JP2005338422A - 液晶表示基板の配向処理方法および液晶表示基板のマザー基板 - Google Patents
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Abstract
【課題】
この発明は、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる液晶表示装置の配向処理方法および液晶表示装置のマザー基板を提供すること。
【解決手段】
本発明にかかる液晶表示基板110の配向処理方法は、液晶表示基板110のマザー基板200の特定端面Bに対して所定角度αに設定された中心軸C−Cを中心に、ラビングロール400に巻かれたラビング布300を回転させることにより、配向膜140の表面に摩擦を加える方法によって行われるとき、位置合せ用マーク111が、ラビング布400が通過する領域外に、常に配置されて行われるように、寸法X>寸法Yにした。
【選択図】 図2
この発明は、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる液晶表示装置の配向処理方法および液晶表示装置のマザー基板を提供すること。
【解決手段】
本発明にかかる液晶表示基板110の配向処理方法は、液晶表示基板110のマザー基板200の特定端面Bに対して所定角度αに設定された中心軸C−Cを中心に、ラビングロール400に巻かれたラビング布300を回転させることにより、配向膜140の表面に摩擦を加える方法によって行われるとき、位置合せ用マーク111が、ラビング布400が通過する領域外に、常に配置されて行われるように、寸法X>寸法Yにした。
【選択図】 図2
Description
この発明は、液晶表示基板の配向膜形成方法および液晶表示基板のマザー基板に関する。
ラビング処理により剥がれた配向膜の表示部内への再付着を防いで配向不良を解消するために、表示領域の外側の全部または一部に形成された削れ糟捕捉領域を設けた液晶表示基板が記載されている(例えば、特許文献1参照)。
液晶表示パネルの製造工程において、2枚の液晶表示基板のマザー基板を貼合せる工程がある。この貼合せ工程においては、2枚の液晶表示基板のマザー基板の平面相対位置を一定の精度(アライメント精度:Alignment accuracy)以内に収める必要があり、貼合せの指標としてアライメントマーク(Alignment mark)等の位置合せ用マークが使用されている。貼合せには画像認識コンピュータを用い、NC装置を自動制御して行われる。
通常のネマチック液晶を用いた液晶表示パネルでは、液晶表示基板のマザー基板の貼合せ前に、2枚の液晶表示基板のそれぞれの内側表面に対して、配向処理としてのラビング(Rubbing)を行うが、ラビングを行っている際に生じる配向膜の微細な破片が、位置合せ用マークに付着してしまい、このため、画像認識コンピュータは位置合せ用マークの位置や大きさを正確に認識できなくなり、その結果、2枚の液晶表示基板のマザー基板の貼合せ精度が低下する問題があった。特に、2枚の液晶表示基板のマザー基板の貼合せは、ミクロン(μm)単位で貼り合せを行うため、配向膜の破片が微細であっても、画像認識コンピュータの画像認識に支障をきたし、液晶表示パネルの生産効率を低下させていた。なお、位置合せ用マークに付着した配向膜の微細の破片を手で拭き取っていたが、あまりも効率的ではない。
この発明は、このような問題点を解決するためになされたものであり、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる液晶表示基板の配向処理方法および液晶表示基板のマザー基板を提供することを目的とする。
本発明に係る液晶表示基板の配向処理方法は、液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた液晶表示基板の領域、上記液晶表示基板のマザー基板の表面であって上記液晶表示基板の領域に形成された配向膜、および位置合せ用マークを有した液晶表示基板のマザー基板の上記配向膜の表面に対し、上記液晶表示基板のマザー基板の特定端面に対して所定角度に設定された中心軸を中心に、ロールに巻かれた布を回転させることにより、摩擦を加える配向ステップからなり、この配向ステップは、上記位置合せ用マークが、上記ロールに巻かれた布が通過する領域外に、配置されて行われることを特徴とするものである。
このような方法により、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる。
このような方法により、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる。
また、本発明に係る他の液晶表示基板の配向処理方法は、液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた液晶表示基板の領域、上記液晶表示基板のマザー基板の表面であって上記液晶表示基板の領域に形成された配向膜、および液晶表示基板のマザー基板の両端側の表面にそれぞれ少なくとも1つ以上設けられた位置合せ用マークを有した上記液晶表示基板のマザー基板の上記配向膜の表面に対し、上記液晶表示基板のマザー基板の上記両端に挟まれた特定端面に対して所定角度に設定された中心軸を中心に、ロールに巻かれた布を回転させることにより、上記ロールの半径方向に対して設定された所定の接触幅で接しながら、摩擦を加える配向ステップからなり、この配向ステップは、上記液晶表示基板のマザー基板の上記特定端面に対し投影した場合の、上記液晶表示基板のマザー基板両端側の表面に設けられた上記位置合せ用マーク間の最短距離が、上記液晶表示基板のマザー基板の上記特定端面に対し投影した場合の上記ロールに巻かれた布の領域幅よりも大きくなるように設定されて行われることを特徴とするものである。
このような方法により、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる。
このような方法により、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる。
また、液晶表示基板の配向処理方法において、液晶表示基板のマザー基板の特定端面に対し投影した場合のロールに巻かれた布の領域幅を、上記ロールに巻かれた布の中心軸方向の幅に所定の角度の余弦値を乗算した値と、所定の接触幅に所定の角度の正弦値を乗算した値との加算値に基づいて、設定してもよい。
これにより、容易に位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることが可能なる。
これにより、容易に位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることが可能なる。
また、液晶表示基板の配向処理方法において、所定の接触幅を、マザー基板表面への布の押し込み量、ロール外径に基づいて、設定してもよい。
本発明に係る液晶表示基板のマザー基板は、液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた液晶表示基板の領域、上記液晶表示基板のマザー基板の表面であって上記液晶表示基板の領域に形成された配向膜、上記液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた位置合せ用マーク、上記液晶表示基板のマザー基板の特定端面に対して所定角度に設定された中心軸を中心に、ロールに巻かれた布を回転させることにより、上記配向膜の表面に摩擦を加えて上記配向膜に形成される配向層を備え、上記位置合せ用マークは、上記ロールに巻かれた布が通過する領域外に、配置されるようにしたことを特徴とするものである。
このような構成により、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる。
このような構成により、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる。
また、本発明に係る別の液晶表示基板のマザー基板は、液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた液晶表示基板の領域、上記液晶表示基板のマザー基板の表面であって上記液晶表示基板の領域に形成された配向膜、上記液晶表示基板のマザー基板の両端側の表面にそれぞれ少なくとも1つ以上設けられた位置合せ用マーク、上記液晶表示基板のマザー基板の上記両端に挟まれた特定端面に対して所定角度に設定された中心軸を中心に、ロールに巻かれた布を回転させることにより、上記ロールの半径方向に対して設定された所定の接触幅で接しながら、上記配向膜の表面に摩擦を加えて上記配向膜に形成される配向層を備え、上記液晶表示基板のマザー基板の上記特定端面に対し投影した場合の、上記液晶表示基板のマザー基板両端側の表面に設けられた上記位置合せ用マーク間の最短距離は、上記液晶表示基板のマザー基板の上記特定端面に対し投影した場合の上記ロールに巻かれた布の領域幅よりも大きくなるように設定されたことを特徴とするものである。
このような構成により、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる。
このような構成により、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる。
また、液晶表示基板のマザー基板において、液晶表示基板のマザー基板の特定端面に対し投影した場合のロールに巻かれた布の領域幅を、上記ロールに巻かれた布の中心軸方向の幅に所定の角度の余弦値を乗算した値と、所定の接触幅に所定の角度の正弦値を乗算した値との加算値に基づいて、設定してもよい。
これにより、容易に位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることが可能なる。
これにより、容易に位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることが可能なる。
また、所定の接触幅を、上記液晶表示基板のマザー基板表面への布の押し込み量、ロール外径に基づいて、設定してもよい。
本発明により、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる。
発明の実施の形態1.
本発明の実施の形態1について、図に基づいて説明する。
本発明の実施の形態1について、図に基づいて説明する。
図1は、一般的な液晶パネルの構成を示す断面図である。
図1において、液晶表示パネル100は、ガラス等で形成された2枚の液晶表示基板110で液晶120を挟んで構成される。液晶120には、数種類のネマチック液晶を混合して一定の表示特性が調整されたものを用いる。また、液晶表示基板110の液晶120と接する表面側に、例えば透明導電性薄膜(ITO:Indium Tin Oxide)の電極線130がフォトリソ法により形成される。更に、この電極線130の表面上に、配向膜140が印刷により形成される。この配向膜140は、例えば高分子材料であるポリイミド(Polyimide)薄膜等の有機薄膜で形成され、液晶120の分子を所定の方向に揃える役割を果たす。また、この配向膜140には、液晶120との接触面に一方向にミクロな傷をつける配向処理(ラビング処理)が施される。偏光板150は、入射光に対して特定の偏光成分のみを透過させる機能を有する光学部材であって、2枚の液晶表示基板120の両外側表面に貼り付けられる。
次に、液晶パネルの製造方法を説明する。
図2は、本発明に係る液晶表示基板の配向処理方法および液晶表示基板のマザー基板を説明する図である。
図2において、液晶表示基板110のマザー基板200は少なくとも1以上の液晶表示基板110の領域をマザー基板200表面に設けており、例として、図2ではマザー基板200の表面に12個の液晶表示基板110の領域が配列されて設けられている。液晶表示基板110の領域では、電極線130および配向膜140が図1のように積層形成されている。位置合せ用マーク111は、図2に示すように、液晶表示基板110のマザー基板200の両端側の表面に対角の位置にそれぞれ少なくとも1つ以上、電極線130の形成と同時に設けられる。この位置合せ用マーク111は、電極線130と同じ透明導電性薄膜(ITO:Indium Tin Oxide)により形成される。なお、位置合せ用マーク111は、合せ論理、精度、分解能等で、大きさ、形状が異なる。保護用配向膜140a、140bは、後述の配向処理(ラビング処理)において使用するラビング布300の磨耗を防止するために設けられるものである。保護用配向膜140aは液晶表示基板110のマザー基板200の配向方向Aに直交する各端面側のそれぞれに設けられる。また、保護用配向膜140bは、マザー基板200の両端側の表面にそれぞれ設けられた位置合せ用マーク111と液晶表示基板110の領域との間に形成され、マザー基板200の配向方向Aと平行するように、マザー基板200の両端側のそれぞれに設けられている。後述の配向処理(ラビング処理)を配向膜140および保護用配向膜140a、140bに施すと、配向膜140および保護用配向膜140a、140bの表面に、微細な傷が設けられる。この微細な傷が設けられた層を配向層とする。
ラビング布300は、配向処理(ラビング処理)に用いる植毛布で、直径D(mm:ミリメートル)のラビングロール400に巻き付けられる。ラビングロール400はラビング布300を巻き付けるための円筒形の部品であって、ラビング布300は通常両面テープや粘着剤でラビングロール400に貼り付けられる。図2のE−E断面に示すように、肉厚T(mm:ミリメートル)のラビング布300が、ラビングロール400の外周表面に肉厚t(mm:ミリメートル)の両面テープによって貼り付けられている。ラビングロール400に巻かれたラビング布300は、液晶表示基板110のマザー基板200の特定端面(B端面)に対して所定角度α(°:度)に設定された中心軸C−Cを中心に回転して、配向方向Aに移動する液晶表示基板110のマザー基板200の配向膜140および保護用配向膜140a、140bの表面に、ラビングロール400の半径方向に対して設定された所定の接触幅W(mm:ミリメートル)で接しながら、摩擦を加える。なお、所定角度α(°:度)は液晶パネル100の表示特性に応じて設定される
ここで、位置合せ用マーク111は、ラビングロール400に巻かれたラビング布300が通過する領域外に、常に配置されている。具体的には液晶表示基板110のマザー基板200の特定端面B端面に対し投影した場合の、液晶表示基板110のマザー基板200の両端側に設けられた位置合せ用マーク111間の最短距離X(mm:ミリメートル)が、液晶表示基板110のマザー基板200の特定端面B端面に対し投影した場合のラビングロール400に巻かれたラビング布300の領域幅Y(mm:ミリメートル)よりも大きくなるように設定されている。Yは実ラビング幅ともいう。すなわち、上記距離Y(mm:ミリメートル)は、ラビングロール400に巻かれたラビング布300の中心軸C−C方向の幅L(mm:ミリメートル)に所定の角度α(°:度)の余弦値cosαを乗算した値と、所定の接触幅W(mm:ミリメートル)に所定の角度α(°:度)の正弦値sinαを乗算した値との加算値であるLcosα+Wsinα(mm:ミリメートル)となるように設定されている。また、後述するように、更に実験値をも考慮した設定値としてもよい。なお、配向膜幅Zは、マザー基板200の表面に印刷される配向膜140および保護配向膜140a、140bの最大幅を示す。
次に、ラビングロール400の半径方向に対して設定された所定の接触幅W(mm:ミリメートル)の算出方法について説明する。
図3は、ラビングロールの半径方向に対して設定された所定の接触幅Wの算出式および具体例を示す図である。
図3において、所定の接触幅W(mm:ミリメートル)は、ラビングロール400外径D(mm:ミリメートル)、ラビング布肉厚T(mm:ミリメートル)、両面テープ肉厚t(mm:ミリメートル)、およびマザー基板200表面へのラビング布300の押し込み量h(mm:ミリメートル)に基づいて設定されている。すなわち、図3に示すように、例えば、ラビングロール外径Dが90mm、ラビング布300の肉厚Tが2.2mm、両面テープ厚tが0.5mm、マザー基板200表面へのラビング布300の押し込み量hを1.1mmとすると、所定の接触幅Wは約20.4mmとなる。
次に、液晶表示パネルの製造方法について、説明する。
図4は、液晶パネルの製造方法を示す図である。
図4において、液晶表示基板110が表面に配列された液晶表示基板101のマザー基板200を製造ライン上に設ける(STEP(以下STと称する。)101)。次に、電極線130および位置合せ用マーク111を透明導電性薄膜(ITO:Indium Tin Oxide)材料を使用して形成する(ST102)。次に電極線130および位置合せ用マーク111が形成された液晶表示基板110のマザー基板200に対し、配向膜140、保護用配向膜140a、140bを、ポリイミド(Polyimide)薄膜を用いて印刷する(ST103)。次に、図2で示した配向方向Aの方向に移動する、図示しない配向処理(ラビング処理)用のラビングテーブルの上に、液晶表示基板110のマザー基板200を固定する。このとき、ラビング布300の中心軸C−Cおよび液晶表示基板110のマザー基板200の特定端面B間の所定の角度αを所定角度に設定し、ラビングロール400の半径方向に対して設定された所定の接触幅Wは、例えば図3で示したように20.4(mm:ミリメートル)であるとする。そして、図示しないラビングテーブルを、ラビングローラー400が巻きつけられたラビング布300が設置されている側である配向方向Aに向けて移動させることにより、配向膜140および保護配向膜140a、140bの表面に微細な傷を設ける。これにより、配向処理(ラビング処理)が完了する(ST104)。次に、2枚のマザー基板200を対向させて貼り付け合わせるために、図示しないスペーサを2枚のマザー基板200のうち一方のマザー基板200の全面に散布し、図示しないシールを他方のマザー基板200の各液晶表示基板110の領域の外縁側に、印刷法を用いて形成する(ST105)。次に、予めマザー基板200の表面に形成された位置合せ用マーク111を重ね合せることにより、2枚のマザー基板200を貼付け合わせる(ST106)。次に、液晶パネル単位に、貼合された液晶表示基板110のセルに分断する(ST107)。次に、貼合された液晶表示基板110間に液晶120を注入する(ST108)。次に、偏光板150を貼合された液晶表示基板110に両表面に貼り付ける(ST109)。以上により、図1で示した液晶パネル100が完成される。
このように、配向処理(ラビング処理)においては、位置合せ用マーク111が、ラビングロール400に巻かれたラビング布300が通過する領域外に、配置されて行われる構成にしたことにより、位置合せ用マーク111への配向膜140の破片の付着を低減させることができる。
次に、具体的に、実験により最適値を検証した結果を示す。
図5は、配向処理時における液晶表示基板のマザー基板、ラビング布および位置合せ用マーク配置関係を示す図である。
図6は、配向処理後の位置合せ用マークの重合せ試験の実験値を示す図である。
図7は、位置合せ用マークおよびラビング布間の距離と位置合せ用マークの重合せ認識エラー率の関係を示す図である。
図8は、ラビング布幅と位置合せ用マークの重合せ認識エラー率の関係を示す図である。
図6は、配向処理後の位置合せ用マークの重合せ試験の実験値を示す図である。
図7は、位置合せ用マークおよびラビング布間の距離と位置合せ用マークの重合せ認識エラー率の関係を示す図である。
図8は、ラビング布幅と位置合せ用マークの重合せ認識エラー率の関係を示す図である。
図5、図6において、マザー基板200上の配向膜の印刷幅Zは、具体的に図2で示した配向膜140、保護用配向膜140a、140bについての特定端面Bにおける最大幅を意味する。マザー基板200上の配向膜の印刷幅Zを420(mm:ミリメートル)および364(mm:ミリメートル)とし、位置合せ用マーク111間の最短距離Xを400(mm:ミリメートル)とした場合、それぞれの印刷幅Zに対して、ラビング布300幅L、実ラビング幅Y、および位置合せ用マーク111およびラビング布300の端部間の最短距離Fを適宜調整して実験したところ、図6に示す結果が得ることができた。なお、図5では、位置合せ用マーク111は図2と異なり、簡略形状で示している。
図6に示される結果を、位置合せ用マークおよびラビング布間の距離と位置合せ用マークの重合せ認識エラー率の関係で分析してみると、図7に示されるように、配向膜140、140a、140bの印刷幅Zが364(mm:ミリメートル)であれば、位置合せ用マーク111およびラビング布300の端部間の最短距離Fを例示のいかなる数値にしても重ね合せエラー率が0%となることが判った。すなわち、配向膜の印刷幅Zが位置合せ用マーク111間の最短距離Xよりも小さく、各配向膜140、140a、140bが位置合せ用マーク111間に納まる位置に配設されることが好ましい。また、配向膜が位置合せ用マーク111の外側に存在する配向膜の印刷幅Zが420(mm:ミリメートル)であっても、配向膜の飛散、付着が認められ、位置合せ用マーク111およびラビング布300の端部間の最短距離Fを13(mm:ミリメートル)以上にすれば重ね合せエラー率が0%となることが判った。すなわち、Wsin30°はW=20.4(mm:ミリメートル)であるから約10.2(mm:ミリメートル)となるが、重ね合せエラー率0%となるF値は、少なくともこの約10.2mmに若干の余裕を見た数値以上にすればよいことが判る。また、位置合せ用マーク111およびラビング布300間の最短距離Fを4.5(mm:ミリメートル)にすれば重ね合せエラー率が10%に抑えられるものの、配向膜の破片が位置合せ用マーク111に付着してしまうことが判った。従って、マザー基板200両端側のそれぞれにおいて、位置合せマーク111およびラビング布300間の最短距離Fをそれぞれ少なくともWsinαに若干の余裕を見た数値以上に設定すれば重ね合せエラー率0%とすることができることが判った。
次に、図6で示される結果をラビング布300幅と位置合せ用マーク111の重合せ認識エラー率の関係で分析してみると、図8に示されるように、ラビング布300の幅Lを420(mm:ミリメートル)以下にすれば、位置合せ用マーク111およびラビング布300の端部間の最短距離Fをいかなる数値にしても重ね合せエラー率が0%となることが判った。
このように、本発明の実施の形態1に係る液晶表示基板の配向処理方法および液晶表示基板のマザー基板では、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を低減させることができる。また、実験値の結果に従い、ラビング布300の幅L、配向膜の印刷幅Z、位置合せ用マーク111およびラビング布300の端部間の最短距離Fを適宜調整すれば、位置合せ用マークへの配向膜の破片の付着を更に低減させることができ、マザー基板の重ね合せエラー率を低減させることができる。
100 液晶表示パネル、 110 液晶表示基板、 111 位置合せ用マーク、 120 液晶、 130 電極線、 140 配向膜、 140a、140b 保護用配向膜、 150 偏光板、 200 液晶表示基板のマザー基板。
Claims (8)
- 液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた液晶表示基板の領域、上記液晶表示基板のマザー基板の表面であって上記液晶表示基板の領域に形成された配向膜、および位置合せ用マークを有した液晶表示基板のマザー基板の上記配向膜の表面に対し、
上記液晶表示基板のマザー基板の特定端面に対して所定角度に設定された中心軸を中心に、ロールに巻かれた布を回転させることにより、摩擦を加える配向ステップからなり、
この配向ステップは、
上記位置合せ用マークが、上記ロールに巻かれた布が通過する領域外に、配置されて行われることを特徴とする液晶表示基板の配向処理方法。 - 液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた液晶表示基板の領域、上記液晶表示基板のマザー基板の表面であって上記液晶表示基板の領域に形成された配向膜、および液晶表示基板のマザー基板の両端側の表面にそれぞれ少なくとも1つ以上設けられた位置合せ用マークを有した上記液晶表示基板のマザー基板の上記配向膜の表面に対し、
上記液晶表示基板のマザー基板の上記両端に挟まれた特定端面に対して所定角度に設定された中心軸を中心に、ロールに巻かれた布を回転させることにより、上記ロールの半径方向に対して設定された所定の接触幅で接しながら、摩擦を加える配向ステップからなり、
この配向ステップは、
上記液晶表示基板のマザー基板の上記特定端面に対し投影した場合の、上記液晶表示基板のマザー基板両端側の表面に設けられた上記位置合せ用マーク間の最短距離が、上記液晶表示基板のマザー基板の上記特定端面に対し投影した場合の上記ロールに巻かれた布の領域幅よりも大きくなるように設定されて行われることを特徴とする液晶表示基板の配向処理方法。 - 液晶表示基板のマザー基板の特定端面に対し投影した場合のロールに巻かれた布の領域幅は、
上記ロールに巻かれた布の中心軸方向の幅に所定の角度の余弦値を乗算した値と、所定の接触幅に所定の角度の正弦値を乗算した値との加算値に基づいて、設定されたことを特徴とする請求項2に記載の液晶表示基板の配向処理方法。 - 所定の接触幅は、液晶表示装置のマザー基板表面への布の押し込み量、ロール外径に基づいて、設定されたことを特徴とする請求項2に記載の液晶表示基板の配向処理方法。
- 液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた液晶表示基板の領域、
上記液晶表示基板のマザー基板の表面であって上記液晶表示基板の領域に形成された配向膜、
上記液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた位置合せ用マーク、
上記液晶表示基板のマザー基板の特定端面に対して所定角度に設定された中心軸を中心に、ロールに巻かれた布を回転させることにより、上記配向膜の表面に摩擦を加えて上記配向膜に形成される配向層を備え、
上記位置合せ用マークは、上記ロールに巻かれた布が通過する領域外に、配置されるようにしたことを特徴とする液晶表示基板のマザー基板。 - 液晶表示基板のマザー基板の表面に設けられた液晶表示基板の領域、
上記液晶表示基板のマザー基板の表面であって上記液晶表示基板の領域に形成された配向膜、
上記液晶表示基板のマザー基板の両端側の表面にそれぞれ少なくとも1つ以上設けられた位置合せ用マーク、
上記液晶表示基板のマザー基板の上記両端に挟まれた特定端面に対して所定角度に設定された中心軸を中心に、ロールに巻かれた布を回転させることにより、上記ロールの半径方向に対して設定された所定の接触幅で接しながら、上記配向膜の表面に摩擦を加えて上記配向膜に形成される配向層を備え、
上記液晶表示基板のマザー基板の上記特定端面に対し投影した場合の、上記液晶表示基板のマザー基板両端側の表面に設けられた上記位置合せ用マーク間の最短距離は、上記液晶表示基板のマザー基板の上記特定端面に対し投影した場合の上記ロールに巻かれた布の領域幅よりも大きくなるように設定されたことを特徴とする液晶表示基板のマザー基板。 - 液晶表示基板のマザー基板の特定端面に対し投影した場合のロールに巻かれた布の領域幅は、上記ロールに巻かれた布の中心軸方向の幅に所定の角度の余弦値を乗算した値と、所定の接触幅に所定の角度の正弦値を乗算した値との加算値に基づいて、設定されたことを特徴とする請求項6に記載の液晶表示基板のマザー基板。
- 所定の接触幅は、液晶表示基板のマザー基板表面への布の押し込み量、ロール外径に基づいて、設定されたことを特徴とする請求項6に記載の液晶表示基板のマザー基板。
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2008185982A (ja) * | 2007-01-31 | 2008-08-14 | Fujifilm Corp | ラビング方法及び装置、それを用いた光学フィルムの製造方法及び装置 |
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2004
- 2004-05-27 JP JP2004157049A patent/JP2005338422A/ja active Pending
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