であり、中空スピゴット４０は、使用時に末端部材３０又は３２の肩部３８がスパイン本体２８の端部と接するまで、スパイン本体２８の一端において穴３４に嵌合するように配置されている、
スピゴット４０は、スパイン本体２８の穴３４を密封する大きさである。

本装置の使用について、図１、図２、図３及び図４を用いて説明する。
まず、細長シャフト１８からナット２２及びワッシャ２４を取り外して天板１０を持ち上げることによって容器４の天板１０を取り外す。次に、シャフト１８がスパイン６の穴３４の中に位置するようにしてスパイン６を細長シャフト１８の上に降ろす。図１に示すように、スパイン６を容器４の底板１２に固定するために、末端部材３２が隆起スピゴット１６上に密封状態で嵌合して配置されるようにしてスパイン６を容器４内に降ろす。スピゴット１６及びび／又は末端部材３２は、２つの構成部品間に密封をもたらすＯリングを含んでもよい。

スパイン６が容器４の中で所定の位置にある場合には、天板１０を容器４の頂部に嵌め戻し、ナット２２及びワッシャ２４を細長シャフト１８にねじ込んで天板１０が容器４を確実に密封するように締め付ける。

次に、ポリウレタンフォームのような硬化性成形材料を入口２６から容器４に注入する。容器４に入ると成形材料は容器４内の空気と置き換わり、その空気は孔２０から容器４の外に追い出される。容器４が完全に満たされることを確実にするために、いくらかの成形材料が孔２０から容器４の外に押し出されるように容器４に成形材料をやや過充填する。

スパイン６が、容器４の天板１０及び底板１２の両方で密封されると、成形材料がスパイン６に入ることはないので成形材料はスパイン６を包み込むことになる。
次に、成形材料を硬化し、成形材料の完全な硬化を確実にするために、容器を最低２時間静置する。硬化手法及び静置時間は、成形材料によって変わるが、このことは当業者には周知のことである。

成形材料が完全に硬化したら、ナット２２及びワッシャ２４を緩めて細長シャフト１８から取り外し、天板２０を容器４から取り外す。
次に、図５に示すように、硬化したプラスチック材料４１からなるシリンダによって非可動的に包み込まれているスパイン６を容器４から引き出す。プラスチックで包まれたスパインは、非可動スパインを備えた本発明の印刷シリンダプレカーサ４２を形成する。

次に、印刷シリンダプレカーサを室温で最低７２時間にわたって静置し、硬化した成形材料を安定させる。
各末端部材３０，３２の円錐台形部分３６は、肩部３８の直径より大きな直径を有し、様々なサイズのシリンダ連結手段（図示せず）を備えたる装置へのシリンダプレカーサ４２の取付けを可能にするのに役立つ。

次に、引き続き実施される被覆及びメッキによってプレカーサ４２の直径が原寸を超えることがないように、硬化した成形材料４１の層を削り落とすことにより、プレカーサ４２の直径を小さくする。

次に、電気伝導性のニッケル系塗料のブレード塗り、吹き付け塗り又は刷毛による手塗りによって、プレカーサ４２を導電性金属で被覆し、図６に示すように、シリンダプレカーサ４１の表面に導電性被覆を形成する。

図６に示すように、印刷シリンダ４４を製造するには、硫酸銅水溶液からの電着により、導電性ニッケル層４６の上に銅メッキ層４８を形成する。プレカーサ４１に銅メッキをするには、導電性穴３４又は導電性末端部材３０又は３２の表面と電気接触する導電性シャフトをスパイン６に通す。

次に、末端部材３０及び３２の上にゴムシールを被せて、穴３４に溶液が入るのを防止する。続いて、スパイン６を硫酸銅溶液の容器の中に降ろし、スパイン６を貫通する穴の中のシャフトを通じて導電性被覆４６上に電流を流す。このとき、銅が導電性被覆４６上に付着し、図６に示すように、その表面に銅メッキ層４８が形成される。

電流は最初小さく（約２〜５Ａ／ｄｍ²）、銅メッキの薄層が導電性表面４６の上に形成されてからは最大電流２０Ａ／ｄｍ²にまで増加する。
印刷シリンダ４４は、銅溶液から取り出されて、乾燥及び洗浄された後、例えば、本発明のグラビア印刷シリンダとしての使用に備えられる。

図５を参照されたい。本発明の成形装置の別の実施形態、及び本発明の印刷プレートプレカーサでは、スパイン６は圧縮性部分５０，５１を含んでもよく、圧縮性部分５０，５１は、末端部材３０，３２に隣接するスパインのいずれかの末端におけるスパイン６の表面の周囲、及びスパインのほぼ中央の周囲に配置されている。圧縮性部分５０，５１は、瀝青で形成されてもよく、アルミニウム及びポリエステルからなる層で積層されており、後者は、ポリウレタンシリンダに付着させるための粘着手段を提供するべく粗化されている。

圧縮性部分５０，５１により、ポリウレタンシリンダが膨張することなく、メッキの最中にスパインが膨張及び収縮することができるため、メッキの最中にシリンダが緩んだりシリンダに亀裂が入ったりすることが防止される。

圧縮性部分に隣接する圧縮性材料を含んでいないスパインの表面領域５２，５５は、ポリウレタンシリンダが付着しないように、離型剤で被覆されている。このため、メッキの最中に、より均一な圧力がスパインに掛かることになり、末端部材３０，３２に隣接し、かつ末端部材３０，３２上にあるスパイン及びシリンダの膨張が防止される。

読者の注意は、本出願に関する本明細書と同時又は先に出願され、本明細書とともに公開されている全ての論文及び文書に向けられ、このような全ての論文及び文書の内容は、参照のために本明細書に組み込まれる。

本明細書に開示される特徴の全て（添付の特許請求の範囲、要約、及び図面を含む）、及び／又はそのように開示されているあらゆる方法又は処理における工程の全ては、そのような特徴及び／又は工程の少なくともいくつかが互いに相容れない場合の組み合わせを除いて、いかなる組み合わせにも組み合わせることができる。

特に明記されていない限り、本明細書に開示されている各特徴（添付の特許請求の範囲、要約、及び図面を含む）は、同一、同等又は類似の目的を果たす別の特徴によって置き換えることができる。従って、特に明記されていない限り、開示されている各特徴は、包括的な一連の同等又は類似の特徴の一例にすぎない。

本発明は、前述の詳細な実施形態に限定さない。本発明は、本明細書に開示されている特徴（添付の特許請求の範囲、要約、及び図面を含む）のあらゆる新規なもの、又はあらゆる新規な組み合わせ、あるいは、そのように開示されているあらゆる方法又は処理の工程のあらゆる新規なもの、又は新規な組み合わせに及ぶ。

容器内の中央に位置する取り外し可能なスパインを備えた本発明の成形装置の側断面図を示す。 図１に示す成形装置の成形容器の拡大透視図を示す。 図１に示す成形装置のスパインの側面図を示す。 図３に示すスパインの一部の拡大透視図であって、末端部材とスパインの一部とを示す。 図１に示す成形装置の第２実施形態のスパインを示す。 図１に示す成形容器内で製造された本発明の印刷シリンダプレカーサの側断面図を示す。 図５に示す印刷シリンダプレカーサから製造された本発明のグラビア印刷シリンダの側断面図を示す。

Claims (41)

1. 非可動スパインが中に配置されているプラスチックシリンダを備える印刷シリンダプレカーサ。
2. 請求項１に記載のプレカーサにおいて、該プレカーサはグラビア印刷シリンダプレカーサであるプレカーサ。
3. 前記スパインは同スパインの各末端に末端部材を備え、各末端部材の少なくとも一部はスパインの直径よりも大きな直径を有する請求項１又は２に記載のプレカーサ。
4. 前記末端部材は、スパインに向かって次第に細くなるほぼ円錐台形又はラッパ形を有する請求項３に記載のプレカーサ。
5. 前記末端部材は、スパインに取り外し可能に連結されている請求項３又は４に記載のプレカーサ。
6. 前記スパインは金属で構成されている請求項１〜５のいずれか一項に記載のプレカーサ。
7. 前記スパインは、既存の印刷シリンダプレカーサ又は印刷シリンダそのものである請求項１〜５のいずれか一項に記載のプレカーサ。
8. 前記スパインの外面の少なくとも一部は粘着手段を含む請求項１〜７のいずれか一項に記載のプレカーサ。
9. 前記粘着手段はスパインの粗くなった部分を含む請求項８に記載のプレカーサ。
10. 前記スパインは、同スパインのいずれかの末端に隣接するスパインの表面の部分、及びスパイン上のほぼ中央に粘着手段を有する請求項８又は９に記載のプレカーサ。
11. 前記スパインのいずれかの末端に隣接するスパインの表面上の粘着手段は、スパインの末端部材の少なくとも一部をさらに被覆する請求項１０に記載のプレカーサ。
12. 前記スパインの表面は、粘着手段を含まない領域において離型剤を含み、その離型剤は、使用時に前記領域においてプラスチックシリンダがスパインに付着するのを防止するように配置されている請求項８〜１１のいずれか一項に記載のプレカーサ。
13. 前記スパインは、同スパインの表面の少なくとも一部に圧縮性材料を含む請求項１〜１２のいずれか一項に記載のプレカーサ。
14. 前記圧縮性材料は粘着手段としても機能する請求項１３に記載のプレカーサ。
15. 請求項１〜１４のいずれか一項に記載の印刷シリンダプレカーサを備え、そのプレカーサを変形可能な金属層が被覆するグラビア印刷シリンダ。
16. 前記金属層は銅である請求項１５に記載の印刷シリンダ。
17. プレカーサ表面と変形可能な金属層の間に導電性金属層を備える請求項１５又は１６に記載の印刷シリンダ。
18. 印刷シリンダプレカーサを製造するための成形装置であって、その成形装置は、成形材料の導入用の入口を備えた円筒形の成形容器を含み、その容器は、同成形容器内の中央に位置する取り外し可能なスパインをさらに備える成形装置。
19. 前記容器は空気排出手段を備える請求項１８に記載の成形装置。
20. 前記容器は成形材料排出手段を備える請求項１８又は１９に記載の成形装置。
21. 前記容器はスパイン位置決め部材を備え、そのスパイン位置決め部材は、使用時にスパインを容器内のほぼ中央に位置させることができるように配置されている請求項１８〜２０のいずれか一項に記載の成形装置。
22. 前記成形容器は、連続する側壁によって離れて配置された底板及び天板を備え、天板及び底板の少なくとも一方は、側壁に対して取り外し可能に連結されている請求項１８〜２１のいずれか一項に記載の成形装置。
23. 前記空気排出手段は天板に設けられている請求項２２に記載の成形装置。
24. 前記成形材料排出手段は天板に設けられている請求項２２及び２３に記載の成形装置。
25. 前記スパイン位置決め部材は、天板又は底板のうちの一方に固定して連結されている請求項２２〜２４のいずれか一項に記載の成形装置。
26. 前記天板及び前記底板のうちの少なくとも一方はスパイン連結部材を備え、そのスパイン連結部材は、使用時に前記スパイン上の対応する連結部材と協働するように配置されている請求項２２〜２５のいずれか一項に記載の成形装置。
27. 前記スパインは、同スパインのいずれかの末端に末端部材を備え、その末端部材は成形容器連結部材を備え、その成形容器連結部材は、使用時に前記成形容器上の対応するスパイン連結部材と作動的に協働するように配置されている請求項１８〜２６のいずれか一項に記載の成形装置。
28. 請求項１〜１４のいずれか一項に記載の印刷プレートプレカーサに記載のスパインを備えた請求項１８〜２７のいずれか一項に記載の成形装置。
29. プラスチック印刷シリンダプレカーサを製造する方法であって、スパインがシリンダプレカーサのプラスチック材料内で非可動的に固定されるように、プラスチック材料をスパインに塗布することを含む方法。
30. プラスチック印刷シリンダプレカーサを製造する方法において、
    （ａ）成形材料の導入用の入口を備えた円筒形の成形容器を含む成形装置を提供する工程であって、前記容器は、同容器内の中央に取り外し可能に配置されたスパインをさらに備えることと、
    （ｂ）前記成形容器を成形材料でほぼ満たすべく、前記入口を通じた成形材料の通過を実施する工程と、
    （ｃ）中央に配置されたスパインの周囲で成形材料が硬化するように、前記容器内で前記成形材料の硬化を実施する工程と、
    （ｄ）硬化した成形材料とスパインを含むシリンダプレカーサを取り外す工程と
    を含む方法。
31. 請求項３０に記載の方法において、前記成形容器は空気排出手段を備え、前記方法は、前記容器に成形材料を充填するときに空気排出手段を通じた空気の排出を実施することを含む方法。
32. 請求項３０又は３１に記載の方法において、前記成形容器は成形材料排出手段を備え、前記方法は、前記容器が完全に満たされることを確実にするために、成形材料の一部が成形材料排出手段を通じて排出されるように前記容器に成形材料を過充填することを含む方法。
33. 前記成形容器、スパイン、空気排出手段、及び成形材料排出手段は、請求項１〜２８のいずれか一項に記載されたものである請求項３０〜３２のいずれか一項に記載の方法。
34. 前記成形材料は、熱硬化性材料、放射線硬化性材料、又は熱硬化性かつ放射線硬化性の材料を含む請求項３０〜３３のいずれか一項に記載の方法。
35. 前記成形材料はポリウレタンを含む請求項３４に記載の方法。
36. 請求項２９〜３５のいずれか一項に記載の方法により製造された印刷シリンダプレカーサ。
37. 請求項３６に記載のプレカーサからグラビア印刷シリンダを製造する方法であって、
    （ａ）前記プレカーサを導電性金属で被覆する工程と、
    （ｂ）金属被覆されたシリンダプレカーサを変形可能な金属でメッキする工程と
    を含む方法。
38. 前記変形可能な金属は銅である請求項３７に記載の方法。
39. 工程（ａ）は、電気伝導性塗料からなる被覆剤を塗布することを含む請求項３６又は３８に記載の方法。
40. 工程（ａ）は、導電性金属からなる被覆剤を電着させることを含む請求項３７又は３８に記載の方法。
41. 請求項３７〜４０のいずれか一項に記載の方法により製造されたグラビア印刷シリンダ。

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