JP2005350753A - 銅合金からの鉛分離方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】 銅合金から効率的に鉛を分離することのできる銅合金からの鉛分離方法を提供する。
【解決手段】 銅合金に、Sn、ZnおよびSiを添加して溶融し、凝固させることを特徴とする。また、銅合金に、Sn又はZnの少なくとも何れか一方と、Siとを添加して溶融し、溶融状態にある温度から700℃となるまで0.1〜500℃/minの速度で冷却することを特徴とする。
【選択図】 図2
【解決手段】 銅合金に、Sn、ZnおよびSiを添加して溶融し、凝固させることを特徴とする。また、銅合金に、Sn又はZnの少なくとも何れか一方と、Siとを添加して溶融し、溶融状態にある温度から700℃となるまで0.1〜500℃/minの速度で冷却することを特徴とする。
【選択図】 図2
Description
本発明は、銅合金からの鉛分離方法に関し、より詳しくは、スクラップとして廃棄される銅合金からの鉛分離方法に関する。
廃家電や廃電子部品を初めとするスクラップ中には、銅合金が多量に含まれており、環境問題の解決が急務であると指摘されるなか、このような銅合金を有効利用する方法が要望されている。
ところが、斯かる該銅合金中には比較的多くの鉛が含まれているため、従来、このような銅合金は、鉛が含まれていてもよい用途に使用されているに過ぎなかった。
しかしながら、近年、例えば水道関連業界において見受けられるように、鉛フリーの銅合金が使用される傾向にあり、鉛を含有する銅合金の用途は徐々に減りつつある。
ところが、斯かる該銅合金中には比較的多くの鉛が含まれているため、従来、このような銅合金は、鉛が含まれていてもよい用途に使用されているに過ぎなかった。
しかしながら、近年、例えば水道関連業界において見受けられるように、鉛フリーの銅合金が使用される傾向にあり、鉛を含有する銅合金の用途は徐々に減りつつある。
一方、銅合金中の鉛を分離する方法としては、銅の精錬工程のような、酸化精錬と電解精錬によって銅合金中の不純物を除去する方法が知られている。
しかしながら、このような銅の精錬方法によれば、長時間の精錬が必要となり、リサイクルに要するコストが高くなり過ぎるという問題がある。
しかしながら、このような銅の精錬方法によれば、長時間の精錬が必要となり、リサイクルに要するコストが高くなり過ぎるという問題がある。
そこで、本発明者らは、銅−鉛合金の溶融液に第3元素を添加することによって偏晶組成が変化する点に着目した。
銅−鉛合金に関しては、偏晶組成が37質量%Pbであり、偏晶温度が955℃であること、および、第3成分としてSiを添加することによって該偏晶組成が変化することが知られている。
但し、斯かる性質を利用した従来技術としては、Siを添加することにより、銅合金中に鉛を均一に分散させる方法が開示されているに過ぎない(非特許文献1)。
伸銅技術研究会誌 第24巻(1985年)192〜200頁
銅−鉛合金に関しては、偏晶組成が37質量%Pbであり、偏晶温度が955℃であること、および、第3成分としてSiを添加することによって該偏晶組成が変化することが知られている。
但し、斯かる性質を利用した従来技術としては、Siを添加することにより、銅合金中に鉛を均一に分散させる方法が開示されているに過ぎない(非特許文献1)。
伸銅技術研究会誌 第24巻(1985年)192〜200頁
ところで、上述のようにスクラップ等として回収される銅合金は、銅合金中の鉛の含有量が37質量%未満(即ち、亜偏晶組成)であるものが多く、このような場合には偏晶温度以上に加熱しても上記のような2液相状態とはならず、また、第3元素としてSiを添加しても、銅と鉛とを分離することはできない。
これは、冷却の際に銅を主成分とするL1相が微細な網目状の樹脂状晶(デンドライト)として晶出するため、鉛を含むL2相がこの微細な樹脂状晶の間隙に取り込まれてしまい、非常に微細な状態で分散してしまうからであると考えられる。
また、このような亜偏晶組成の銅合金のみならず、合金中の鉛の含有量が37質量%以上である偏晶組成の銅合金についても、銅合金から鉛をより一層効率良く分離することが望まれている。
これは、冷却の際に銅を主成分とするL1相が微細な網目状の樹脂状晶(デンドライト)として晶出するため、鉛を含むL2相がこの微細な樹脂状晶の間隙に取り込まれてしまい、非常に微細な状態で分散してしまうからであると考えられる。
また、このような亜偏晶組成の銅合金のみならず、合金中の鉛の含有量が37質量%以上である偏晶組成の銅合金についても、銅合金から鉛をより一層効率良く分離することが望まれている。
そこで、本発明は、例えばスクラップ等として回収される銅合金を初めとして、鉛を含有する銅合金中から、効率的に鉛を分離することのできる鉛分離方法を提供することを一の課題とする。
前記従来の課題に鑑みて、本発明者らが鋭意研究したところ、該銅合金に添加する第3元素として特定の元素を用いることにより、従来よりも、より一層効率的に銅合金から鉛を分離しうることを見出し、本発明を想到するに至った。
さらに、該銅合金に特定の第3元素を添加した状態で溶融し、これを徐々に冷却するという方法によれば、さらに効率的に該銅合金から鉛を分離しうることを見出し、本発明を想到するに至った。
さらに、該銅合金に特定の第3元素を添加した状態で溶融し、これを徐々に冷却するという方法によれば、さらに効率的に該銅合金から鉛を分離しうることを見出し、本発明を想到するに至った。
即ち、本発明の銅合金からの鉛分離方法に係る第一の方法は、銅合金に、第3成分として、Sn、ZnおよびSiの3種類を添加して溶融し、凝固させることを特徴とするものである。
銅合金に添加する第3成分として、Sn、ZnおよびSiという3種類の成分を添加し、溶融および凝固させることにより、銅合金中で鉛を比較的大きな粒状で晶出させることが可能となる。凝固させた後の銅合金は、破砕又は溶融等することにより、銅と鉛とを比較的容易に分離することができる。
Sn、ZnおよびSiの添加量は、好ましくは、溶融状態にあるこれら金属全量に対して、それぞれ1〜10質量%とする。
より具体的には、Snの添加量は、銅合金中に含まれる鉛の量によって多少異なるが、例えば0.1〜6質量%の鉛を含むような一般的な銅合金を処理対象とする場合には、溶融状態にある金属全量に対して、1〜10質量%とすることが好ましく、3〜8質量%とすることがより好ましく、4〜6質量%とすることがさらに好ましい。
また、該Snの由来については特に限定されず、銅合金に対して外から添加されたものや、元々処理対象である銅合金中に含まれているものであってもよい。即ち、銅合金中に含まれるSn量と、必要に応じて外から添加したSnの合計量が上記範囲となるようにすればよい。
Znの添加量についても、溶融状態にある金属全量に対して、1〜10質量%とすることが好ましく、3〜8質量%とすることがより好ましく、4〜6質量%とすることがさらに好ましい。
また、該Znの由来についても特に限定されず、銅合金に対して外から添加されたものや、元々処理対象である銅合金中に含まれているものでもよい。
また、該Znの由来についても特に限定されず、銅合金に対して外から添加されたものや、元々処理対象である銅合金中に含まれているものでもよい。
Siの添加量は、溶融状態にある金属全量に対して、1〜10質量%とすることが好ましく、3〜8質量%とすることがより好ましく、4〜6質量%とすることがさらに好ましい。
また、該Siの由来についても特に限定されず、銅合金に対して外から添加されたものや、元々処理対象である銅合金中に含まれているものでもよい。
また、該Siの由来についても特に限定されず、銅合金に対して外から添加されたものや、元々処理対象である銅合金中に含まれているものでもよい。
また、銅合金を溶融させる際の温度については特に限定されず、第3成分が添加された状態で溶融する温度であればよいが、通常、800〜1500℃である。また、該合金を溶融する手段としても、従来公知の方法を使用することができる。該溶融手段としては、例えば、電気炉、ガス炉、重油炉等を挙げることができる。、
また、本発明の銅合金からの鉛分離方法に係る第二の方法は、銅合金に、Sn又はZnの少なくとも何れか一方と、Siとを添加して溶融し、溶融状態にある温度から700℃となるまで0.1〜500℃/minの速度で冷却することを特徴とするものである。
銅合金に、Sn又はZnの少なくとも何れか一方と、Siとを添加して溶融し、溶融状態にある温度から700℃となるまで0.1〜500℃/minという比較的ゆっくりした速度で冷却することにより、鉛を含むL2相が、銅を主成分とする微細な網目状の樹脂状晶(デンドライト)であるL1相の間隙に取り込まれないよう、その間を通り抜けて沈降させ、銅合金の下方側に大きな塊として晶出させることができる。
よって、例えば、該銅合金を鉛の除去された上部側と、鉛の晶出した下方側とに切断することにより、銅合金中から鉛を効率良く分離することができる。
よって、例えば、該銅合金を鉛の除去された上部側と、鉛の晶出した下方側とに切断することにより、銅合金中から鉛を効率良く分離することができる。
前記SnおよびZnの添加量は、溶融状態にある金属全量に対してそれぞれ1〜10質量%とすることが好ましく、3〜8質量%とすることがより好ましく、4〜6質量%とすることがさらに好ましい。
また、斯かる第二の方法においても、前記SnおよびZnを両方添加することが好ましい。SnとZnとを両方添加する場合には、両者の合計量が、溶融状態にある金属全量に対して、5〜20質量%とすることが好ましい。
一方、必須成分であるSiの添加量については、溶融状態にある金属全量に対して1〜10質量%とすることが好ましく、3〜8質量%とすることがより好ましく、4〜6質量%とすることがさらに好ましい。
また、前記第一の方法と同様に、Sn、ZnおよびSiの由来については特に限定されず、銅合金に対して外から添加されたものや、元々処理対象である銅合金中に含まれているものであってもよい。
また、銅合金を溶融させる際の温度や溶融手段についても、前記第一の方法と同様、特に限定されるものではない。
また、冷却速度は溶融状態にある温度から700℃までの間、0.1〜500℃/minの範囲内で制御するものであるが、1〜10℃/minとすることが好ましく、3〜5℃/minとすることがより好ましい。
冷却速度を0.1℃/min未満とすると、冷却に要する時間が長くなりすぎ、処理効率が低下する。一方、冷却速度を500℃/minより速くすると、銅合金と鉛との分離が不十分となり、好ましくない。
冷却速度を0.1℃/min未満とすると、冷却に要する時間が長くなりすぎ、処理効率が低下する。一方、冷却速度を500℃/minより速くすると、銅合金と鉛との分離が不十分となり、好ましくない。
尚、本発明における冷却速度は、溶融状態にある温度から700℃までの温度差を、その冷却にかけた時間で除した値、即ち、溶融状態にある温度から700℃までの平均の冷却速度をいう。また、ここでいう温度とは、銅合金の中心部において測定される温度をいうものとする。
本発明の処理対象である銅合金は、偏晶組成(鉛の含有量が37質量%以上)のものであってもよく、また、亜偏晶組成(鉛の含有量が37質量%未満)のものであってもよい。さらに、鉛以外の他の成分が含まれた銅合金であってもよい。
鉛を含む銅合金としては、例えば、バルブや継手などの水周り製品として使用されているものや、鉛青銅等を挙げることができ、これらのスクラップ等は好適な処理対象物となる。
鉛を含む銅合金としては、例えば、バルブや継手などの水周り製品として使用されているものや、鉛青銅等を挙げることができ、これらのスクラップ等は好適な処理対象物となる。
以上のように、本発明に係る銅合金からの鉛分離方法によれば、鉛を含有する銅合金中から、従来よりも効率的に鉛を分離、除去することが可能となり、鉛を含む銅合金のリサイクルに極めて有効な技術となる。
(実施例1)
鉛を5質量%含む銅合金に、SnおよびZnを金属全量に対してそれぞれ5質量%となるように添加し、さらに、Siを同じく2質量%となるように添加し、電気炉にて1200℃まで加熱して該銅合金を溶融させた。その後、該銅合金の融液を金型に流し込んで凝固させることにより、円柱状の試料を作成した。尚、金型に流し込んだ際には、銅合金が約500℃/minで急冷された。
鉛を5質量%含む銅合金に、SnおよびZnを金属全量に対してそれぞれ5質量%となるように添加し、さらに、Siを同じく2質量%となるように添加し、電気炉にて1200℃まで加熱して該銅合金を溶融させた。その後、該銅合金の融液を金型に流し込んで凝固させることにより、円柱状の試料を作成した。尚、金型に流し込んだ際には、銅合金が約500℃/minで急冷された。
(実施例2)
Siの添加量を4質量%とする以外は実施例1と同様にして試験を行った。
Siの添加量を4質量%とする以外は実施例1と同様にして試験を行った。
(実施例3)
Siの添加量を5質量%とする以外は実施例1と同様にして試験を行った。
Siの添加量を5質量%とする以外は実施例1と同様にして試験を行った。
(実施例4)
Siの添加量を6質量%とする以外は実施例1と同様にして試験を行った。
Siの添加量を6質量%とする以外は実施例1と同様にして試験を行った。
(実施例5)
Siの添加量を8質量%とする以外は実施例1と同様にして試験を行った。
Siの添加量を8質量%とする以外は実施例1と同様にして試験を行った。
(比較例1)
Siを添加しないこと以外は実施例1と同様にして試験を行った。
Siを添加しないこと以外は実施例1と同様にして試験を行った。
上記実施例および比較例で作成した円柱状の試料を中央部で径方向に切断した。そして、2%酢酸溶液に5分間浸漬した後、ろ紙でかるく拭き取ったPC用インクジェットプリント紙をその試料断面に接触させ、5分間放置した。その後、該プリント紙を断面から剥がし、該プリント紙に硫化水素を吹き付けることにより、鉛が付着した部分を黒褐色に着色した。このプリント紙を撮影した図面代用写真を図1に示す。
図1に示すように、第3成分の一つであるSiを添加せずに行った比較例1の試料では、鉛が銅合金中に極めて微細な状態で分散しており、銅合金と鉛とを容易に分離できないものであることが認められた。
これに対し、実施例1〜5の試料においては、銅合金中に鉛が粒子状又は塊状となって晶出しており、これを破砕又は溶融することにより、比較的容易に鉛を分離しうるものであることが認められた。
これに対し、実施例1〜5の試料においては、銅合金中に鉛が粒子状又は塊状となって晶出しており、これを破砕又は溶融することにより、比較的容易に鉛を分離しうるものであることが認められた。
(実施例6)
鉛を5質量%含む銅合金に、Znを金属全量に対して10質量%となるように添加し、さらに、Siを同じく5質量%となるように添加し、電気炉にて1200℃まで加熱して該銅合金を溶融させた。その後、該銅合金の融液を、溶融状態にある1000℃から700℃まで、約3〜5℃/minとなるように制御しながら徐々に冷却し、さらに常温まで冷却して円柱状の試料を作成した。
鉛を5質量%含む銅合金に、Znを金属全量に対して10質量%となるように添加し、さらに、Siを同じく5質量%となるように添加し、電気炉にて1200℃まで加熱して該銅合金を溶融させた。その後、該銅合金の融液を、溶融状態にある1000℃から700℃まで、約3〜5℃/minとなるように制御しながら徐々に冷却し、さらに常温まで冷却して円柱状の試料を作成した。
(実施例7)
Znを7質量%とし、さらに、Snを3質量%添加することを除き、他は実施例6と同様にして円柱状の試料を作成した。
Znを7質量%とし、さらに、Snを3質量%添加することを除き、他は実施例6と同様にして円柱状の試料を作成した。
(実施例8)
Znを5質量%とし、さらに、Snを5質量%添加することを除き、他は実施例6と同様にして円柱状の試料を作成した。
Znを5質量%とし、さらに、Snを5質量%添加することを除き、他は実施例6と同様にして円柱状の試料を作成した。
(実施例9)
Znを3質量%とし、さらに、Snを7質量%添加することを除き、他は実施例6と同様にして円柱状の試料を作成した。
Znを3質量%とし、さらに、Snを7質量%添加することを除き、他は実施例6と同様にして円柱状の試料を作成した。
(実施例10)
Znを添加せず、Snを10質量%添加することを除き、他は実施例6と同様にして円柱状の試料を作成した。
Znを添加せず、Snを10質量%添加することを除き、他は実施例6と同様にして円柱状の試料を作成した。
上記実施例で作成した円柱状の試料を切断し、その断面を観測したところ、銅合金の下方部で鉛が塊状となって晶出していることが認められた。中でも、実施例7〜9の試料では、銅合金の下方部で鉛が集中的に晶出しており、特に実施例8の試料では、図2に示すように、鉛が層状となって下端に晶出しており、極めて容易に鉛を分離できることが認められた。
Claims (6)
- 銅合金に、Sn、ZnおよびSiを添加して溶融し、凝固させることを特徴とする銅合金からの鉛分離方法。
- 前記Sn、ZnおよびSiの添加量が、溶融状態にあるこれら金属全量に対して、それぞれ1〜10質量%であることを特徴とする請求項1記載の銅合金からの鉛分離方法。
- 銅合金に、Sn又はZnの少なくとも何れか一方と、Siとを添加して溶融し、溶融状態にある温度から700℃となるまで0.1〜500℃/minの速度で冷却することを特徴とする銅合金からの鉛分離方法。
- 前記Sn又はZnの添加量が、溶融状態にある金属全量に対して1〜10質量%であり、且つ前記Siの添加量が、溶融状態にある金属全量に対して1〜10質量%であることを特徴とする請求項3記載の銅合金からの鉛分離方法。
- 前記SnおよびZnを両方添加することを特徴とする請求項3又は4記載の銅合金からの鉛分離方法。
- 前記SnおよびZnの添加量の合計が、溶融状態にある金属全量に対して5〜20質量%であることを特徴とする請求項5記載の銅合金からの鉛分離方法。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2004175160A JP2005350753A (ja) | 2004-06-14 | 2004-06-14 | 銅合金からの鉛分離方法 |
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Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN100441710C (zh) * | 2006-03-31 | 2008-12-10 | 日矿金属株式会社 | 铜的干式精炼方法 |
JP2021038441A (ja) * | 2019-09-04 | 2021-03-11 | 国立研究開発法人産業技術総合研究所 | 重金属分離方法および金属回収方法 |
-
2004
- 2004-06-14 JP JP2004175160A patent/JP2005350753A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
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JP2021038441A (ja) * | 2019-09-04 | 2021-03-11 | 国立研究開発法人産業技術総合研究所 | 重金属分離方法および金属回収方法 |
JP7368802B2 (ja) | 2019-09-04 | 2023-10-25 | 国立研究開発法人産業技術総合研究所 | 重金属分離方法および金属回収方法 |
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