JP2005336355A - ポリウレタン発泡体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 発泡体としての成形性や物性を維持しつつ、揮発性有機化合物の吸着物質がその効果を十分に発揮することができるポリウレタン発泡体を提供すること、及び揮発性有機化合物の吸着物質を塗布するための格別な装置や工程を必要とせず、製造コストを低減することができるポリウレタン発泡体の製造方法を提供する。
【解決手段】 ポリウレタン発泡体には、離型剤と揮発性有機化合物の吸着物質との混合物による表面層が形成されている。このポリウレタン発泡体は、成形用金型のキャビティの形成面に離型剤と揮発性有機化合物の吸着物質との混合物を塗布した後に、ポリウレタン発泡体の原料をキャビティ内に供給し、発泡及び反応を行うことにより得られる。そして、前記混合物がキャビティの形成面からポリウレタン発泡体の表面へ転写されて表面層が形成される。
【選択図】 なし

Description

本発明は、例えば壁材、床材等の建築用内装材や自動車内のシート等の内装材等として利用されるポリウレタン発泡体及びその製造方法に関するものである。

この種のポリウレタン発泡体は、その原料、成形工程、成形品において揮発性有機化合物（ＶＯＣ）である低級アルデヒド類を発生し、その低級アルデヒド類がシックハウス症候群として健康に影響を与えることが知られている。すなわち、ポリウレタン発泡体の原料はポリオール、ポリイソシアネート、触媒、その他の助剤で構成され、それらの成分中にはアルデヒド類が含まれ、それが揮発する。また、ポリウレタン発泡体の成形工程においては、ポリオールとポリイソシアネートとが触媒の存在下に反応する際にアルデヒド類が副生成物として発生し、揮発する。更に、成形品は多孔質であることから、その周囲の大気中に存在するアルデヒド類を吸着し、それが揮発する。

このようにして発生するアルデヒド類を除去する手段として、尿素、環状アルキレン尿素等のホルムアルデヒド捕捉剤をポリビニルアルコール等の気体遮断性を有する樹脂の表面に塗布する方法や前記ホルムアルデヒド捕捉剤を気体遮断性を有する樹脂に混練して分散させる方法が知られている（例えば、特許文献１を参照）。そして、樹脂の表面又は内部に存在するホルムアルデヒド捕捉剤がホルムアルデヒドを吸着除去するようになっている。
特開平１０−１９５２０９号公報（第２頁〜第４頁）

ところが、ホルムアルデヒド捕捉剤を樹脂の表面に塗布する場合には、塗布されたホルムアルデヒド捕捉剤が粉体であるため樹脂の表面から剥がれやすく、ホルムアルデヒド捕捉剤としての効果を十分に発揮することができない。しかも、ホルムアルデヒド捕捉剤を塗布するための装置が必要になると共に、成形品の成形後に塗布工程を必要とし、製造コストが上昇するという問題があった。一方、ホルムアルデヒド捕捉剤を例えばポリウレタン発泡体の原料に混練して分散させる場合には、ホルムアルデヒド捕捉剤である尿素等がポリイソシアネートと反応し、ポリオールとポリイソシアネートとの反応性が低下し、発泡体の成形性や物性が低下するという問題があった。

本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、発泡体としての成形性や物性を維持しつつ、揮発性有機化合物の吸着物質がその効果を十分に発揮することができるポリウレタン発泡体を提供することにある。更に、揮発性有機化合物の吸着物質を塗布するための格別な装置や工程を必要とせず、製造コストを低減することができるポリウレタン発泡体の製造方法を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明のポリウレタン発泡体は、離型剤と揮発性有機化合物の吸着物質との混合物による表面層が形成されていることを特徴とするものである。

請求項２に記載の発明のポリウレタン発泡体の製造方法は、成形用金型のキャビティ内にポリオール、ポリイソシアネート、発泡剤及び触媒を含有するポリウレタン発泡体の原料を供給し、発泡及び反応を行うことによりポリウレタン発泡体を製造する方法において、前記キャビティの形成面に離型剤と揮発性有機化合物の吸着物質との混合物を塗布した後に、ポリウレタン発泡体の原料をキャビティ内に供給し、発泡及び反応を行うことによりポリウレタン発泡体を成形すると共に、前記混合物をポリウレタン発泡体の表面に転写して表面層を形成することを特徴とするものである。

請求項３に記載の発明のポリウレタン発泡体の製造方法は、請求項２に係る発明において、前記揮発性有機化合物の吸着物質の配合量は、離型剤１００質量部に対して１〜１０質量部であることを特徴とするものである。

請求項４に記載の発明のポリウレタン発泡体の製造方法は、請求項２又は請求項３に係る発明において、前記離型剤の溶融温度は、ポリウレタン発泡体の生成時における温度より低く設定されていることを特徴とするものである。

請求項５に記載の発明のポリウレタン発泡体の製造方法は、請求項２から請求項４のいずれかに係る発明において、前記成形用金型の成形時における温度は１２０〜１５０℃であることを特徴とするものである。

本発明によれば、次のような効果を発揮することができる。
請求項１に記載の発明のポリウレタン発泡体は、離型剤と揮発性有機化合物の吸着物質との混合物による表面層が形成されている。このため、従来のようにアルデヒド吸着物質が発泡体内に存在するのではなく、表面に存在しており、発泡体としての成形性や物性を維持しつつ、揮発性有機化合物の吸着物質がその効果を十分に発揮することができる。

請求項２に記載の発明のポリウレタン発泡体の製造方法は、成形用金型のキャビティの形成面に離型剤と揮発性有機化合物の吸着物質との混合物を塗布した後に、ポリウレタン発泡体の原料をキャビティ内に供給し、発泡及び反応を行うことによりポリウレタン発泡体を成形するものである。このとき、前記混合物がキャビティの形成面からポリウレタン発泡体の表面に転写されて表面層が形成される。このため、揮発性有機化合物の吸着物質を塗布するための格別な装置や工程を必要とせず、製造コストを低減させることができる。

請求項３に記載の発明のポリウレタン発泡体の製造方法は、揮発性有機化合物の吸着物質の配合量が、離型剤１００質量部に対して１〜１０質量部に設定されているため、請求項２に係る発明の効果を向上させることができる。

請求項４又は請求項５に記載の発明のポリウレタン発泡体の製造方法は、ポリウレタン発泡体の生成時には離型剤が溶融するため、離型剤と揮発性有機化合物の吸着物質との混合物をポリウレタン発泡体へ容易に転写させてポリウレタン発泡体の表面に前記混合物よりなる表面層を容易に形成することができる。

以下、本発明を具体化した実施形態について詳細に説明する。
本実施形態のポリウレタン発泡体は、離型剤と揮発性有機化合物（ＶＯＣ）の吸着物質との混合物による表面層が形成されている。離型剤としては、成形用金型のキャビティの形成面に一般的に塗布される炭化水素系離型剤（エマルジョン型、有機溶剤型等）、シリコーン系離型剤等が用いられる。揮発性有機化合物は、壁材、床材等の建築用内装材や自動車内のシート等の内装材等から発生するもので、ホルムアルデヒド、アセトアルデヒド、トルエン、キシレン、ベンゼン、スチレン、リン酸トリブチル（ＴＢＰ）、フタル酸ジオクチル（ＤＯＰ）等が挙げられる。このような揮発性有機化合物、特にアルデヒド類を吸着するために吸着物質が用いられる。そのような吸着物質としては、吸着性能及びその持続性の観点から含窒素化合物が好ましい。含窒素化合物としては、尿素、尿素誘導体、アミン化合物、酸アミド、アミノ酸等が用いられる。この揮発性有機化合物の吸着物質は、そのまま用いることができるが、シリカ、活性炭等の無機質の吸着補助物質と共に用いることもできる。この場合、吸着物質と吸着補助物質との双方の働きにより、揮発性有機化合物の吸着効果を向上させることができる。

前記のポリウレタン発泡体は、次のようにして製造される。すなわち、まず成形用金型のキャビティの形成面に離型剤と揮発性有機化合物の吸着物質との混合物を塗布する。次いで、該キャビティ内にポリオール、ポリイソシアネート、発泡剤及び触媒を含有するポリウレタン発泡体の原料を供給し、発泡及び反応を行い、ポリウレタン発泡体を成形する。その後、ポリウレタン発泡体をキャビティから離型することにより、キャビティ形成面に塗布されていた前記混合物がポリウレタン発泡体の表面に転写されて表面層が形成される。

前記ポリウレタン発泡体の原料はポリオール、ポリイソシアネート、触媒、発泡剤、整泡剤等よりなっている。そして、ポリウレタン発泡体はポリオールとポリイソシアネートとを、触媒、発泡剤等の存在下に反応させると共に、発泡させることによって得られる。ポリオールとしては、ポリエーテルポリオール又はポリエステルポリオールが用いられる。これらのうち、ポリイソシアネートとの反応性に優れているという点と、ポリエステルポリオールのように加水分解をしないという点から、ポリエーテルポリオールが好ましい。

ポリエーテルポリオールとしては、多価アルコールにプロピレンオキシドとエチレンオキシドとを付加重合させた重合体よりなるポリエーテルポリオール、その変性体等が用いられる。変性体としては、前記ポリエーテルポリオールにアクリロニトリル又はスチレンを付加させたもの、或はアクリロニトリルとスチレンの双方を付加させたもの等が挙げられる。ここで、多価アルコールは１分子中に水酸基（ヒドロキシル基）を複数個有する化合物である。多価アルコールとしては、グリセリン、ジプロピレングリコール等が挙げられる。

ポリエーテルポリオールとして具体的には、グリセリンにプロピレンオキシドを付加重合させ、更にエチレンオキシドを付加重合させたトリオール、ジプロピレングリコールにプロピレンオキシドを付加重合させ、更にエチレンオキシドを付加重合させたジオール等が挙げられる。これらのポリエーテルポリオールは、末端に第１級の水酸基を有していることから、ポリイソシアネートとの反応性が高い。ポリエーテルポリオールの平均分子量は２０００〜４０００であることが好ましい。この平均分子量が２０００未満の場合には得られるポリウレタン発泡体の強度等の物性が低下し、４０００を越える場合にはポリウレタン発泡体の単位量当りの水酸基の数が少なくなってポリイソシアネートとの反応性が低下する傾向を示す。

ポリエーテルポリオール中のポリエチレンオキシド単位は１０〜３０モル％程度である。ポリエチレンオキシド単位の含有量が多い場合には、その分水酸基が多く含まれ、ポリイソシアネートとの反応性が高くなる。このポリオールは、原料成分の種類、分子量、縮合度等を調整することによって、水酸基の官能基数や水酸基価を変えることができる。

ポリエステルポリオールとしては、アジピン酸、フタル酸等のポリカルボン酸を、エチレングリコール、ジエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン等のポリオールと反応させることによって得られる縮合系ポリエステルポリオールのほか、ラクトン系ポリエステルポリオール及びポリカーボネート系ポリオールが用いられる。

次に、ポリオールと反応させるポリイソシアネートはイソシアネート基を複数個有する化合物であって、具体的にはトリレンジイソシアネート（ＴＤＩ）、４,４−ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、１,５−ナフタレンジイソシアネート（ＮＤＩ）、トリフェニルメタントリイソシアネート、キシリレンジイソシアネート（ＸＤＩ）、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）、これらの変性物等が用いられる。ポリイソシアネートのイソシアネートインデックスは１００以下又は１００を越えてもよいが、通常８０〜１１０程度の範囲である。ここで、イソシアネートインデックスは、ポリオールの水酸基及び発泡剤としての水に対するポリイソシアネートのイソシアネート基の比を百分率で表したものである。

触媒はポリオールとポリイソシアネートとのウレタン化反応を促進するためのものである。係る触媒としては、ジメチルエタノールアミン（ＤＭＥＡ）、トリエチレンジアミン（ＴＥＤＡ）、１−（ジメチルアミノエチル）−４−メチルピペラジン、ビス（２−ジメチルアミノエチル）エーテル、Ｎ,Ｎ−ジメチルアミノ−エチルモルホリン、Ｎ−メチルモルホリン、Ｎ−エチルモルホリン等のアミン系化合物が挙げられる。

発泡剤はポリウレタンを発泡させてポリウレタン発泡体とするためのものである。この発泡剤としては、水のほかペンタン、シクロペンタン、ヘキサン、シクロヘキサン、ジクロロメタン、炭酸ガス等が用いられる。その他ポリウレタン発泡体の原料としては、シリコーン、界面活性剤等の整泡剤、ポリアルキレンオキシドポリオール等のセルオープナー、縮合リン酸エステル等の難燃剤、酸化防止剤、可塑剤、紫外線吸収剤、着色剤等を添加することができる。

前記離型剤の使用量はポリウレタン発泡体の一般的な製造方法の条件に従って設定されるが、ポリウレタン発泡体の原料に対して１〜１０質量％程度である。前記揮発性有機化合物の吸着物質の配合量は、離型剤１００質量部に対して１〜１０質量部であることが好ましい。この配合量が１質量部未満の場合には、揮発性有機化合物に対する吸着能力が不足する。一方、１０質量部を越える場合には、転写によってポリウレタン発泡体の表面層を形成することが難しく、揮発性有機化合物の吸着能力の向上に十分に寄与することができない。離型剤と揮発性有機化合物の吸着剤との混合物の塗布量は、液状状態で５０〜１００μｍの膜厚となるように設定されることが好ましい。この場合、乾燥時の膜厚を２．５〜１０μｍにすることができる。

前記離型剤の溶融温度（融点）は、ポリウレタン発泡体の成形時に離型剤が溶融して成形用金型のキャビティ形成面からポリウレタン発泡体表面へ容易に転写されるように、ポリウレタン発泡体の生成時における温度より低く設定することが好ましい。離型剤の溶融温度がポリウレタン発泡体の生成時における温度より高い場合には、キャビティ形成面からポリウレタン発泡体表面への離型剤の転写が難しくなる。

前記成形用金型の成形時における温度は、ホットモールド成形法では１２０〜１５０℃であることが好ましく、コールドモールド成形法では６０〜７０℃であることが好ましい。ここで、ホットモールド成形法は所定の原料を用いて高温で成形を行う方法で、軟らかく、反発弾性の低いポリウレタン発泡体が得られる。一方、コールドモールド成形法は所定の原料を用いて低温で成形を行う方法で、硬く、反発弾性の高いポリウレタン発泡体が得られる。成形温度がホットモールド成形法で１２０℃未満又はコールドモールド成形法で６０℃未満の場合、ポリウレタン発泡体の原料の反応が遅くなると共に、発泡が不十分になりやすい。これに対し、ホットモールド成形法で１５０℃を越える場合又はコールドモールド成形法で７０℃を越える場合、離型剤が溶融しやすくなってポリウレタン発泡体のセルが荒れるようになる。

前記離型剤の溶融温度は具体的には、ホットモールド成形法では７０〜１０５℃であることが好ましく、８０〜１００℃であることが更に好ましい。また、コールドモールド成形法では５０〜６０℃であることが好ましい。一般に、ホットモールド成形法では、得られるポリウレタン発泡体のセルがクローズドとなるため、ポリウレタン発泡体の離型時にセルの表面に離型剤と揮発性有機化合物の吸着剤との混合物が転写されやすい。一方、コールドモールド成形法では、ポリウレタン発泡体のセルがオープンとなるため、ポリウレタン発泡体の離型時にセルの表面に離型剤と揮発性有機化合物の吸着剤との混合物が転写されにくい。従って、コールドモールド成形法では、ホットモールド成形法に比べて離型剤と揮発性有機化合物の吸着剤との混合物の使用量を多くすることが好ましい。

離型剤の溶融温度がホットモールド成形法で７０℃未満の場合又はコールドモールド成形法で５０℃未満の場合には、過剰に溶融した離型剤がポリウレタン発泡体を構成するセルを荒らす傾向がある。一方、離型剤の溶融温度がホットモールド成形法で１０５℃を越える場合又はコールドモールド成形法で６０℃を越える場合には、離型剤が溶融しにくくなってキャビティ形成面からポリウレタン発泡体表面への離型剤の転写が困難になる傾向を示す。

前記ポリオールとポリイソシアネートとのウレタン化反応を行なう場合には、ワンショット法又はプレポリマー法が採用される。ワンショット法は、ポリオールとポリイソシアネートとを直接反応させる方法である。プレポリマー法は、ポリオールとポリイソシアネートとの各一部を事前に反応させて末端にイソシアネート基又は水酸基を有するプレポリマーを得、それにポリオール又はポリイソシアネートを反応させる方法である。ワンショット法はプレポリマー法に比べて製造工程が一工程で済み、製造条件の制約も少ないことから好ましい方法であり、製造コストを低減させることができる。

さて、例えばヘッドレスト用のポリウレタン発泡体を製造する場合には、成形用金型のキャビティの形成面に離型剤と揮発性有機化合物の吸着物質との混合物を塗布する。次いで、キャビティ内にヘッドレストステーを配置した状態で、ポリオール、ポリイソシアネート、発泡剤及び触媒を含有するポリウレタン発泡体の原料を供給し、発泡及び反応を行うことにより、ヘッドレストステーをポリウレタン発泡体の成形層と一体化させ、ヘッドレストを成形する。このとき、前記混合物がキャビティの形成面からポリウレタン発泡体の表面へ転写されてポリウレタン発泡体に表面層が形成される。

このようにして形成されたポリウレタン発泡体の表面層により、ポリウレタン発泡体の原料中に含まれるアルデヒド類、ポリウレタン発泡体の成形工程で副生するアルデヒド類、更には周囲の大気中に存在するアルデヒド類等の揮発性有機化合物が吸着され、大気への放散が抑えられる。

以上の実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 本実施形態におけるポリウレタン発泡体は、離型剤と揮発性有機化合物の吸着物質との混合物による表面層が形成されている。このため、従来のように揮発性有機化合物の吸着物質が発泡体内に存在するのではなく、表面にのみ存在しており、発泡体自体に対する影響を抑えることができる。従って、発泡体としての成形性や物性を良好に維持しつつ、揮発性有機化合物の吸着物質がその効果を十分に発揮することができる。

・ このようなポリウレタン発泡体は、成形用金型のキャビティの形成面に離型剤と揮発性有機化合物の吸着物質との混合物を塗布した後に、ポリウレタン発泡体の原料をキャビティ内に供給し、発泡及び反応を行うという通常のポリウレタン発泡体の製造方法によって製造される。このとき、前記混合物がキャビティの形成面からポリウレタン発泡体の表面に転写されて表面層が形成される。このため、揮発性有機化合物の吸着物質を塗布するための格別な装置や工程を必要とせず、製造コストを低減させることができる。

・ このポリウレタン発泡体の製造方法では、揮発性有機化合物の吸着物質の配合量が、離型剤１００質量部に対して１〜１０質量部に設定されているため、上記の効果を向上させることができる。

・ また、ポリウレタン発泡体の製造方法では、離型剤の溶融温度がポリウレタン発泡体の生成時における温度より低く設定されている。更に、ホットモールド成形法での成形時における成形用金型の温度は１２０〜１５０℃に設定される。このため、ポリウレタン発泡体の生成時には離型剤が溶融し、離型剤と揮発性有機化合物の吸着物質との混合物をポリウレタン発泡体へ容易に転写させてポリウレタン発泡体の表面に前記混合物よりなる表面層を容易に形成することができる。

以下に、実施例及び比較例を挙げ、前記実施形態を更に具体的に説明する。
（実施例１及び比較例１、２）
ポリウレタン発泡体をホットモールド成形法によって成形した。ポリウレタン発泡体の原料として、３官能のポリエーテルポリオール１００質量部、ポリイソシアネートとしてＴＤＩ ６５質量部、触媒としてトリエチレンジアミン（ＴＥＤＡ）０．３質量部、発泡剤として水５．０質量部及び整泡剤としてシリコーンオイル２．０質量部及びその他オクタン酸スズ０．３質量部を混合した。上記３官能のポリエーテルポリオールは、グリセリンにプロピレンオキシドを付加重合し、更にエチレンオキシドを付加重合して得られ、平均分子量が３０００の重合体で、ポリエチレンオキシド単位が１０モル％のものである。

また、離型剤として、融点８０℃である炭化水素系のエマルジョン型離型剤〔コニシ（株）製、３８５Ａ−Ｗ〕を用いた。この離型剤の使用量を発泡体の原料に対して４．０質量％とした。揮発性有機化合物としてのアルデヒド類の吸着物質としては、シリカをアミン化合物で処理したもの〔大塚化学（株）製、Ｈ−６０００〕を用いた。実施例１においては、揮発性有機化合物の吸着物質を離型剤に対して３．０質量％配合した。比較例１においては、アルデヒド類の吸着物質をポリウレタン発泡体の原料１００質量部に対して１．０質量％配合した。比較例２においては、アルデヒド類の吸着物質を配合しなかった。

そして、離型剤又は離型剤とアルデヒド類の吸着物質との混合物をモールド成形用金型の下型と上型のキャビティ形成面に、乾燥膜厚が５μｍとなるように７０μｍの膜厚で塗布した。その後、下型と上型の温度が４０℃の状態で、ポリウレタン発泡体の原料を下型に注入し、上型を型合せして密閉した。次いで、下型と上型の温度を１４０℃に上昇させ、発泡成形を行い、ポリウレタン発泡体を得た。

得られたポリウレタン発泡体について、アルデヒド類の発生量（μｇ／ｍ³）を下記に示す方法で測定した。その結果を表１に示した。
（アルデヒド類の測定方法）
ポリウレタン発泡体のサンプルを標準雰囲気条件下（２３℃、相対湿度５０％）で２週間放置した後、６０℃に保持した容積２０リットルのチャンバー（ＪＩＳ Ａ 1901.5.1）内に載置した。そして、ＪＩＳ Ａ 1901.5.6に規定された空気捕集装置で、ポンプを使用して一定流量でサンプル載置前と載置２時間後に捕集管に１０リットル吸引した。それらの捕集管にアセトニトリルを滴下してヒドラゾンを溶出し、分析試料溶液とした。この分析試料溶液を分取し、高速液体クロマトグラフ（ＪＩＳ Ａ 1901.5.8）にて分析を行なった。そして、予め作成しておいた検量線から、ＪＩＳ Ａ 1901.12に規定された計算式に基づいてホルムアルデヒド及びアセトアルデヒドの発生量（μｇ／ｍ³）を求めた。その結果を表１に示した。

更に、ポリウレタン発泡体の外観を目視にて観察し、触感を手触りで判断すると共に、ＪＩＳ Ｋ６４００の規定に従って圧縮残留歪み及び繰り返し圧縮残留歪みを測定して耐久性を評価した。それらの結果も表１に併せて記載した。

（実施例２及び比較例３、４）
ポリウレタン発泡体をコールドモールド成形法によって成形した。ポリウレタン発泡体の原料として、実施例１と同じ３官能のポリエーテルポリオール１００質量部、ポリイソシアネートとしてＴＤＩ ５０質量部、ＭＤＩ ５０質量部、触媒としてトリエチレンジアミン（ＴＥＤＡ）０．３質量部、発泡剤として水４．０質量部及び整泡剤としてシリコーンオイル２．０質量部を混合した。

また、離型剤として、溶融温度５０〜６０℃である炭化水素（複数の炭化水素の混合物）をｎ−ヘキサンで希釈した離型剤〔コニシ（株）製、ＵＲＨ−５２８〕を用いた。この離型剤の使用量を発泡体の原料に対して４．０質量％とした。アルデヒド類の吸着物質としては、実施例１と同じものを用いた。そして、実施例２においては、アルデヒド類の吸着物質を離型剤に対して４．０質量％配合した。比較例３においては、アルデヒド類の吸着物質をポリウレタン発泡体の原料であるポリオールに対して１．５質量％配合した。比較例４においては、アルデヒド類の吸着物質を配合しなかった。

そして、離型剤又は離型剤とアルデヒド類の吸着物質との混合物をモールド成形用金型の下型と上型のキャビティ形成面に、乾燥膜厚が５μｍとなるように７０μｍの膜厚で塗布した。その後、下型と上型の温度が４０℃の状態で、ポリウレタン発泡体の原料を下型に注入し、上型を型合せして密閉した。次いで、下型と上型の温度を６５℃に上昇させ、発泡成形を行い、ポリウレタン発泡体を得た。

得られたポリウレタン発泡体について、アルデヒド類の発生量（μｇ／ｍ³）、外観、触感及び耐久性を実施例１と同様にして評価し、それらの結果を表１に示した。

表１に示したように、実施例１では比較例１及び２に比べてホルムアルデヒド及びアセトアルデヒドの発生量を低減させることができた。しかも、ポリウレタン発泡体の外観、触感及び耐久性についても、アルデヒド類の吸着物質を配合しない比較例２と同等であった。アルデヒド吸着物質をポリウレタン発泡体の原料に配合した比較例１では、比較例２に比べてホルムアルデヒド及びアセトアルデヒドの発生量はほとんど変わらず、ポリウレタン発泡体の外観は変形し、触感については柔化し、耐久性も劣る結果であった。

また、実施例２においても比較例３及び４に比べてホルムアルデヒド及びアセトアルデヒドの発生量を低減させることができた。更に、ポリウレタン発泡体の外観、触感及び耐久性についても、アルデヒド類の吸着物質を配合しない比較例４と同等であった。アルデヒド吸着物質をポリウレタン発泡体の原料に配合した比較例３では、比較例４に比べてホルムアルデヒド及びアセトアルデヒドの発生量はほとんど変わらず、外観は変形し、触感では柔化し、耐久性も劣る結果であった。

尚、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 揮発性有機化合物の吸着物質と離型剤との相溶性を高める相溶化剤を混合し、混合物中の吸着物質と離型剤との均一混合性を高めるように構成することも可能である。

・ 揮発性有機化合物の吸着物質として、発生を抑制したい揮発性有機化合物に応じて２種類以上の吸着物質を組合せて使用することもできる。
・ 揮発性有機化合物の吸着物質と離型剤との混合物に、更に加熱時に溶融して流動性を良くする物質や凝集性を良くする物質を添加することも可能である。

更に、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・ 前記揮発性有機化合物の吸着物質は、無機質の吸着補助物質と共に用いられることを特徴とする請求項１に記載のポリウレタン発泡体。このように構成した場合には、揮発性有機化合物の吸着効果を向上させることができる。

・ 前記揮発性有機化合物の吸着物質は、アルデヒド類の吸着物質であることを特徴とする請求項１に記載のポリウレタン発泡体。このように構成した場合には、シックハウス症候群として健康に影響を与える中心的な揮発性有機化合物であるアルデヒド類を容易に吸着させることができる。

・ 前記成形用金型の成形時における温度は６０〜７０℃であることを特徴とする請求項２から請求項４のいずれか一項に記載のポリウレタン発泡体の製造方法。この製造方法によれば、コールドモールド成形法によってポリウレタン発泡体の表面に表面層を容易に形成することができる。

Claims (5)

1. 離型剤と揮発性有機化合物の吸着物質との混合物による表面層が形成されていることを特徴とするポリウレタン発泡体。
2. 成形用金型のキャビティ内にポリオール、ポリイソシアネート、発泡剤及び触媒を含有するポリウレタン発泡体の原料を供給し、発泡及び反応を行うことによりポリウレタン発泡体を製造する方法において、前記キャビティの形成面に離型剤と揮発性有機化合物の吸着物質との混合物を塗布した後に、ポリウレタン発泡体の原料をキャビティ内に供給し、発泡及び反応を行うことによりポリウレタン発泡体を成形すると共に、前記混合物をポリウレタン発泡体の表面に転写して表面層を形成することを特徴とするポリウレタン発泡体の製造方法。
3. 前記揮発性有機化合物の吸着物質の配合量は、離型剤１００質量部に対して１〜１０質量部であることを特徴とする請求項２に記載のポリウレタン発泡体の製造方法。
4. 前記離型剤の溶融温度は、ポリウレタン発泡体の生成時における温度より低く設定されていることを特徴とする請求項２又は請求項３に記載のポリウレタン発泡体の製造方法。
5. 前記成形用金型の成形時における温度は１２０〜１５０℃であることを特徴とする請求項２から請求項４のいずれか一項に記載のポリウレタン発泡体の製造方法。