JP2005329571A - 複合成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】 成形不良を好適に抑制することができる複合成形体を提供する。
【解決手段】複合成形体１１は、ソリッドゴム層１２と、該ソリッドゴム層１２に積層されてなるスポンジゴム層１３とから構成されている。ソリッドゴム層１２は、ＥＰＤＭ及びＮＢＲを含有する第１のゴム組成物より形成されるものである。一方、スポンジゴム層１３は、ＥＰＤＭ及び発泡剤を含有する第２のゴム組成物より形成されるものである。また、当該第２のゴム組成物の気泡発生領域内では、第１のゴム組成物の粘度が、第２のゴム組成物の粘度に比べて高いものとなっている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、例えばウエザストリップ、トランクシール、オープニングトリム等の自動車部品に使用される複合成形体に関するものである。

従来の複合成形体として、例えばウエザストリップは、自動車ボディのドア開口周囲部のフランジに取り付けられる取付部と、ドアの当接を受けて弾性変形する中空シール部とを備えている。同ウエザストリップは、前記取付部を形成するソリッド部材と、前記中空シール部を形成するスポンジ部材とを備えた複合成形体より構成されている。この種の複合成形体としては以下に示すものが知られている。例えば特許文献１では、軽量化ソリッド部材とスポンジ部材とが接合されてなる複合成形体が開示されている。この軽量化ソリッド部材及びスポンジ部材は、それぞれエチレン・α−オレフィン・非共役ポリエンランダム共重合ゴム（ＥＰＤＭ）を含有するゴム組成物を発泡させて形成されている。また、軽量化ソリッド部材の比重は０．８〜１．０であり、スポンジ部材の比重は０．４５以下である。この複合成形体では、軽量化ソリッド部材とスポンジ部材との界面での引張強度特性の向上が図られている。
特開２００２−１６０３２７号公報

ところが、上記従来の複合成形体では、軽量化ソリッド部材のゴム組成物の含有成分に応じて以下に示す問題が挙げられる。即ち、軽量化ソリッド部材のゴム組成物の含有成分に応じて、図５に示すように、スポンジ部材のゴム組成物が発泡し終わった後に軽量化ソリッド部材のゴム組成物が加硫し始める場合がある。この場合、スポンジ部材のゴム組成物の発泡により生じた気泡が両部材の界面に留まってしまう可能性が高い。そして、図６に示すように、軽量化ソリッド部材１０１とスポンジ部材１０２との界面で気泡１０３が留まった状態で、両部材１０１，１０２のゴム組成物の加硫が進行してしまう。その結果、気泡が留まった箇所では軽量化ソリッド部材１０１とスポンジ部材１０２とが剥がれやすく、成形不良となるおそれがあった。

本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、成形不良を好適に抑制することができる複合成形体を提供することにある。

上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明の複合成形体は、第１層と該第１層に積層される第２層とを備えてなる複合成形体であって、前記第１層は、エチレン−プロピレン−ジエン系ゴム及びアクリロニトリル−ブタジエンゴムを含有する第１のゴム組成物よりなり、前記第２層は、加硫時に気泡を発生する第２のゴム組成物よりなり、
前記第２のゴム組成物の加硫時における気泡発生領域において、前記第１層のゴム組成物の粘度が、前記第２のゴム組成物の粘度に比べて高いことを要旨とする。

この構成によれば、第１のゴム組成物は、加硫性に優れたアクリロニトリル−ブタジエンゴムを含有している。即ち、前記気泡発生領域では、第１のゴム組成物の加硫が既に始まっており、当該第１のゴム組成物がある程度硬化されている。そして、前記気泡発生領域においては、第１のゴム組成物の粘度が第２のゴム組成物の粘度に比べて高くなる。このため、前記気泡発生領域においては、第２のゴム組成物の発泡に際して生じる気泡が、第１層と第２層との界面で第１層を変形させる等して該界面に留まることを抑制することが可能となる。従って、本請求項１に記載の発明では、第１層と第２層との界面に気泡が留まることなく両者が加硫される。その結果、複合成形体の成形不良が好適に抑制される。

請求項２に記載の発明の複合成形体は、請求項１に記載の発明において、前記気泡発生領域は、９０〜１８０℃であることを要旨とする。
この構成によれば、９０〜１８０℃の範囲内で第２のゴム組成物の発泡が始まり、これに伴って気泡が発生する。即ち、９０〜１８０℃の範囲内において、第１のゴム組成物の粘度が、前記第２のゴム組成物の粘度に比べて高くなる。

請求項３に記載の発明の複合成形体は、請求項１又は請求項２に記載の発明において、前記第１層は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠したデュロメータタイプＡで測定した硬度が８５〜９５であることを要旨とする。

この構成によれば、好適な硬度を確保しつつ、十分な可撓性を有する複合成形体が得られる。

本発明の複合成形体によれば、成形不良を好適に抑制することができる。

以下、本発明の複合成形体を具体化した一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１に示すように、本実施形態における複合成形体１１は、第１層としてのソリッドゴム層１２と、該ソリッドゴム層１２に積層されてなる第２層としてのスポンジゴム層１３とから構成されている。この複合成形体１１は、主にウエザストリップ、トランクシール、オープニングトリム等の自動車部品に使用される。

この複合成形体１１に関し、まずソリッドゴム層１２について以下に説明する。該ソリッドゴム層１２は第１のゴム組成物より形成されるものである。当該第１のゴム組成物は、主成分（ポリマー成分）として含有されるエチレン−プロピレン−ジエン系ゴム（ＥＰＤＭ）と、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）とを含有してなるものである。前記ＥＰＤＭは、エチレン、プロピレン及び非共役ジエンからなり、このうち非共役ジエンとしては、エチリデンノルボルネン、ジシクロペンタジエン、1，４−ヘキサジエン、メチルテトラヒドロインデン、メチルノルボルネン等が挙げられる。これらの非共役ジエンは単独で使用されてもよく、２種以上を組合せて使用されてもよい。本実施形態の様に、複合成形体１１を自動車部品として使用する場合には、非共役ポリエンをエチリデンノルボルネンとしたＥＰＤＭを採用するのが好ましい。

ＮＢＲは、ソリッドゴム層１２の硬度を確保するために含有される。このＮＢＲの含有量は、ＥＰＤＭ１００重量部に対して３〜４０重量部が好ましく、５〜４０重量部がより好ましく、５〜２０重量部が特に好ましい。ＮＢＲの含有量が３重量部未満の場合には、ソリッドゴム層１２の硬度が十分に得られない可能性が高い。一方、ＮＢＲの含有量が４０重量部を超える場合には、ソリッドゴム層１２の圧縮永久歪みが大きくなり、引張強度も低下する可能性が高い。

ソリッドゴム層１２は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３（ＩＳＯ ７６１９）に準拠したデュロメータタイプＡで測定した硬度（デュロメータＡ硬度）が８５〜９５である。ソリッドゴム層１２のデュロメータＡ硬度が８５未満の場合には、十分な硬度の複合成形体１１が得られない可能性が高い。一方、ソリッドゴム層１２のデュロメータＡ硬度が９５を越える場合には、複合成形体１１の可撓性が低下する可能性が高い。

また、上記ＮＢＲとしては、特定の単量体が共重合された変性ＮＢＲであってもよい。前記特定の単量体としては、エポキシ基、カルボキシル基、ヒドロキシル基、アミノ基、スルホン酸基、リン酸基、カルボン酸エステル基等のいずれかを有する化合物が挙げられる。変性ＮＢＲにおける単量体の含有量は、その加硫性の向上を図るとともに、ソリッドゴム層１２の硬度の向上を図るという観点から、１〜６０モル％が好ましく、５〜６０モル％がより好ましく、１０〜６０モル％が特に好ましい。

なお、同ソリッドゴム層１２を形成するゴム組成物中に、天然ゴム（ＮＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）等のイソプレン系ゴム、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン−ブタジエンゴム（ＳＢＲ）、アクリロニトリル−ブタジエンゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）等をブレンドしてもよい。

さらに、本実施形態では、ソリッドゴム層１２を形成するゴム組成物中に、充填剤、軟化剤、加硫剤、加工助剤等の配合剤を配合するのが好ましい。
当該充填剤は、ソリッドゴム層１２の硬度の向上、又はそのゴム性能の向上を図るべく使用される。ソリッドゴム層１２の硬度の向上を図るべく使用される充填剤としては、カーボンブラック、無水シリカ、含水シリカ等が挙げられる。これらの中でも本実施形態の充填剤としては、優れた補強性を発揮するカーボンブラックを使用するのが好ましい。一方、ソリッドゴム層１２のゴム性能の向上を図るべく使用される充填剤としては、表面処理炭酸カルシウム、重質炭酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム、表面処理クレー、クレー、タルク等が挙げられる。なお、これら充填剤は単独で使用されてもよく、２種以上を組合せて使用されてもよい。

軟化剤は、ソリッドゴム層１２を形成するゴム組成物に可塑性を付与するとともに加工の容易化を図るべく使用される。該軟化剤としては、パラフィン系プロセスオイル（パラフィン系オイル）、ナフテン系プロセスオイル、芳香族系プロセスオイル、潤滑油、石油アスファルト、ワセリン等の石油系軟化剤や、コールタール、コールタールピッチ等のコールタール系軟化剤、ヒマシ油、アマニ油、ナタネ油、ヤシ油等の脂肪油系軟化剤、蜜ロウ、カルナウバロウ、ラノリン等のロウ類、リシノール酸、パルミチン酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸カルシウム、ラウリン酸亜鉛等の脂肪酸及び脂肪酸塩、石油樹脂、アタクチックポリプロピレン、クマロンインデン樹脂等の合成高分子物質、トール油、サブ（ファチス）等が挙げられる。また、同軟化剤として、ジオクチルフタレート、ジオクチルセバケート等の可塑剤を用いてもよい。これらは単独で使用されてもよく、２種以上を組合せて使用されてもよい。これらの中でも本実施形態の軟化剤としては、ソリッドゴム層１２の汚染を好適に抑制することができる点から、パラフィン系プロセスオイル又はナフテン系プロセスオイルを使用するのが好ましい。

加硫剤は、鎖状のゴム分子を加硫して弾性を付与するために使用される。この加硫剤としては、粉末硫黄、不溶性硫黄、沈降硫黄、コロイド硫黄、表面処理硫黄等が挙げられる。これらは単独で使用されてもよく、２種以上を組合せて使用されてもよい。さらに該加硫剤としては、４，４'−ジチオ−ビス−ジモルフォリン、アルキルフェノールジスルフィド、テトラメチルチウラムジスルフィド、ジペンタメチレンチウラムテトラスルフィド等の硫黄を放出し得る化合物を使用することもできる。

また、前記加硫剤とともに加硫促進剤及び加硫促進助剤を配合するのが好ましい。これら加硫促進剤及び加硫促進助剤は、鎖状のゴム分子の加硫反応を促進するために使用される。加硫促進剤としては、チウラム類、チアゾール類、ジチオカーバメート類等の化合物が挙げられる。加硫促進助剤としては、亜鉛華等の金属酸化物や、ステアリン酸等の高級脂肪酸等の化合物が挙げられる。これらはそれぞれ単独で使用されてもよく、２種以上を組合せて使用されてもよい。

加工助剤は、ゴム組成物の成形性を向上するために使用される。この加工助剤としては、リシノール酸、ステアリン酸、パルミチン酸、ラウリン酸等の高級脂肪酸、ステアリン酸バリウム、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウム等の高級脂肪酸塩、リシノール酸、ステアリン酸、パルチミン酸、ラウリン酸等の高級脂肪酸のエステル類が挙げられる。これらは単独で使用されてもよく、２種以上を組合せて使用されてもよい。

次に、スポンジゴム層１３について以下に説明する。同スポンジゴム層１３は、発泡剤を含有する第２のゴム組成物から得られる発泡体である。当該第２のゴム組成物の主成分（ポリマー成分）としては、前述と同様のＥＰＤＭ等が挙げられる。なお本実施形態では、当該第２のゴム組成物には前述のＮＢＲを含有させず、スポンジゴム層１３に柔軟性を付与している。

前記発泡剤としては、有機発泡剤と無機発泡剤とが挙げられる。有機発泡剤としては、４,４'-オキシビス（ベンゼンスルホニルヒドラジド）[ＯＢＳＨ]や、Ｎ,Ｎ'-ジメチル-Ｎ,Ｎ'-ジニトロソテレフタルアミド、Ｎ,Ｎ'-ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル、アゾビスシクロヘキシルニトリル、アゾジアミノベンゼン、バリウムアゾジカルボキシレート等のアゾ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド、ジフェニルスルホン-３,３'-ジスルホニルヒドラジド等のスルホニルヒドラジド化合物、カルシウムアジド、４,４'-ジフェニルジスルホニルアジド、p-トルエンスルホルニルアジド等のアジド化合物等が挙げられる。無機発泡剤としては、重炭酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム、炭酸アンモニウム、亜硝酸アンモニウム等の無機発泡剤が挙げられる。これらはそれぞれ単独で使用されてもよく、２種以上を組合せて使用されてもよい。これらの中でも本実施形態の発泡剤としては、適当な発泡温度が得られる点から、ＯＢＳＨを用いるのが好ましい。なお、このＯＢＳＨの発泡温度は凡そ１４０℃である。

前記第２のゴム組成物中に、上記と同様の充填剤、軟化剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤及び加工助剤を含有してもよい。
上記の第１のゴム組成物及び第２のゴム組成物の調製は、密閉型混練機を用いて行われる。

さて、本実施形態の複合成形体１１は、押出成形機を用いて各種ゴム組成物を図１に示す積層状に押し出して成形される。その成形に際しては、ＵＨＦ加硫槽内で各種ゴム組成物に加熱処理が施される。このとき、９０〜１８０℃の範囲内で第２のゴム組成物が発泡する。ここで、９０〜１８０℃の範囲内では、第１のゴム組成物の粘度が、第２のゴム組成物の粘度に比べて高くなっている。即ち、前記範囲内では既に第１のゴム組成物が加硫している。このため、第１のゴム組成物がある程度硬化している状態で、第２のゴム組成物が発泡する。

上記の様に、第１のゴム組成物がある程度硬化した状態では、第２のゴム組成物の発泡に際して生じる気泡が両ゴム層１２，１３の界面に流動することがない。即ち、両ゴム層１２，１３の界面に気泡が生じ、これが当該界面に留まることがない。従って、本実施形態によれば、図１に示すように、スポンジゴム層１３内に気泡１４が均一に留まった状態で、両ゴム組成物の加硫が進行する。そのため、従来の複合成形体とは異なり、成形不良が好適に抑制された複合成形体が得られる。

前記の実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
・ 第１のゴム組成物を加硫する際には、ＮＢＲにより加硫反応が促進される。その結果、第２のゴム組成物の気泡発生領域においては、第１のゴム組成物が既に加硫しており、その粘度が第２のゴム組成物の粘度に比べて高くなる。このため、第１のゴム組成物が加硫する前に第２のゴム組成物が発泡してしまう従来の複合成形体に比べて、本実施形態では、発泡に際して生じる気泡が界面に向かって流動し難いものとなる。従って、本実施形態の複合成形体１１によれば、ソリッドゴム層１２とスポンジゴム層１３との界面に気泡が留まることがなく、両ゴム層１２，１３が好適に接合されるため、成形不良を抑制することができる。

・ 第１のゴム組成物及び第２のゴム組成物は、ＵＨＦ加硫槽で加硫される。即ち、これらのゴム組成物に対して均一に熱が伝達されるため、ＮＢＲの作用効果を好適に発揮させることができる。

次に、実施例及び比較例を挙げて上記実施形態をさらに具体的に説明する。
＜第２のゴム組成物の発泡挙動＞
ＥＰＤＭとしてのエチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合ゴム、発泡剤としてのＯＢＳＨ及び各種配合剤を含有する第２のゴム組成物を調製した。次いで、この第２のゴム組成物に一定の昇温速度で加熱処理を施し、その発泡挙動を観測した。その結果を図２に示す。

図２に示すように、当該第２のゴム組成物では、９０〜１２５℃の範囲でＥＰＤＭの水分気化が確認された。また、同第２のゴム組成物は、その発泡圧の顕著な上昇から１４０〜１７０℃の範囲で発泡していた。従って、当該第２のゴム組成物の気泡発生領域は、水分気化領域（９０〜１２５℃）と発泡領域（１４０〜１７０℃）との２つに分類される。

なお、当該発泡領域において第２のゴム組成物から過剰量の気泡が発生した場合、この気泡に起因して複合成形体の成形不良が発生し易くなる。そこで、成形不良を抑制するに足る適量の気泡を発生させるべく、当該第２のゴム組成物より形成されるスポンジゴム層の発泡倍率を１．８５〜１．９１又は１．９２〜２．３とした。
＜第２のゴム組成物の所定温度における発泡挙動＞
ここでは、前記気泡発生領域に該当する任意の温度（１５０℃及び１７０℃）での第２のゴム組成物の発泡挙動を観測した。図３に、１５０℃における第２のゴム組成物の発泡挙動を示す。同図に示すように、１５０℃においては、加熱をし始めてから２３〜７５秒の範囲が、当該第２のゴム組成物の発泡領域である。また、図４に、１７０℃における第２のゴム組成物の発泡挙動を示す。同図に示すように、１７０℃においては、加熱をし始めてから７〜２０秒の範囲が、当該第２のゴム組成物の発泡領域である。
＜加硫トルク値の評価＞
表１に示す各成分を配合し、第１層としてのソリッドゴム層を形成する第１のゴム組成物を調製した（実施例１〜２、比較例１〜３）。なお、表１における各成分の含有量を示す数値の単位は重量部である。

次に、第１，第２のゴム組成物の加硫時における粘度を検討するため、それぞれの加硫トルク値を測定した。即ち、当該第１のゴム組成物及び第２層（スポンジゴム層、微発泡ゴム層及び第２のソリッドゴム層）を形成する第２のゴム組成物に関し、キュラストメータＷＲ型（ＪＳＲ（株）製）を用い、所定温度（１５０℃、１７０℃）で１２分の条件で、ＪＩＳ Ｋ ６３００に準拠して加硫トルク値を測定した。なお、微発泡ゴム層とは、その発泡倍率が、上記スポンジゴム層の発泡倍率より小さいものである。この微発泡ゴム層の発泡倍率は、１．０８〜１．２５である。また、第２のソリッドゴム層を形成する第２のゴム組成物は、上記スポンジゴム層を形成する第２のゴム組成物と比較して、発泡剤を含有しないものである。

このとき、表１中の各成分は以下に示すものである。
ＥＰＤＭ：エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合ゴム
ＮＢＲ：アクリロニトリル−ブタジエンゴム
液状ＰＢ（ポリブテン−１）：新日本石油株式会社製、Ｂ３０００
カーボンブラック：旭カーボン株式会社製、旭６０
パラフィン系オイル：出光興産株式会社製、ＰＷ３８０
ＯＢＳＨ：永和化成株式会社製、ネオセルボン
（１）１５０℃での加硫トルク値の評価
ここでは、実施例１、比較例１，２及び各種第２層において、加熱をし始めてから２０秒後及び８０秒後の各ゴム組成物の加硫トルク値を測定した。また、実施例１及び比較例１，２のゴム組成物より形成されるソリッドゴム層を第１層とし、スポンジゴム層を第２層とした場合の界面気泡の有無を目視により確認した。なお、界面気泡とは、ソリッドゴム層とスポンジゴム層との界面に生じる気泡をいう。これらの結果を表２に示す。同表における加硫トルク値の単位はＮ／ｍである。

表２に示すように、実施例１ではＮＢＲが含有されているため、第１のゴム組成物の加硫反応が促進されており、２０秒後及び８０秒後のいずれにおいても第１のゴム組成物の加硫トルク値が、第２のゴム組成物のいずれの加硫トルク値よりも高いものとなった。即ち、発泡領域（２３〜７５秒）の臨界域において、第１のゴム組成物の粘度が、第２のゴム組成物の粘度に比べて高いものとなった。従って、発泡領域内では既に第１のゴム組成物が加硫（硬化）しており、これに伴って界面気泡の生成が好適に抑制されたものと推察される。

一方、比較例１，２では、発泡領域の直後（８０秒後）の加硫トルク値が、スポンジゴム層１３を形成する第２のゴム組成物の加硫トルク値に比べて低いものとなった。即ち、比較例１，２においては、第１のゴム組成物が前記発泡領域内で十分に硬化されていないことが確認された。これは、第１のゴム組成物中にＮＢＲが含有されていないために加硫反応が十分に促進されず、結果的に界面気泡が生成したものと推察される。
（２）１７０℃での加硫トルク値の評価
ここでは、実施例１〜２、比較例１〜３及び各種第２層において、加熱をし始めてから５秒後及び２０秒後の各ゴム組成物の加硫トルク値を測定した。また、各例のゴム組成物より形成されるソリッドゴム層を第１層とし、スポンジゴム層を第２層とした場合の界面気泡の有無を目視により確認した。これらの結果を表３に示す。同表における加硫トルク値の単位はＮ／ｍである。

表３に示すように、１７０℃でも前記１５０℃の結果と同様に、ＮＢＲを含有する実施例１，２では第１のゴム組成物の加硫反応が促進されるため、結果的に成形不良が好適に抑制された。また、比較例１〜３では、ＮＢＲが含有されていないため、第１のゴム組成物の加硫反応が十分に促進されず、結果的に成形不良を抑制することができなかった。

なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 発泡体としての微発泡ゴム層（発泡倍率：１．０８〜１．２５）、又は非発泡体としての第２のソリッドゴム層を第２層に採用してもよい。この場合、前述した様に第２のソリッドゴム層を形成するゴム組成物は、上記スポンジゴム層１３を形成する第２のゴム組成物と比較して発泡剤を含有しないものであるため、当該スポンジゴム層と同様に９０〜１２５℃の範囲でＥＰＤＭの水分気化が起こると推察される。

・ 第１のゴム組成物及び第２のゴム組成物に周知の老化防止剤、消泡剤、スコーチ防止剤、難燃剤、粘着付与剤、滑剤、顔料等を配合してもよい。
・ ＵＨＦ加硫槽に替えて、プレス加硫、缶加硫、射出成形、ホットエアー加硫、ＬＣＭ加硫、ＰＣＭ加硫等により、若しくはこれらを組み合わせることにより各ゴム組成物の加硫を行ってもよい。

・ 第１のゴム組成物及び第２のゴム組成物の調製を、ミキシングロールを用いて行ってもよい。
・ 本実施形態の複合成形体１１を、ゴムロール、シール材、パッキン等の工業用部品や、セッティングブロック、ゴムタイル、ガスケット等の建築ゴム層に使用してもよい。

さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・ 前記第２層は発泡体よりなり、当該発泡体の発泡倍率は１より高く１．９１以下、又は１．９２以上２．３以下であることを特徴とする請求項１〜請求項３のいずれか一項に記載の複合成形体。

・ 第１層に第２層を積層し、次いでこれらに加熱処理を施して得られる複合成形体の成形方法において、前記第１層は、エチレン−プロピレン−ジエン系ゴム及びアクリロニトリル−ブタジエンゴムを含有する第１のゴム組成物よりなり、前記第２層は、加硫時に気泡を発生する第２のゴム組成物よりなり、前記第２のゴム組成物の加硫時における気泡発生領域において、前記第１層のゴム組成物の粘度が、前記第２のゴム組成物の粘度に比べて高いことを特徴とする複合成形体の成形方法。

本実施形態の複合成形体を示す概略図。 第２のゴム組成物の発泡挙動を示すグラフ。 １５０℃における第２のゴム組成物の発泡挙動を示すグラフ。 １７０℃における第２のゴム組成物の発泡挙動を示すグラフ。 従来の複合成形体の加硫挙動を示すグラフ。 従来の複合成形体を示す概略図。

符号の説明

１１…複合成形体、１２…第１層としてのソリッドゴム層、１３…第２層としてのスポンジゴム層。

Claims (3)

1. 第１層と該第１層に積層される第２層とを備えてなる複合成形体であって、
   前記第１層は、エチレン−プロピレン−ジエン系ゴム及びアクリロニトリル−ブタジエンゴムを含有する第１のゴム組成物よりなり、
   前記第２層は、加硫時に気泡を発生する第２のゴム組成物よりなり、
   前記第２のゴム組成物の加硫時における気泡発生領域において、前記第１層のゴム組成物の粘度が、前記第２のゴム組成物の粘度に比べて高いことを特徴とする複合成形体。
2. 前記気泡発生領域は、９０〜１８０℃であることを特徴とする請求項１に記載の複合成形体。
3. 前記第１層は、ＪＩＳ Ｋ ６２５３に準拠したデュロメータタイプＡで測定した硬度が８５〜９５であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の複合成形体。

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