JP2005349322A - 吐出装置及び吐出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 吐出された湿気硬化性樹脂材の全体的な硬化速度を向上させることができるようにすること。
【解決手段】 湿気硬化性樹脂材からなるシール材Ｓをビード状に吐出する第１のノズル１３と、この第１のノズル１３に組み合わされ、水分供給液Ｍを吐出する第２のノズル１４とを備えて吐出装置１０が構成されている。第２のノズル１４の吐出口１４Ａ側は、第１のノズル１３内部に位置するとともに、シール材Ｓの吐出方向に延びるように設けられ、第１のノズル１３から吐出されるシール材Ｓに水分供給液Ｍが内包されるようになっている。
【選択図】 図２

Description

本発明は、湿気硬化性樹脂材の吐出装置及び吐出方法に係り、更に詳しくは、湿気硬化性樹脂材の硬化速度を速めることができる吐出装置及び吐出方法に関する。

従来より、自動車のオイルパン等において、接合面となるフランジにシリコーン樹脂をビード状に塗布し、フランジにおけるシール性を確保する形態が採用されている。このように用いられるシリコーン樹脂としては、加熱硬化性或いは二液混合硬化性のものが利用されている。

ところが、加熱硬化性のシリコーン樹脂を塗布する形態にあっては、樹脂材を硬化するために加熱を行うことが要求され、そのためのエネルギー消費を伴う他、ヒーター等の設備も必要となり経済的な負担が大きくなる。

一方、二液混合硬化性のシリコーン樹脂にあっては、ビニル基と水素基との付加反応によるいわゆる付加型シリコーンが一般的に用いられているが、当該付加型シリコーンは接着性に乏しいため、オイルパンのように現場において塗布する場合には不向きとなる。
また、本出願人は、特許文献１に開示されるように、二液混合硬化性のシリコーン樹脂を提案しているが、当該シリコーン樹脂は、ダイナミックミキサーやスタティックミキサー等の混合塗布機が必要となる。当該混合塗布機を使用した場合、その混合室で樹脂の硬化反応が開始されるので、使用を中断する度に混合室内を清掃する等のメンテナンスが煩雑になる。しかも、スタティックミキサーは使い捨てとなるためコストの高騰化も招来する。
ここで、塗布機のメンテナンスを簡便にするため、例えば、特許文献２，３に開示されるように、二液の樹脂をいわゆる衝突混合させることも考えられるが、この場合、塗布される樹脂の粘度が比較的低いものでなければ混合できなくなる。これに対し、オイルパン等の自動車部品をシールする場合には、初期シール性を発揮させるために樹脂の粘度を高く設定する必要があるため、前記衝突混合では十分に対応することができない。
ところで、オイルパン等において、湿気硬化性のシリコーン樹脂をビード状に塗布する形態も知られている。この湿気硬化性のシリコーン樹脂は、塗布後に、ヒーター等の加熱に依存することなく、空気中の微量な水分や湿気に反応して硬化するようになっている。

特開２００１−１０７０２３号公報 特開平６−１５７９７７号公報 特開平１１−７６８９７号公報

しかしながら、前記湿気硬化性のシリコーン樹脂にあっては、空気に触れる表面の硬化速度は速いものの、空気中の水分が樹脂の内部まで浸透し難くなる。このため、表面より内部における硬化速度に時間を要することとなり、樹脂全体としての硬化が不十分な状態になり易いという不都合がある。しかも、湿度に依存して硬化速度が定まるようになり、冬場等の湿度の低い季節には硬化し難くなる等、硬化速度が不安定になるという不都合も招来する。

［発明の目的］
本発明は、このような不都合に着目して案出されたものであり、その目的は、吐出される湿気硬化性樹脂材の内部を含む全体的な硬化速度を向上させることができる吐出装置及び吐出方法を提供することにある。

前記目的を達成するため、本発明は、湿気硬化性樹脂材をビード状に吐出する第１のノズルと、水分供給液を吐出する第２のノズルとを備えた吐出装置であって、
前記第１及び第２のノズルは、湿気硬化性樹脂材に水分供給液を内包させるように組み合わされる、という構成を採っている。

本発明において、第２のノズルは、湿気硬化性樹脂材の内側に位置して当該樹脂材の吐出方向に延びる、という構成が好ましくは採用される。

また、前記第１及び第２のノズルは、第１のノズル内部の湿気硬化性樹脂材と水分供給液との非接触状態を保つように相対配置される、という構成も採ることができる。
ここで、前記第２のノズルの吐出口は、第１のノズルの吐出口と略同一面上若しくは外側に若干突出する位置に設けるとよい。

更に、前記第１及び第２のノズルにおける各吐出口側の中心軸線は、略一致するように設定される、という構成を採ることが好ましい。

また、前記第２のノズルは、第１のノズルに対して複数設けられる、という構成も採用することができる。

更に、前記第１のノズルの吐出口の開口面積は調整可能に設けられる、という構成を採ってもよい。

また、本発明の吐出方法は、ビード状に吐出される湿気硬化性樹脂材に水分供給液を内包させる、という方法を採っている。

なお、本明細書及び特許請求の範囲において、「ビード状」とは、連続した線状に吐出されることを意味する。

本発明によれば、水分供給液により、吐出された湿気硬化性樹脂材の内部からも水分を浸透させることが可能となる。これにより、空気中の湿気によって湿気硬化性樹脂材の表面を硬化させると同時に、湿気硬化性樹脂材の内部の硬化も促進され、吐出された湿気硬化性樹脂材全体としての硬化速度を向上させることができる。しかも、湿気硬化性樹脂材の硬化後に水分供給液は略なくなるので取扱性を良好に保つことができる他、水分供給液を用いたので、湿度の影響を少なくして硬化速度を安定させることが可能となる。更に、吐出前の準備段階において、従来の二液混合硬化性のもののように、湿気硬化性樹脂材と水分供給液とを混合させる必要性をなくし、設備の簡略化、製造コストの低廉化を図ることも可能となる。

また、第２のノズルが湿気硬化性樹脂材の内側に位置するので、第１のノズルから吐出される湿気硬化性樹脂材を略管状に形成しつつ、当該管の内部に水分供給液を簡単に位置させることができる。従って、湿気硬化性樹脂材を高粘度に設定しても、当該樹脂材に水分供給液を内包させた状態で難なく吐出させることが可能となる。これにより、湿気硬化性樹脂材をシール材として自動車部品等に吐出でき、当該吐出後におけるシール性を迅速に確保することが可能となる。

更に、第１のノズル内において、湿気硬化性樹脂材と水分供給液とが非接触状態に保たれるので、これらが各ノズルの内側で接触して湿気硬化性樹脂材が硬化することを防止することができる。これにより、樹脂材の吐出を中断した場合、吐出再開時にノズル内の硬化した樹脂材を除去する等の清掃作業を省略でき、メンテナンスの容易化を図ることが可能となる。ここで、第１及び第２のノズルの各吐出口を前述した相対位置とすることにより、簡単な構成により、前記非接触状態を維持することができる。

また、各ノズルの吐出口側の中心軸線が略一致するように設定されているので、吐出方向に直交する方向に湿気硬化性樹脂材を断面視したときに、当該湿気硬化性樹脂材の略中心位置に水分供給液が位置するようになり、水分供給液が内包された状態を安定して維持することが可能となる。

更に、第１のノズルに対して複数の第２のノズルを設けたから、断面積が比較的大きくなった場合でも、湿気硬化性樹脂材の複数箇所に水分供給液を内包して樹脂材内部の硬化促進を図ることができる。

また、第１及び第２のノズルの開口面積を調整可能としたから、湿気硬化性樹脂材と水分供給液との吐出量の比を調整でき、より良い状態で吐出及び硬化を行うことが可能となる。

以下、本発明の実施の形態を図面を参照しながら説明する。なお、本明細書において、「上」及び「下」は、図１を基準として用いられる。

図１には、実施形態に係る吐出装置の一部断面正面図が示されている。この図において、吐出装置１０は、図示しないホルダーを介して支持され、当該ホルダーを手に持ったり、所定のロボットに連結することにより移動可能に設けられている。この吐出装置１０は、図１中左側に位置するとともに、内部にシール材Ｓが充填された第１のカートリッジ１１と、同図中右側に位置するとともに、内部に水分供給液Ｍが充填された第２のカートリッジ１２と、第１のカートリッジ１１の先端側すなわち下端側に設けられた第１のノズル１３と、第２のカートリッジ１２に接続されるとともに、第１のノズル１３の内側に位置する領域を有するように組み合わされた第２のノズル１４とを備えて構成されている。

前記第１のカートリッジ１１に充填されたシール材Ｓは、一液常温湿気硬化性樹脂材とされる。当該湿気硬化性樹脂材としては、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂、シアノアクリレート等が例示できるが、シール材Ｓとして用いるにはシリコーン樹脂が好ましく、当該シリコーン樹脂にはシロキサン主鎖のシリコーン以外に変性シリコーンも含まれる。シリコーン樹脂には、少なくとも以下の（ａ）〜（ｄ）からなる組成物が通常用いられる。
（ａ）分子末端が水酸基で閉鎖されたオルガノポリシロキサン、分子末端が水酸基で閉鎖されたポリオキシアルキレン、又は、分子末端が水酸基で閉鎖されたポリイソブチレン
（ｂ）アルコキシ基、アセトキシ基、ケトオキシム基などの加水分解性基を有するシラン
（ｃ）スズ、チタンなどの有機金属触媒
（ｄ）無機充填材
また、シール材Ｓの粘度は、ＳＯＤ粘度にて約５０〜３５０Ｐａ・ｓ（測定温度：２５℃、測定機：メイホー社製、ＴＹＰＥ ２５Ｚ６Ｃ−２Ｄ）に設定されている。

前記第２のカートリッジ１２に充填された水分供給液Ｍは、後述するようにシール材Ｓに内包された状態を維持できる限りにおいて、特に添加剤等が含まれない水や水道水としてもよいが、好ましくは、回転粘度で約５００〜２００００ｍＰａ・ｓ（測定温度：２５℃、ＢＨ型回転粘度計 Ｎｏ５ローター使用 ２０ｒｐｍ）の粘性を付与したものが用いられる。具体的には、水分供給液Ｍに前記粘性を持たせる場合、アルギン酸ナトリウム、ヒュームドシリカ、アルギン酸塩、ポリアクリル酸塩、セルロース誘導体、キサンタンガム等が水に添加される。

前記第１のカートリッジ１１の内部には、皿状のプランジャ１６が移動可能に配設されている。第１のカートリッジ１１の下端側には、内側に通路１７Ａを有する雄ねじ部１７が設けられている。また、第１のカートリッジ１１の上端側には、カートリッジキャップ１８を介してエアシリンダ１９が取り付けられている。

前記エアシリンダ１９は、圧搾空気で駆動され、その上部には、エアを供給するエア供給口１９Ａが設けられている。エアシリンダ１９には、エア供給手段２１からエア供給口１９Ａを介して高圧エアが供給される。また、エアシリンダ１９の下端にはエアシリンダ１９内に供給された高圧エアによって伸長可能なピストンロッド２２が設けられており、このピストンロッド２２の下端に、前記プランジャ１６と嵌合するピストン２３が固定されている。

前記第２のカートリッジ１２は、第１のカートリッジ１１とサイズが異なる以外は、略同様の構造が採用されており、その上端側には、前記エアシリンダ１９と略同様の構造をなすエアシリンダが取り付けられている。従って、第２のカートリッジ１２の各構成及びこれに取り付けられたエアシリンダについては、同一符号を用いて説明を省略する。なお、エア供給手段２１は、相互に独立して各エアシリンダ１９，１９に高圧ガスをそれぞれ供給可能とされ、当該高圧ガスの圧力及び供給タイミングを図示しない制御部を介して調整できるようになっている。

前記第１のノズル１３は、図２に示されるように、中空形状をなし、第１のカートリッジ１１の通路１７Ａを通過したシール材Ｓを下方向に向かって吐出可能に設けられている。第１のノズル１３は、前記雄ねじ部１７に螺合する第１の雌ねじ部２５と、この第１の雌ねじ部２５の下側に段部２６を介して連設されるとともに、略反転円錐台状の外観形状を呈するノズル本体２７と、このノズル本体２７の先端側（下端側）に連設されて下方に向けられた第２の雌ねじ部２９と、この第２の雌ねじ部２９に螺合する雄ねじ部３０Ａを備えたアダプタ３０と、ノズル本体２７の下部領域に連設され、当該ノズル本体２７の径方向（同図中右方向）に沿って突出する第３の雌ねじ部３１とを備えている。アダプタ３０の下端からシール材Ｓが吐出され、当該下端が第１のノズル１３の吐出口１３Ａとされる。また、第３の雌ねじ部３１は、管用テーパねじ構造が採用され、その内径がノズル本体２７側に向かって次第に縮径するようになっている。

前記第２のノズル１４は、正面視略横向きＬ字状をなす管状に形成され、第２のカートリッジ１２内の水分供給液Ｍを下方向に沿って吐出可能に設けられている。具体的には、第２のノズル１４は、アダプタ３０及びノズル本体２７内に挿入されるとともに、シール材Ｓの吐出方向すなわち上下方向に延びる鉛直部３３と、この鉛直部３３の上端側に連なって前記第３の雌ねじ部３１側に向けられた湾曲部３４と、この湾曲部３４に連なって第３の雌ねじ部３１内に延びる段付き円筒状の横行部３５とを備えている。鉛直部３３の下端から水分供給液Ｍが吐出され、当該下端が第２のノズル１４の吐出口１４Ａとされる。

ここで、第１及び第２のノズル１３，１４において、「吐出口側」とは、それらの吐出口１３Ａ，１４Ａから吐出方向と反対方向に向かって略直線状に延びる一定領域を意味するものであり、本実施形態では、図２中符号Ｚで示される領域を各ノズル１３，１４の吐出口側とする。

図３に示されるように、第２のノズル１４の吐出口１４Ａ側の中心軸線Ｃ２は、第１のノズル１３の吐出口１３Ａ側の中心軸線Ｃ１と略一致するように設定され、これにより、第１のノズル１３内のシール材Ｓの内側に第２のノズルの鉛直部３３が埋め込まれるように配置される。第２のノズル１４の吐出口１４Ａの位置は、第１のノズル１３の吐出口１３Ａと略同一面上若しくは外側（下側）に若干突出する位置に設定するとよく、本実施形態では、第１のノズル１３の吐出口１３Ａからの突出量Ｐが約０．５ｍｍに設定されている。

前記横行部３５は、前記第３の雌ねじ部３１に螺合する連結用雄ねじ部材３７の内側に挿入されて支持され、当該連結用雄ねじ部材３７は、第３の雌ねじ部３１との密閉性を保ちつつ第２のノズル１４の位置決めを行うようになっている。また、横行部３５の図１中右側領域は、第２のカートリッジ１２の雄ねじ部１７に螺合するＬ字状管３８に挿入されるとともに、Ｌ字状管３８の左端側に設けられたねじ部材３９を介して支持されている。なお、Ｌ字状管３８とねじ部材３９とのねじ構造は、前記第３の雌ねじ部３１と連結用雄ねじ部材３７とのねじ構造と略同一構造が採用される。

ここで、特に限定されるものでないが、本実施形態では、図４（Ａ）に示されるように、第１のノズル１３の吐出口１３Ａの径寸法Ｄ１が約５ｍｍ、第２のノズル１４の吐出口１４Ａの径寸法Ｄ２が約１ｍｍ、鉛直部３３の外径寸法Ｄ３が約１．３ｍｍに設定されている。なお、第１のノズル１３のアダプタ３０は、第２の雌ねじ部２９に対し、ねじ構造を介して着脱自在とされ、第２のノズル１４も、第１のノズル１３に対し、連結用雄ねじ部材３７を介して着脱自在とされるので、前記径寸法Ｄ１が異なる複数のアダプタ３０や前記径寸法Ｄ２，Ｄ３が異なる複数の第２のノズル１４を準備することで、前記各径寸法Ｄ１〜Ｄ３及び吐出口１３Ａ，１４Ａの開口面積を調整することができる。例えば、前記径寸法Ｄ１が約３．０ｍｍ〜５．０ｍｍ、前記径寸法Ｄ２が約０．５ｍｍ〜２．０ｍｍ、前記径寸法Ｄ３が約０．８ｍｍ〜２．５ｍｍの範囲に設定することが好ましい。

次に、前記シール材Ｓによるシール工程について説明する。

ここでは、図５に示されるようなワークとしてのオイルパンＷのフランジ面（接合面）Ｗ１をシールする一方、各ノズル１３，１４の先端（下端）までシール材Ｓ及び水分供給液Ｍが充填されているものとする。この状態において、先ず、各ノズル１３，１４がフランジ面Ｗ１の上方に位置するように図示しないロボット等を介して吐出装置１０を移動する。その後、各カートリッジ１１，１２に接続されたエアシリンダ１９，１９（図１参照）に、エア供給手段２１より高圧エアを略同時に供給し、各カートリッジ１１，１２内のプランジャ１６をピストン２３により押し下げる。これにより、シール材Ｓ及び水分供給液Ｍに吐出圧が付与され、第１のノズル１３からシール材Ｓがビード状に吐出されるとともに、第２のノズル１４から水分供給液Ｍが吐出される。この際、第１のノズル１３内に第２のノズル１４の先端側が位置するように組み合わされているので、図４（Ｂ）に示されるように、シール材Ｓを吐出方向に略直交する方向に断面視したときに、シール材Ｓが略管状に形成され、その内部空間に水分供給液Ｍが位置することとなる。換言すれば、前記断面視した状態で、シール材Ｓの略中心に水分供給液Ｍが内包された状態となり、この状態のままフランジ面Ｗ１に吐出されることとなる（図６（Ａ）参照）。また、図３に示されるように、第２のノズル１４の吐出口１４Ａが第１のノズル１３の吐出口１３Ａより若干突出しているので、第１のノズル１３の内部において、シール材Ｓと水分供給液Ｍとが非接触となる状態に保たれ、シール材Ｓが吐出口１３Ａから吐出された後で水分供給液Ｍを内包する。

このように吐出を行いながら、フランジ面Ｗ１の平面形状に沿って吐出装置１０を移動し、図５に示されるように、エア供給手段２１を所定制御してシール材Ｓの始端側と終端側とを相互に重なるように吐出を停止する。これにより、シール材Ｓが平面視閉ループ状に形成され、且つ、管状をなすシール材Ｓの始端側及び終端側の開口部分が相互に塞ぎ合うようになる。

次いで、図６（Ｂ）に示されるように、前記フランジ面Ｗ１をエンジン等の接合面Ｆに接近させ、シール材Ｓを押し潰して略膜状に形成する。このとき、水分供給液Ｍは、膜状をなすシール材Ｓの厚み方向中間部に、当該厚みに対して細かい粒状若しくは薄い膜状となって散在し、シール材Ｓに馴染むように浸透することとなる。そして、この状態で、所定時間放置することにより、シール材Ｓは、その表面側では空気中の水分と反応し、且つ、内部では水分供給液Ｍと反応してシール材Ｓが全体的に硬化し、フランジ面Ｗ１及び接合面Ｆに接着しつつ、これらの間をシールすることとなる。

ここで、シール材Ｓ及び水分供給液Ｍを吐出するにあたって、それらの単位時間当たりの吐出重量比は、エア供給手段２１を介して調整可能とされる。具体的には、前記吐出重量比はシール材Ｓ：水分供給液Ｍ＝１０：１〜３０：１に設定される。この範囲に吐出重量比を設定しないと、前述のようにシール材Ｓを押し潰したときに、水分供給液Ｍがシール材Ｓの外部に溢れたり、シール材Ｓの内部に水分供給液Ｍが大きな粒状若しくは膜状に残存し、硬化反応終了後に水分供給液Ｍが位置した部分が中空状となり易くなる。

なお、前記シール工程において、前記吐出重量比を１５：１とし、シール材Ｓとしてスリーボンド１２１７Ｈ（ＳＯＤ粘度３００Ｐａ・ｓ、株式会社スリーボンド製）、水分供給液Ｍとしてアルギン酸ナトリウムで増粘した水（回転粘度１０００ｍＰａ・ｓ）を用いたところ、前述のようにシール材Ｓに水分供給液Ｍが内包された状態で吐出を行うことができ、フランジ面Ｗ１及び接合面Ｆの間でシール材Ｓを略膜状として全体的に硬化を行うことができた。

従って、このような実施形態によれば、略管状に吐出されるシール材Ｓの内部に水分供給液Ｍが吐出されるので、シール材Ｓの吐出後に、空気中の水分が浸透し難いシール材Ｓの内部で硬化反応を促進させることができる。これにより、前記フランジ面Ｗ１及び接合面Ｆを接近させた後、シール材Ｓの硬化が完了する迄の放置時間を短縮させることができ、ひいては、シール工程時間全体の短縮化を図ることが可能となる。

本発明を実施するための最良の構成などは、以上の記載で開示されているが、本発明は、これに限定されるものではない。
すなわち、本発明は、主に特定の実施の形態に関して特に図示し、且つ、説明されているが、本発明の技術的思想及び目的の範囲から逸脱することなく、以上に述べた実施の形態に対し、形状、数量、その他の詳細な構成において、当業者が様々な変形を加えることができるものである。
従って、上記に開示した構成は、本発明の理解を容易にするために例示的に記載したものであり、本発明を限定するものではないから、それらの形状などの限定の一部若しくは全部の限定を外した部材の名称での記載は、本発明に含まれるものである。

例えば、前記実施形態では、湿気硬化性樹脂材をシール材Ｓとたが、これに限られず、例えば、接着材等の他の用途にも利用できる。

また、前記第２のノズル１４の設置数は変更することができ、例えば、一つの第１のノズル１３に対し、当該第１のノズル１３の周方向及び又は径方向に沿って複数の第２のノズル１４を設ける構成としてもよい。これによれば、シール材Ｓを断面視したときに、その内部に水分供給液Ｍを複数箇所に配置でき、シール材Ｓの硬化をより良好に促進させることが可能となる。

更に、前記第１のノズル１３の形状及び構造は、種々の設計変更が可能であり、例えば、ノズル本体２７を略円筒状に形成したり、アダプタ３０をノズル本体２７と一体に形成し、所定の絞り構造等により吐出口１３Ａの開口面積を調整可能としてもよい。

また、前記各ノズル１３，１４において、雄ねじ部及び雌ねじ部により異なる二つの部材を着脱可能に連結したが、これに代えて、凸部及びこれを受容する凹部等からなる嵌合構造により連結する等、前記実施形態と同様の機能及び作用を奏する限りにおいて設計変更してもよい。

更に、前記実施形態では、平面視で閉ループ状にシール材Ｓを吐出したが、シール材Ｓの始端側及び終端側が重ならないように、略湾曲線若しくは略直線方向に沿ってシール材Ｓを吐出してもよい。この場合、管状をなすシール材Ｓの始端側及び終端側から水分供給液Ｍが流出しないようにするため、水分供給液Ｍの回転粘度を前述した範囲内で高めに設定したり、シール材Ｓの始端側及び終端側で各ノズル１３，１４の吐出口１３Ａ，１４Ａをフランジ面Ｗ１に接近させて管状のシール材Ｓを押し潰すようにしたり、シール材Ｓの吐出開始後、若干のタイムラグを経た後で水分供給液Ｍを吐出してシール材Ｓの始端側を閉塞するようにすることが考えられる。

また、第２のノズル１４から水分供給液Ｍを間欠的に吐出させ、シール材Ｓの延出方向に対して水分供給液Ｍが断続的に位置するように吐出を行ってもよい。

本発明は、主として、自動車部品等の組み立てラインにおいて利用される。

実施形態に係る吐出装置の一部を断面視した正面図。 図１の要部拡大図。 図１の要部を更に拡大した図。 （Ａ）は、図２のＡ−Ａ線に沿う拡大断面図、（Ｂ）は、同Ｂ−Ｂ線に沿う拡大断面図。 前記吐出装置によりシール材が吐出されたオイルパンの概略斜視図。 （Ａ）は、図５のＣ−Ｃ線に沿う拡大断面図、（Ｂ）は、同（Ａ）のシール材を膜状とした状態の断面図。

符号の説明

１０ 吐出装置
１３ 第１のノズル
１４ 第２のノズル
Ｓ シール材（湿気硬化性樹脂材）
Ｍ 水分供給液

Claims (8)

1. 湿気硬化性樹脂材をビード状に吐出する第１のノズルと、水分供給液を吐出する第２のノズルとを備えた吐出装置であって、
   前記第１及び第２のノズルは、湿気硬化性樹脂材に水分供給液を内包させるように組み合わされていることを特徴とする吐出装置。
2. 前記第２のノズルは、湿気硬化性樹脂材の内側に位置して当該樹脂材の吐出方向に延びることを特徴とする請求項１記載の吐出装置。
3. 前記第１及び第２のノズルは、第１のノズル内部の湿気硬化性樹脂材と水分供給液との非接触状態を保つように相対配置されていることを特徴とする請求項１又は２記載の吐出装置。
4. 前記第２のノズルの吐出口は、第１のノズルの吐出口と略同一面上若しくは外側に若干突出する位置に設けられていることを特徴とする請求項３記載の吐出装置。
5. 前記第１及び第２のノズルにおける各吐出口側の中心軸線は、略一致するように設定されていることを特徴とする請求項１ないし４の何れかに記載の吐出装置。
6. 前記第２のノズルは、第１のノズルに対して複数設けられていることを特徴とする請求項１ないし４の何れかに記載の吐出装置。
7. 前記第１及び第２のノズルの吐出口の開口面積は調整可能に設けられていることを特徴とする請求項１ないし６の何れかに記載の吐出装置。
8. ビード状に吐出される湿気硬化性樹脂材に水分供給液を内包させることを特徴とする吐出方法。

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