JP2005326493A - 光重合性平版印刷版の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】感度が安定化し、且つ耐刷不良故障、残膜、残色などの現像不良故障、オーバーコート層のキズ起因の白抜けや残膜故障が発生しない品質良好な光重合性平版印刷版を製造することができ、しかも高額な空調設備を設けなくても、また製造ラインを高速化しても、オーバーコート層の含水率制御を容易且つ確実に行うことができる。
【解決手段】オーバーコート層塗布・乾燥部２４において、感光層の上に、オーバーコート層塗料を塗布コータで塗布すると共に、オーバーコート層の結晶化度を０．２〜０．５に制御する。
【選択図】 図１

Description

本発明は光重合性平版印刷版の製造方法に係り、特に水素結合性基を含む水溶性高分子を主成分とするオーバーコート層を有する光重合性平版印刷版の製造方法に関する。

従来、光重合系を利用した画像形成法は多数知られており、例えば、エチレン性二重結合を含む付加重合可能な化合物と光重合開始剤を利用した画像形成法等が知られている。近年、画像形成技術の発展に伴い、例えば非接触型の投影露光製版や可視光レーザー製版等に適合した光重合性平版印刷版として、可視領域の光線に対し高い感応性を有するフォトポリマーが要請されている。ここで可視光レーザーとしてはＡｒ＋レーザーの４８８ｎｍ光、ＹＡＧ−ＳＨＧレーザーの５３２ｎｍ光などの使用が可能である。

このようなフォトポリマー重合系においては高感度化が重要なファクターであり、高感度化に有利なラジカル重合を利用した感光系が数多く研究、開発されている。しかしながらラジカル重合系は酸素による重合阻害を受けやすいため、光重合層の上に例えばポリビニルアルコール（ＰＶＡ）を主成分とした酸素遮断性に優れたオーバーコート層を設けて、重合効率を高めるなどの工夫が行われている。このオーバーコート層に求められる機能としては、酸素を遮断すること、光を透過させること、現像液に溶解すること等が、主として挙げられる。これらの機能のうち酸素遮断性は膜の酸素透過速度と密接に関連しており、この酸素透過速度は一般にオーバーコート層の素材、膜厚に大きく依存することが知られている。酸素透過速度が大きすぎる場合には感度が低下し、また酸素透過速度が低すぎても感度が異常に上昇し、現像不良、残色及び残膜発生の原因となり好ましくない。このように、感度はオーバーコート層の酸素遮断性等の特性にも影響されるため、不安定になりやすい。

そこで、本出願人は、特許文献１において、オーバーコート層の含水率を４〜７％に制御してオーバーコート層の酸素透過性を調整することにより、感度が安定で、かつ残色や残膜を生じない光重合性平版印刷版の製造方法を提案した。オーバーコート層の含水率を４〜７重量％に制御するには、オーバーコート層を光重合層の上に塗布した後、恒温・恒湿の調湿ゾーンに放置又は通過させることにより、オーバーコート層の含水率を調整する。
特開２００１−３３９７５号公報

しかしながら、特許文献１の光重合性平版印刷版の製造方法によってオーバーコート層の含水率を４〜７％の目標含水率範囲にしても光重合性平版印刷版の現像性や耐刷性が悪かったり、微小残膜故障、微小膜抜け故障やセッター搬送性のトラブル等が発生する場合があるという問題がある。

また、オーバーコート層の含水率を目標含水率範囲にするための調湿ゾーンにおける温湿度の許容範囲が狭く、調湿ゾーンの温湿度制御が難しいという問題がある。これにより、季節変動に伴う外気の温湿度変化や製造の日の天候に伴う外気の温湿度変化によって、調湿ゾーンの温湿度が変動すると、オーバーコート層が目標含水率範囲から外れてしまう場合があり、目標含水率範囲に完全に制御することが難しい。これを設備的な対策でまかなおうとすると、高額な空調設備を設置しなくてはならず、設備費が嵩むという問題がある。特に、近年の生産効率のアップに伴う製造ラインの高速化においては、調湿ゾーンでのオーバーコート層の含水率調整時間が短くなるため、調湿ゾーンにおける温湿度の許容範囲が狭いことは、温湿度制御を一層難しいものとしている。

従って、オーバーコート層の含水率を目標含水率範囲にするための調湿ゾーンにおける温湿度の許容範囲を広げることができれば、それだけ調湿ゾーンの温湿度制御がし易くなり、季節変動に伴う外気の温湿度変化や製造の日の天候に伴う外気の温湿度変化の影響を受けにくくなるので、高額な空調設備なしでも製造管理が容易になり、製造技術上極めて有利である。更には、製造ラインの高速化にも対応し易くなる。また、特許文献１ではオーバーコート層の目標含水率範囲が４〜７重量％の狭い範囲であるが、この目標含水率範囲を広げても良好な品質の光重合性平版印刷版を得ることができれば、製造管理が一層容易になる。

本発明は係る事情に鑑みてなされたもので、感度が安定化し、且つ耐刷不良故障、残膜、残色などの現像不良故障、オーバーコート層のキズ起因の白抜けや残膜故障が発生しない品質良好な光重合性平版印刷版を製造することができ、しかも高額な空調設備を設けなくても、また製造ラインを高速化しても、オーバーコート層の含水率制御を容易且つ確実に行うことができる光重合性平版印刷版の製造方法を提供することを目的とする。

本発明者は、光重合性平版印刷版の品質を左右する感度や耐刷の安定性、残膜故障などの現像不良故障等は、オーバーコート層の酸素透過性に影響を与える含水率だけによって決まるものではなく、オーバーコート層の結晶化度によっても影響され、オーバーコート層の結晶化度を制御することで、品質の良い光重合性平版印刷版を得ることができるとの知見を得た。また、オーバーコート層の結晶化度を制御することで、オーバーコート層の含水率制御を容易化できると共に、オーバーコート層のキズ起因の微小抜けや微小残膜に影響するオーバーコート層の物理的強度や、オーバーコート層と光重合層（感光層）との密着性、及びオーバーコート層から合紙の剥離性、オーバーコート層の現像液への溶解性等、光重合性平版印刷版の品質やハンドリングに影響する色々な点での改善を図ることができるとの知見を得た。

例えば、オーバーコート層の含水率を目標含水率範囲にする場合、オーバーコート層の結晶化度を０．２〜０．５の範囲に制御してからオーバーコート層の含水率を制御すれば、含水率制御工程（例えば、調湿ゾーン）において目標含水率範囲を得るための温湿度の許容範囲を広げることができることが分かった。

また、オーバーコート層の水溶性高分子の結晶化度を０．２〜０．５に制御することにより、感度や耐刷性の安定化、残膜、残色などの現像不良故障防止、オーバーコート層のキズ起因の微小膜抜けや微小残膜故障防止等の光重合性平版印刷版の品質を確保するために必要なオーバーコート層の含水率範囲も従来の特許文献１での４〜７重量％から２〜８重量％まで広くできることが分かった。

他にも、オーバーコート層の結晶化度を０．２〜０．５に制御することにより、オーバーコート層と感光層（光重合層）との密着性の向上、プレ水洗液やアルカリ現像液へのオーバーコート層の溶解性の向上、合紙との剥離性の向上等色々な点での光重合性平版印刷版の改善がなされることが分かった。

そして、本発明者は、オーバーコート層の結晶化度を制御する方法として、オーバーコート層を乾燥する際の乾燥条件の変化によってオーバーコート層の水溶性高分子の結晶化度が変化することに着目し、結晶化度が０．２〜０．５の範囲になるように、オーバーコート層を乾燥する際の乾燥風の温度、風速、露点、乾燥時間などの乾燥条件を変化させることで本発明を達成できることが分かった。本発明は、これらの知見に基づいて具体的に構成したものである。

本発明の請求項１は前記目的を達成するために、水素結合性基を含む水溶性高分子を主成分とするオーバーコート層を有する光重合性平版印刷版の製造方法において、前記オーバーコート層の水溶性高分子の結晶化度を制御することを特徴とする。

請求項１によれば、オーバーコート層の水溶性高分子の結晶化度を制御するようにしたので、光重合性平版印刷版の品質を左右する感度や耐刷の安定性、残膜・残色などの現像不良故障等を改良することができる。更には、オーバーコート層のキズ起因の微小膜抜けや微小残膜に影響するオーバーコート層の物理強度を向上させる。また、オーバーコート層と光重合層（感光層）との密着性の向上、プレ水洗液やアルカリ現像液へのオーバーコート層の溶解性の向上、合紙との剥離性の向上によりセッター合紙取り時、合紙をレーザー露光部や現像部に持ち込むトラブルを無くし、平板印刷版のセッター搬送性を改良できる等色々な点での光重合性平版印刷版の改良を図ることができる。

請求項２は請求項１において、前記結晶化度（Ａ）は、赤外吸収スペクトル法により水素結合しているＯＨの吸収である１１４５ｃｍ^-1での吸光度をＤ１１４５とし、ＣＯ伸縮及びＯＨ変角の吸収である１０９５ｃｍ^-1での吸光度をＤ１０９５としたときに、次式、
［数１］
０．７７
Ａ＝─────────────────
（Ｄ１０９５／Ｄ１１４５）＋０．３
で表されると共に、該結晶化度（Ａ）を０．２〜０．５の範囲内に制御することを特徴とする。

請求項２は、オーバーコート層の水溶性高分子の結晶化度の好ましい制御範囲を示したものであり、０．２〜０．５の範囲内が好ましい。この理由は、セッター搬送性や微小膜抜け故障、微小残膜故障を良化するために０．２以上とすることが好ましく、感度や耐刷の安定性、残膜・残色などの現像不良故障を良化させるために０．５以下にすることが好ましいからである。

請求項３は請求項１又は２において、結晶化度を制御した後で、前記オーバーコート層の含水率を目標含水率範囲に制御することを特徴とする。

請求項３によれば、オーバーコート層の水溶性高分子の結晶化度を制御してからオーバーコート層の含水率を目標含水率範囲に制御するようにしたので、オーバーコート層の含水率を目標含水率範囲にする含水率制御工程での温湿度の許容範囲を広げることができる。また、オーバーコート層の水溶性高分子の結晶化度を制御することで、感度や耐刷性の安定化、残膜、残色などの現像不良故障防止、オーバーコート層のキズ起因の微小膜抜けや微小残膜故障防止等の光重合性平版印刷版の品質を確保するために必要なオーバーコート層の含水率範囲も広げることができる。尚、オーバーコート層の含水率は、光重合性平版印刷版を製造した直後での含水率を言い、製造後にウエブ状の光重合性平版印刷版を巻取り装置にロール状に巻き取るときには巻取り時の含水率になる。また、製造後、巻取り装置に一旦巻き取ることなく、製造した光重合性平版印刷版に合紙を合わせてカットする加工ラインに連続して流す場合には、合紙が接触する状態での含水率になる。

請求項４は請求項３において、前記オーバーコート層の目標含水率範囲を２〜８重量％に制御することを特徴とする。ここで、含水率とは、オーバーコート層の固形成分の全重量に対する、オーバーコート層中に含有される水の重量％を意味する。

請求項４は、オーバーコート層の水溶性高分子の結晶化度を０．２〜０．５の範囲内に制御したときのオーバーコート層の好ましい含水率を示したものであり、含水率は２〜８重量％であることが好ましい。これにより、感度が安定化し、耐刷不良故障、残膜、残色などの現像不良故障、オーバーコート層のキズ起因の白抜けや残膜故障の発生を確実に防止できる。また、光重合性平版印刷版の品質を確保するための目標含水率範囲を、従来（特許文献１）の４〜７重量％から２〜８重量％まで広げることができるので、製造管理が一層容易になる。

請求項５は請求項４において、前記結晶化度の制御は、前記オーバーコート層を乾燥する乾燥風の温度、風速、露点、乾燥時間の乾燥条件のうち、少なくとも１つの乾燥条件を調整することにより行うことを特徴とする。

請求項５によれば、乾燥条件を調整することで結晶化度を制御することができるので、結晶化度を制御するための特別な装置を必要としないと共に、オーバーコート層の乾燥と結晶化度の制御を一緒に行うことができる。オーバーコート層の乾燥は乾燥風の温度、風速、露点、乾燥時間の４つの因子を組み合わせて制御することが好ましいが、前記乾燥因子の中でも特に乾燥風の温度制御が好ましい。

尚、結晶化度を制御した後のオーバーコート層の結晶化度を測定し、その測定結果に基づいて前記乾燥条件を調整することで、結晶化度をフィードバック制御してもよい。

請求項６は請求項１〜５の何れか１において、製造した光重合性平版印刷版の原反を巻取り装置に巻き取ることを特徴とする。

これは、結晶化度を制御することでオーバーコート層と感光層との密着性が向上するので、製造した光重合性平版印刷版の原反を一旦巻取り装置にロール状に巻き取る製造方法を行っても、再び巻き戻す際にオーバーコート層が感光層から剥がれ難くなり、微小膜抜け故障の発生を防止できる。尚、本発明は、製造した光重合性平版印刷版の原反を一旦巻取り装置にロール状に巻き取ることに限定するものではなく、製造した光重合性平版印刷版の原反に合紙を合わせてカットするシート加工工程で連続処理する場合にも適用することができる。

請求項７は請求項１〜６の何れか１において、製造された光重合性平版印刷版のウエブ状の原反を、シート加工工程において前記オーバーコート層の上に合紙を合わせ、裁断機と切断機でシート状にカットすることを特徴とする。

これは、結晶化度を制御することでオーバーコート層と合紙との密着性を弱くして合紙の剥離性を良くすることができるので、セッター合紙取り時、合紙をレーザー露光部や現像部に持ち込むトラブルを無くし、平板印刷版用のセッター搬送性を改良できる。尚、請求項７は、製造された光重合性平版印刷版のウエブ状の原反を、シート加工工程で連続処理してもよく、あるいは製造された光重合性平版印刷版のウエブ状の原反を巻取り装置に一旦巻き取ってから、次のシート加工工程で非連続的に処理するようにしてもよい。

以上説明したように、本発明の光重合性平版印刷版の製造方法によれば、感度が安定化し、且つ耐刷不良故障、残膜、残色などの現像不良故障、オーバーコート層のキズ起因の微小膜抜けや微小残膜故障が発生しない品質良好な光重合性平版印刷版を製造することができ、しかも高額な空調設備を設けなくても、また製造ラインを高速化しても、オーバーコート層の含水率制御を容易且つ確実に行うことができる。

以下、添付図面に従って、本発明に係る光重合性平版印刷版の製造方法の好ましい実施態様について説明する。勿論、本発明の範囲はこれらにより限定されるものではない。

図１は本発明に係る光重合性平版印刷版の製造方法を実施する製造ライン１０の一例を示した構成図である。

図１に示すように、送出機１２には、ロール状に巻回された長尺な支持体１４がセットされる。この送出機１２から連続的に送り出された支持体１４は、表面処理部１６において表面処理が施される。表面処理が施された支持体１４は、バックコート層塗布・乾燥部１８において支持体１４の裏面にバックコート層が形成された後、下塗り塗布・乾燥部２０において支持体１４の表面に下塗り層が形成される。次に、感光層塗布・乾燥部２２において、下塗り層の上に光重合性組成物の感光層が形成された後、オーバーコート層塗布・乾燥部２４において、水素結合性基を含む水溶性高分子を主成分とするオーバーコート層が形成されると共に、形成されたオーバーコート層の水溶性高分子の結晶化度が所定範囲に制御される。次に、オーバーコート層は、オーバーコート層調湿ゾーン２６において、オーバーコート層の含水率が所定範囲になるように制御される。オーバーコート層の含水率は、赤外線成分計３１でオンライン測定され、その含水率データが一定になるようにオーバーコート層調湿ゾーンの空調ユニット３２がオーバーコート層調湿ゾーンの温湿度を制御する。これにより、光重合性平板印刷版の原反１４Ａが製造され、原反１４Ａが巻取機２８に巻き取られる。

［支持体］
本発明に用いられる支持体１４は、寸度的に安定なアルミニウム又はその合金（例えば珪素、銅、マンガン、マグネシウム、クロム、亜鉛、鉛、ビスマス、ニッケルとの合金）を用いることができる。通常は、アルミニウムハンドブック第４版（１９９０、軽金属協会発行）に記載の従来公知の素材、例えば、ＪＩＳ Ａ ｌ０５０材、ＪＩＳ Ａ ｌｌ００材、ＪＩＳ Ａ ３１０３材、ＪＩＳ Ａ ３００４材、ＪＩＳ Ａ ３００５材または引っ張り強度を増す目的でこれらに０．１ｗｔ％以上のマグネシウムを添加した合金を用いることができる。

アルミニウム板は、通常の半連続鋳造法（ＤＣ法）によるアルミニウム板の他、連続鋳造圧延法により製造されたものでもよい。連続鋳造圧延の方法としては双ロール法、ベルトキャスター法、ブロックキャスター法などを用いることができる。合金中の異元素の含有量は１０重量％以下である。アルミニウム板の厚みは、およそ０．１ｍｍ〜０．６ｍｍ程度が好ましい。また、アルミニウム、アルミニウム合金がラミネートもしくは蒸着されたプラスチックフィルムまたは紙を使用することもできる。

［支持体の表面処理］
支持体１４がアルミニウム板の場合、その表面を目的に応じて各種処理を施すのが通例である。一般的な処理方法としてはアルミニウム板を先ず脱脂または電解研磨処理とデスマット処理によりアルミ表面の清浄化を行う。その後に機械的粗面化処理又は／及び電気化学的粗面化処理を施しアルミニウム板の表面に微細な凹凸を付与する。尚、この時に更に化学的エッチング処理とデスマット処理を加える場合もある。その後、アルミニウム板表面の耐摩耗を高める為に陽極酸化処理が施され、その後アルミニウム表面は必要に応じて親水化処理または／及び封孔処理が行われる。

尚各処理の間には前処理での処理液を次処理に持ち込まない為にニップローラーによる液切りとスプレー等による水洗を行うことが好ましい。尚、電気化学的な粗面化処理で用いた電解液のオーバーフロー廃液をデスマット処理液として使用することができるが、この場合はデスマット処理後の水洗処理は省略してもよい。

（脱脂・電解研磨処理）
アルミニウム板にある圧延油、自然酸化皮膜、汚れなどを除去し、電気化学的な粗面化が均一に行われる目的で酸性水溶液中でアルミニウム板の電解研磨処理、または、酸またはアルカリ水溶液中でアルミニウム板の化学的なエッチング処理を行う。処理によるアルミニウム板の溶解量は１〜３０ｇ／ｍ² 溶解することが好ましく、１．５〜２０ｇ／ｍ² 溶解することがより好ましい。

(1) 電解研磨処理
電解研磨処理の材質別による処方例は、間宮富士雄著；「洗浄設計」、Ｎｏ・２１，６５〜７２頁（１９８４）に記載されている。

公知の電解研磨に用いる水溶液が使用できる。好ましくは、硫酸またはリン酸を主体とする水溶液であり、特に好ましくは、リン酸を主体とする水溶液である。

リン酸２０〜９０重量％（好ましくは４０〜８０重量％）、液温１０〜９０°Ｃ（好ましくは５０〜８０°Ｃ）、電流密度１〜１００Ａ／ｄｍ² （好ましくは５〜８０Ａ／ｄｍ² ）、電解時間は１〜１８０秒の範囲から選択できる。リン酸水溶液中に、硫酸、クロム酸、過酸化水素、クエン酸、フッ化水素酸、無水フタール酸などを１〜５０重量％添加してもよい。

電流は、直流、パルス直流、または交流を用いることが可能であるが、連続直流が好ましい。電解処理装置はフラット型槽、ラジアル型槽など公知の電解処理の用いられているものを使用することができる。流速はアルミニウム板に対して、パラレルフロー、カウンターフローのどちらでもよく、０．０１〜１００００ｃｍ／分の範囲から選定される。

アルミニウム板と電極との距離は０．３〜１０ｃｍが好ましく、０．８〜２ｃｍが特に好ましい。給電方法はコンダクタロールを用いた直接給電方式を用いてもよいし、コンダクタロールを用いない間接給電方式（液給電方式）をもちいてもよい。使用する電極材質、構造は電解処理に使われている公知のものが使用可能であるが、陰極材質はカーボン、陽極材質はフェライト、酸化イリジウムまたは白金が好ましい。

(2) 酸またはアルカリ水溶液中での化学的なエッチング処理
酸またはアルカリ水溶液中でアルミニウム板の化学的なエッチング処理を行う詳細は米国３、８３４３９８号に記載されており、これらの公知の手段を用いることができる。酸性またはアルカリ水溶液に用いることのできる酸またはアルカリとしては特開昭５７−１６９１８号公報などに記載されているものを単独または組合せて用いることができる。液温は２５〜９０°Ｃで、１〜１２０秒間処理することが好ましい。酸性水溶液の濃度は０．５〜２５重量％が好ましく、さらに酸性水溶液中に溶解しているアルミニウムは０．５〜５重量％が好ましい。アルカリ水溶液の濃度は５〜３０重量％が好ましく、さらにアルカリ水溶液に溶解しているアルミニウムは１〜３０重量％が好ましい。

（デスマット処理）
エッチング処理した後には化学的エッチングが塩基の水溶液を用いて行なった場合には、一般にアルミニウムの表面にスマットが生成するので燐酸、硝酸、硫酸、クロム酸またはこれらの内の２以上の酸を含む混酸で処理（デスマット処理）を行う。

使用する酸性水溶液はアルミニウムが０〜５重量％溶解していてもよく、液温は常温から７０°Ｃで実施され、処理時間は１〜３０秒が好ましい。尚この酸性水溶液としては電気化学的な粗面化処理等で使用した電解液の廃液を使用することができるが、アルミニウム板が乾いてデスマット液中の成分が析出しないように注意する必要がある。

デスマット処理が終了した後には、処理液を次工程に持ち込まないために、ニップローラーによる液切りとスプレーによる水洗を行うことが好ましいが、次工程が同一水溶液の場合は水洗を省略することもできる。

（機械的粗面化処理）
良好なアルミニウム支持体を得るためには、アルミニウム板の表面を砂目立てして微細な凹凸を付与するのが通例である。この砂目立てにはボールグレイニング、ブラシグレイニング、ワイヤーグレイニング、ブラストグレイニングなどの機械的粗面化処理が一般的に知られているがブラシグレイン処理が大量かつ連続的処理として優れている。

ブラシグレイン処理で使用するブラシは１本または複数本のブラシを用いるのが通例であり、特公昭５０−４００４７号公報に記載のようにある決まった１種類のものを複数本使用する方法、特開平６−１３５１７５号公報に記載のように毛の材質、毛径、毛の断面形状などが異なるものを使用する方法がある。具体的にはアルミニウム板表面に珪砂、水酸化アルミ等のスラリー液をスプレーし、ブラシ毛径が０．２〜０．９ｍｍのナイロンブラシロールを５０〜５００ｒｐｍで回転させ、機械的に粗面化処理を行う。ブラシの押し込み力は回転駆動モーターの消費電力（駆動モーターのメカロスを除いた実質電力）が０．２〜１５ｋｗ、更に０．５〜１０ｋｗが好ましい。

（電気化学的粗面化処理）
(1) 直流を用いた電気化学的な粗面化処理は塩酸または硝酸を主体とする水溶液は、通常の交流を用いた電気化学的な粗面化処理に用いるものを使用でき、１〜１００ｇ／リットルの塩酸または硝酸水溶液に、硝酸アルミニウム、硝酸ナトリウム、硝酸アンモニウム等の塩酸イオンを有する塩酸または硝酸化合物の１つ以上を１ｇ／リットル〜飽和まで添加して使用することができる。また、塩酸または硝酸を主体とする水溶液中には、鉄、銅、マンガン、チタン、マグネシウム、シリカ等のアルミニウム合金中に含まれる金属が溶解していてもよい。好ましくは、塩酸または硝酸０．５〜２重量％水溶液中にアルミニウムイオンが３〜５０ｇ／リットルとなるように塩化アルミニウム、硝酸アルミニウムを添加した液を用いることが好ましい。温度は１０〜６０°Ｃが好ましく、２５〜５０°Ｃがより好ましい。直流を用いた電気化学的な粗面化に用いる処理装置は公知の直流を用いたものを使用することができるが、特開平１−１４１０９４号公報に記載されているように、一対または２対以上の陽極と陰極を交互に並べた装置を用いることが好ましい。公知の装置の一例としては、特開平１−１４１０９４号公報、特願平６−２０５６５７号明細書、特開昭６１−１９１１５号公報、特公昭５７−４４７６０号公報等に記載されている。電気化学的な粗面化に使用する直流は、リップル率が２０％以下の直流を用いることが好ましい。電流密度は、１０〜２００Ａ／ｄｍ² が好ましく、アルミニウム板が陽極時の電気量は１０〜１０００Ｃ／ｄｍ³ が好ましい。

陽極はフェライト、酸化イリジウム、白金、白金をチタン、ニオブ、ジリコニウムなどのバルブ金属にクラッドまたはメッキしたものなど公知の酸素発生用電極から選定して用いることができる。陰極は、カーボン、白金、チタン、ニオブ、ジルコニウム、ステンレスや燃料電池用陰極に用いる電極から選択して用いることができる。

(2) 交流を用いた電気化学的な粗面化処理は塩酸または硝酸を主体とする水溶液は、通常の交流を用いた電気化学的な粗面化処理に用いるものを使用でき、１〜１００ｇ／リットルの塩酸または硝酸水溶液に、硝酸アルミニウム、硝酸ナトリウム、硝酸アンモニウム等の硝酸イオン、塩化アルミニウム、塩化ナトリウム、塩化アンモニウム等の塩酸イオンを有する塩酸または硝酸化合物の少なくとも１つを１／リットル〜飽和まで添加して使用することができる。また塩酸または硝酸を主体とする水溶液には、鉄、銅、マンガン、ニッケル、チタン、マグネシウム、シリカ等のアルミニウム合金中に含まれる金属が溶解していてもよい。好ましくは、塩酸または硝酸０．５〜２重量％水溶液にアルミニウムイオンが３〜５０ｇ／リットルとなるように、塩化アルミニウム、硝酸アルミニウム等を添加した液を用いることが好ましい。温度は１０〜６０°Ｃが好ましく、２０〜５０°Ｃがより好ましい。

(3) 電気化学的粗面化に用いる交流電源波は、サイン波、矩形波、台形波、三角波などが用いられが、矩形波または台形波が好ましく、台形波が特に好ましい。電流が０〜ピークに達するまでの時間（ＴＰ）は１〜３ｍｓｅｃが好ましい。１ｍｓｅｃよりも小さいとアルミニウム板の進行方向と垂直に発生するチャタマークという処理ムラが発生しやすい。ＴＰが３ｍｓｅｃよりも大きいと電気化学的な粗面化に用いる電解液中のアンモニウムイオンなどに代表される硝酸液中での電解処理で、自然発生的に増加する微量成分の影響を受けやすくなり、均一な砂目立てがおこなわれにくくなる。

(4) 台形波交流のｄｕｔｙ比は１：２〜２：１のものが使用可能であるが、特開平５−１９３００公報に記載のようにアルミニウムにコンダクタロールを用いない間接給電方式においてはｄｕｔｙ比１：１のものが好ましい。台形波交流の周波数は０．１〜１２０Ｈｚのものを用いることが可能であるが、５０〜７０Ｈｚが設備上好ましい。５０Ｈｚよりも低いと主極のカーボン電極が溶解しやすくなり、７０Ｈｚよりも大きいと電源回路上のインダクタンス成分の影響を受けやすくなり、電源コストが高くなる。但し、Ｃｕが０．１ｗｔ％よりも多く含まれるアルミニウム合金を用いるときには周波数０．１〜１０Ｈｚの交流を用いることが好ましい。電流密度は電流波形のピーク値で１０〜２００Ａ／ｄｍ² が好ましい。

(5) 電気化学的な粗面化に用いる電解槽は、縦型、フラット型、ラジアル型など公知の表面処理に用いる電解槽が使用可能であるが、特開平５−１９５３００号公報に記載のようなラジアル型電解槽がとくに好ましい。電解槽内を通過する電解液はアルミニウムウェブの進行とパラレルでもカウンターでもよい。

(6) 電解槽には１個以上の交流電源が接続することができる。主極に対向するアルミニウム板に加わる交流の陽極と陰極の電流比をコントロールし主極のカーボンの溶解防止上補助陽極を設刑、交流電流の一部を分流させることが好ましい。整流素子またはスイッチング素子を介して電流値の一部を２つの主電極とは別の槽に設けた補助陽極に直流電流として分流させることにより、主極に対向するアルミニウム板上で作用するアノード反応にあずかる電流値と、カソード反応にあずかる電流値との比を制御できる。主極に対向するアルミニウム板上で、陽極反応と陰極反応にあずかる電気量の比（陰極時電気量／陽極時電気量）は０．３〜０．９５が好ましい。

(7) 電気化学的な粗面化工程で使用される交流電流波形はサイン波、台形波または矩形波を用いることが特開平６−１３５１７５号公報に記載されている。電気化学的な粗面化方式で用いる電解槽はラジアル型を使用し、補助アノード電極を主電極と同一の槽に設けることが特開平５−１９５３００号公報に記載されいる。又電流値の一部を２つの主電極とは別に設けた補助アノード電極に直流電流として分流させることは、特公平６−３７７１６号公報に記載されている。

(8) 硝酸または塩酸を主成分とする水溶液中で交流または直流を用いて１０〜１０００Ｃ／ｄｍ² の電気量で該アルミニウム板を電気化学的な粗面化処理は酸性水溶液中で、電流がゼロからピーク値に達する時間が１〜３ｍｓｅｃ、かつ周波数５０〜７０Ｈｚの台形波交流を用いる。

（化学的エッチング処理（酸・アルカリ性液による））
機械的粗面化処理や電気化学的粗面化処理で形成された微細な凹凸の砂目の整面やスマット等の除去を目的として化学的エッチング処理を行う。エッチング方法の詳細については米国３、８３４、３９８号に記載されており、これらの公知の手段を用いることができる。酸性またはアルカリ水溶液に用いることのできる酸またはアルカリとしては特開昭５７−１６９１８号公報などに記載されているものを単独または組合せて用いることができる。液温は２５〜９０°Ｃ、１〜１２０秒間処理することが好ましい。酸性水溶液の濃度は０．５〜２５重量％が好ましく、さらに酸性水溶液中に溶解しているアルミニウムは０．５〜５重量％が好ましい。アルカリ水溶液の濃度は５〜３０重量％が好ましく、さらにアルカリ水溶液に溶解しているアルミニウムは１〜３０重量％が好ましい。

酸またはアルカリ水溶液中でアルミニウム板の溶解量が１ｇ／ｍ² 以上３０ｇ／ｍ² 以下となるよう（Ｅ処理：機械的粗面化処理後のエッチング処理）又アルミニウムの溶解量が０．１ｇ／ｍ² 以上３ｇ／ｍ² 以下となるよう（Ｆ処理：電気化学的粗面化後のエッチング処理）にエッチング処理を行う。

尚、化学的エッチングを、塩基の水溶液を用いて行なった場合には、一般にアルミニウムの表面にスマットが生成するので、この場合には、燐酸、硝酸、硫酸、クロム酸またはこれらの内の２以上の酸を含む混酸でエッチング処理（所要デスマット処理）する。（上記のデスマット処理記載と同等）
（陽極酸化処理）
アルミニウム板の表面の保水性や耐磨耗性を高めるために陽極酸化処理が施される。アルミニウム板の陽極酸化処理に用いられる電解質としては多孔質酸化皮膜を形成するものならば、いかなるものでも使用することができる。一般には硫酸、リン酸、シュウ酸、クロム酸、またはそれらの混合液が用いられる。それらの電解質の濃度は電解質の種類によって適宜決められる。陽極酸化の処理条件は用いる電解質によって変わるので一概に特定し得ないが、一般的には電解質の濃度が１〜８０ｗｔ％、液温は５〜７０°Ｃ、電流密度１〜６０Ａ／ｄｍ² 、電気１〜１００Ｖ、電解時間５秒〜３００秒の範囲にあれば適当である。

硫酸法は通常直流電流で処理がおこなわれるが、交流を用いることも可能である。陽極酸化皮膜の量は０．５〜１０ｇ／ｍ² の範囲が適当である。硫酸の濃度は５〜３０％で使用され、２０〜６０°Ｃの温度範囲で５〜２５０秒間電解処理される。この電解液には、アルミニウムイオンが含まれている方が好ましい。さらにこのときの電流密度は１〜５０Ａ／ｄｍ² が好ましい。リン酸法の場合には、５〜５０％の濃度、３０〜６０°Ｃの温度で、１０〜３００秒間、１〜１５Ａ／ｄｍ² の電流密度で処理される。陽極酸化皮膜の量は１．０ｇ／ｍ² 以上が好適であるが、より好ましくは２．０〜６．０ｇ／ｍ² の範囲である。

（親水化処理）
陽極酸化処理が施された後、アルミニウム表面は必要により親水化処理が施される。本発明に使用される親水化処理としては、米国特許第２７１４０６６号、第３１８１４６１号、第３２８０７３４号及び第３９０２７３４号各明細書に開示されているようなアルカリ金属シリケート（例えば珪酸ナトリウム水溶液）法がある。この方法においては、支持体が珪酸ナトリウム水溶液中で浸漬されるか、また電解処理される。他に特公昭３６−２２０６３号公報に開示されているフッ化ジルコン酸カリウム、および、米国特許第３２７６８６８、第４１５３４６１号および第４６８９２７２号各明細書に開示されているようなポリビニルホスホン酸で処理する方法などが用いられる。

（その他処理（水洗、封孔））
各処理が終了した後には、処理液を次工程に持ち込まないためにニップローラーによる液切りとスプレーによる水洗を行う。陽極酸化処理後に封孔処理を施したものも好ましい。かかる封孔処理は熱水および無機塩または有機塩を含む熱水溶液への浸漬ならびに水蒸気浴によっておこなわれる。

［バックコート層の形成］
バック層塗布・乾燥部１８において、支持体１４の裏面には、重ねた場合の感光性組成物層の傷付きを防ぐための有機高分子化合物からなる被覆層（以後この被覆層をバックコート層と称す。）が必要に応じて設けられる。このバックコート層の主成分としては、ガラス転移点２０°Ｃ以上の、飽和共重合ポリエステル樹脂、フエノキシ樹脂、ポリビニルアセタール樹脂及び塩化ビニリデン共重合樹脂の群から選ばれる少なくとも１種の樹脂が用いられる。飽和共重合ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸ユニットとジオールユニットからなる。本発明に用いられるポリエステルのジカルボン酸ユニットとしてはフタル酸、テレフタル酸、イソフタル酸、テトラブロムフタル酸、テトラクロルフタル酸などの芳香族ジカルボン酸；アジピン酸、アゼライン酸、コハク酸、蓚酸、スベリン酸、セバチン酸、マロン酸、１，４−シクロヘキサンジカルボン酸などの飽和脂肪族ジカルボン酸などが上げられる。バックコート層には更に、着色のための染料や顔料、アルミニウム支持体との密着性向上のためのシランカップリング剤、ジアゾニウム塩からなるジアゾ樹脂、有機ホスホン酸、有機リン酸およびカチオン性ポリマー等、更には滑り剤として通常用いられるワックス、高級脂肪酸、高級脂肪酸アミド、ジメチルシロキサンよりなるシリコーン化合物、変性ジメチルシロキサン、ポリエチレン粉末等が適宜加えられる。バックコート層の厚さは基本的には合紙がなくとも感光性組成物層を傷つきにくい厚みがあればよく、０．０１から８μｍの範囲が好ましい。バックコート層を支持体１４の裏面に被覆するには種々の方法が適用できる。例えば適当な溶媒の溶液にして、または乳酸分散液にして塗布、乾燥する方法、例えば予めフイルム上に成形した物を接着剤や熱で支持体１４に貼り合わせる方法および溶融押し出し機で溶融皮膜を形成し、支持体１４に貼り合わせる方法等が上げられるが、上記の塗布量を確保する上でもっとも好ましいのは溶液にして塗布、乾燥する方法である。ここで使用される溶媒としては特開昭６２−２５１７３９号公報に記載されているような有機溶剤が単独あるいは混合して用いられる。また、塗布する方式や条件としては、後述する感光性組成物層を塗布する方式や条件の多くを利用できる。即ち、コーティングロッドを用いる方法、エクストルージョン型コーターを用いる方法、スライドビードコーターを用いる方法が利用できる。また塗布する条件、液物性等も先に記載した条件を利用できる。

［下塗り層の形成］
下塗り塗布・乾燥部２０において、必要に応じて支持体１４の表面に下塗り層塗布液を塗布・乾燥して下塗り層を形成する。この下塗り塗布・乾燥部２０においても塗布する方式や条件としては、後述する感光性組成物層を塗布する方式や条件の多くを利用できる。即ち、コーティングロッドを用いる方法、エクストルージョン型コーターを用いる方法、スライドビードコーターを用いる方法が利用できる。また塗布する条件、液物性等も感光性組成物層に記載した条件を利用できる。

［感光層の形成］
感光層塗布・乾燥部２２において、下塗り層の上に光重合型感光性組成物の塗料が塗布・乾燥されて感光層が形成される。

光重合型感光性組成物を溶解する溶媒としては、特開昭６２−２５１７３９号、特開昭６−２４２５９７号公報に記載されているような有機溶剤が用いられる。光重合型感光性組成物は、２〜５０重量％の固形分濃度で溶解、分散され、支持体１４上に塗布・乾燥される。支持体１４上に塗設される光重合型感光性組成物の層（感光層）の塗布量は用途により異なるが、一般的には、乾燥後の重量にして０．３〜４．０ｇ／ｍ² が好ましい。塗布量が小さくなるにつれて画像を得るための露光量は小さくて済むが、膜強度は低下する。塗布量が大きくなるにつれ、露光量を必要とするが感光膜は強くなり、例えば、印刷版として用いた場合、印刷可能枚数の高い（高耐刷の）印刷版が得られる。感光性組成物の中には、塗布面質を向上するための界面活性剤、特に好ましくはフッ素系界面活性剤を添加することが出来る。

本発明に用いる感光性平版印刷版の感光層を構成する光重合型感光性組成物は、付加重合可能なエチレン性不飽和化合物、光開始剤、高分子結合剤を必須成分とし、必要に応じ、着色剤、可塑剤、熱重合禁止剤等の種々の化合物を併用することができる。

エチレン性不飽和化合物とは、光重合型感光性組成物が活性光線の照射を受けた時、光重合開始剤の作用により付加重合し、架橋、硬化するようなエチレン性不飽和結合を有する化合物である。

付加重合可能なエチレン性二重結合を含む化合物は、末端エチレン性不飽和結合を少なくとも１個、好ましくは２個以上有する化合物の中から任意に選択することができる。

例えばモノマー、プレポリマー、すなわち２量体、３量体およびオリゴマー、またはそれらの混合物ならびにそれらの共重合体などの化学的形態をもつものである。

モノマーおよびその共重合体の例としては、不飽和カルポン酸（例えば、アクリル酸、メタクリル酸、イタコン酸、クロトン酸、イソクロトン酸、マレイン酸など）と脂肪族多価アルコール化合物とのエステル、不飽和カルポン酸と脂肪族多価アミン化合物とのアミド等があげられる。

脂肪族多価アルコール化合物と不飽和カルポン酸とのエステルのモノマーの具体例としては、アクリル酸エステルとして、エチレングリコールジアクリレート、トリエチレングリコールジアクリレート、１，３−ブタンジオールジアクリレート、テトラメチレングリコールジアクリレート、プロピレングリコールジアクリレート、ネオペンチルグリコールジアクリレート、トリメチロールプロパントリアクリレート、トリメチロールプロパントリ（アクリロイルオキシプロピル）エーテル、トリメチロールエタントリアクリレート、ヘキサンジオールジアクリレート、１，４−シクロヘキサンジオールジアクリレート、テトラエチレングリコールジアクリレート、ペンタエリスリトールジアクリレート、ペンタエリスリトールトリアクリレート、ペンタエリスリトールテトラアクリレート、ジペンタエリスリトールジアクリレート、ジペンタエリスリトールペンタアクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサアクリレート、ソルビトールトリアクリレート、ソルビトールテトラァクリレート、ソルビトールペンタアクリレート、ソルビトールヘキサアクリレート、トリ（アクリロイルオキシエチル）イソシアヌレート、ポリエステルアクリレートオリゴマ一等がある。

メタクリル酸エステルとしては、テトラメチレングリコールジメタクリレート、トリエチレングリコールジメタクリレート、ネオペンチルグリコールジメタクリレート、トリメチロールプロパントリメタクリレート、トリメチロールエタントリメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、１，３−ブタンジオールジメタクリレート、ヘキサンジオールジメタクリレート、ペンタエリスリトールジメタクリレート、ペンタエリスリトールトリメタクリレート、ペンタエリスリトールテトラメタクリレート、ジペンタエリスリトールジメタクリレート、ジペンタエリスリトールヘキサメタクリレート、ジペンタエリスリトールペンタメタアクリレート、ソルビトールトリメタクリレート、ソルビトールテトラメタクリレート、ビス〔ｐ−（３−メタクリルオキシー２−ヒドロキシプロポキシ）フェニル〕ジメチルメタン、ビスー〔ｐ−（メタクリルオキシエトキシ）フェニル〕ジメチルメタン等がある。

イタコン酸エステルとしては、エチレングリコールジイタコネート、プロピレングリコールジイタコネート、１，３−ブタンジオールジイタコネート、１，４−ブタンジオールジイタコネート、テトラメチレングリコールジイタコネート、ペンタエリスリトールジイタコネート、ソルビトールテトライタコネート等がある。

クロトン酸エステルとしては、エチレングリコールジクロトネート、テトラメチレングリコールジクロトネート、ペンタエリスリトールジクロトネート、ソルビトールテトラジクロトネート等がある。

イソクロトン酸エステルとしては、エチレングリコールジイソクロトネート、ペンタエリスリトールジイソクロトネート、ソルビトールテトライソクロトネート等がある。

マレイン酸エステルとしては、エチレングリコールジマレート、トリエチレングリコールジマレート、ペンタエリスリトールジマレート、ソルビトールテトラマレート等がある。

更に、前述のエステルモノマーの混合物もあげることができる。

また、脂肪族多価アミン化合物と不飽和カルポン酸とのアミドのモノマーの具体例としては、メチレンビス−アクリルアミド、メチレンビス−メタクリルアミド、１，６−ヘキサメチレンビス−アクリルアミド、１，６−ヘキサメチレンビス−メタクリルアミド、ジエチレントリアミントリスアクリルアミド、キシリレンビスアクリルアミド、キシリレンビスメタクリルアミド等がある。

その他の例としては、特公昭４８−４１７０８号公報中に記載されている１分子中に２個以上のイソシアネート基を有するポリイソシアネート化合物に、下記の一般式（Ａ）で示される水酸基を含有するビニルモノマーを付加せしめた１分子中に２個以上の重合性ビニル基を含有するビニルウレタン化合物等があげられる。

ＣＨ₂ ＝Ｃ（Ｒ５）ＣＯＯＣＨ₂ ＣＨ（Ｒ６）ＯＨ （Ａ）
（但し、Ｒ５およびＲ６はＨあるいはＣＨ₃ を示す。）
また、特開昭５１−３７１９３号、特公平２−３２２９３号に記載されているようなウレタンアクリレート類、特開昭４８−６４１８３号、特公昭４９−４３１９１号、特公昭５２−３０４９０号各公報に記載されているようなポリエステルアタリレート類、エポキシ樹脂と（メタ）アクリル酸を反応させたエポキシアクリレート類等の多官能のアクリレートやメタクリレートをあげることができる。さらに日本接着協会誌Ｖｏｌ．２０、Ｎｏ．７、３００〜３０８ぺ−ジ（１９８４年）に光硬化性モノマーおよびオリゴマーとして紹介されているものも使用することができる。

尚、これらエチレン性不飽和化合物の使用量は、感光層全成分の５〜８０重量％、好ましくは３０〜７０重量％の範囲で使用される。

また本発明の感光性平版印刷版の感光層に含有させる光重合開始剤としては、使用する光源の波長により、特許、文献等で公知である種々の光開始剤、あるいは２種以上の光開始剤の併用系（光開始系）を適宜選択して用いることができる。以下に具体例を列挙するがこれらに制限されるものではない。

４００ｎｍ以上の可視光線、Ａｒレーザー、半導体レーザーの第２高調波、ＳＨＧ−ＹＡＧレーザー、波長７６０ｎｍから１２００ｎｍの赤外線を放射する固体レーザ及び半導体レーザを光源とする場合にも、種々の光開始系が提案されており、例えば、米国特許第２，８５０，４４５号に記載のある種の光還元性染料、例えばローズベンガル、エオシン、エリスロシンなど、あるいは、染料と開始剤との組み合わせによる系、例えば、染料とアミンの複合開始系（特公昭４４−２０１８９号）、ヘキサアリールビイミダゾールとラジカル発生剤と染料との併用系（特公昭４５−３７３７７号）、ヘキサアリールビイミグゾールとｐ−ジアルキルアミノベンジリデンケトンの系（特公昭４７−２５２８号、特開昭５４−１５５２９２号）、環状シス−α−ジカルポニル化合物と染料の系（特開昭４８−８４１８３号）、環状トリアジンとメロシアニン色素の系（特開昭５４−１５１０２４号）、３−ケトクマリンと活性剤の系（特開昭５２−１１２６８１号、特開昭５８−１５５０３号）、ビイミダゾール、スチレン誘導体、チオールの系（特開昭５９−１４０２０３号）、有機過酸化物と色素の系（特開昭５９−１５０４号、特開昭５９−１４０２０３号、特開昭５９−１８９３４０号、特開昭６２−１７４２０３号、特公昭６２−１６４１号、米国特許第４７６６０５５号）、染料と活性ハロゲン化合物の系（特開昭６３−２５８９０３号、特開平２−６３０５４号など）染料とボレート化合物の系（特開昭６２−１４３０４４号、特開昭６２−１５０２４２号、特開昭６４−１３１４０号、特開昭６４−１３１４１号、特開昭６４−１３１４２号、特開昭６４−１３１４３号、特開昭６４−１３１４４号、特開昭６４−１７０４８号、特開平１−２２９００３号、特開平１−２９８３４８号、特開平１−１３８２０４号など）、ローダニン環を有する色素とラジカル発生剤の系（特開平２−１７９６４３号、特開平２−２４４０５０号）、チタノセンと３−ケトクマリン色素の系（特開昭６３−２２１１１０号）、チタノセンとキサンテン色素さらにアミノ基あるいはウレタン基を含む付加重合可能なエチレン性不飽和化合物を組み合わせた系（特開平４−２２１９５８号、特開平４−２１９７５６号）、チタノセンと特定のメロシアニン色素の系（特開平６−２９５０６１号）、チタノセンとベンゾピラン環を有する色素の系（特開平８−３３４８９７号）等をあげることができる。

また、最近４００〜４１０ｎｍの波長のレーザー（バイオレットレーザー）が開発され、それに感応する４５０ｎｍ以下の波長に高感度を示す光開始系が開発されており、これらの光開始系も使用される。

例えば、カチオン色素／ボレート系（特開平１１−８４６４７）、メロシアニン色素／チタノセン系（特開２０００−１４７７６３）、カルバゾール型色素／チタノセン系（特願平１１−２２１４８０）等を挙げることができる。

本発明においては特にチタノセン化合物を用いた系が、感度の点で優れており好ましい。

チタノセン化合物としては、種々のものを用いることができるが、例えば、特開昭５９−１５２３９６号、特開昭６１−１５１１９７号各公報に記載されている各種チタノセン化合物から適宜選んで用いることができる。さらに具体的には、ジ−シクロペンタジエニル−Ｔｉ−ジ−クロライド、ジ−シクロペンタジエニル−Ｔｉ−ビス−フェニル、ジ−シクロペンタジエニル−Ｔｉ−ビス−２，３，４，５，６−ペンタフルオロフェニ−１−イル、ジ−シクロペンタジエニル−Ｔｉ−ビスー２，３，５，６−テトラフルオロフェニ−１−イル、ジ−シクロペンタジエニル−Ｔｉ−ビス−２，４，６−トリフルオロフェニ−１−イル、ジ−シクロペンタジエニル−Ｔｉ−ビスー２，６−ジ−フルオロフェニ−１−イル、ジ−シクロペンタジエニル−Ｔｉ−ビス−２，４−ジ−フルオロフェニ−１−イル、ジ−メチルシクロペンタジエニル−Ｔｉ−ビス−２，３，４，５，６−テトラフルオロフェニ−１−イル、ジ−メチルシクロペンタジェニル−Ｔｉ−ビスー２，６−ジフルオロフェニ−１−イル、ジ−シクロペンタジエニル−Ｔｉ−ビス−２，６−ジフルオロ−３−（ピル−１−イル）−フェニ−１−イル等を挙げることができる。

更に上記光開始剤に必要に応じ、２−メルカプトベンズチアゾール、２−メルカプトベンズイミグゾール、２−メルカプトベンズオキサゾール等のチオール化合物、Ｎ−フェニルグリシン、Ｎ，Ｎ−ジアルキルアミノ芳香族アルキルエステル等のアミン化合物等の水素供与性化合物を加えることにより更に光開始能力が高められることが知られている。

これらの光重合開始剤（系）の使用量はエチレン性不飽和化合物１００重量部に対し、０．０５〜１００重量部、好ましくは０．１〜７０重量部、更に好ましくは０．２〜５０重量部の範囲で用いられる。

本発明の感光性平版印刷版の感光層に用いられる高分子結合剤としては、該組成物の皮膜形成剤としてだけでなく、アルカリ現像液に溶解する必要があるため、アルカリ水に可溶性または膨潤性である有機高分子重合体が使用される。

該有機高分子重合体は、例えば、水可溶性有機高分子重合体を用いると水現像が可能になる。この様な有機高分子重合体としては、側鎖にカルボン酸基を有する付加重合体、例えば特開昭５９−４４６１５号、特公昭５４−３４３２７号、特公昭５８−１２５７７号、特公昭５４−２５９５７号、特開昭５４−９２７２３号、特開昭５９−５３８３６号、特開昭５９−７１０４８号に記載されているもの、すなわち、メタクリル酸共重合体、アクリル酸共重合体、イタコン酸共重合体、クロトン酸共重合体、マレイン酸共重合体、部分エステル化マレイン酸共重合体等がある。

また同様に側鎖にカルボン酸基を有する酸性セルロース誘導体がある。この外に水酸基を有する付加重合体に環状酸無水物を付加させたものなどが有用である。特にこれらの中で〔ベンジル（メタ）アクリレート／（メタ）アクリル酸／必要に応じてその他の付加重合性ビニルモノマー〕共重合体及び〔アリル（メタ）アクリレート（メタ）アクリル酸／必要に応じてその他の付加重合性ビニルモノマー〕共重合体が好適である。この他に水溶性有機高分子として、ポリビニルピロリドンやポリエチレンオキサイド等が有用である。また硬化皮膜の強度を上げるためにアルコール可溶性ポリアミドや２，２−ビスー（４−ヒドロキシフェニル）−プロパンとエビクロロヒドリンのポリエーテル等も有用である。

また特公平７−１２００４０号、特公平７−１２００４１号、特公平７−１２００４２号、特公平８−１２４２４号、特開昭６３−２８７９４４号、特開昭６３−２８７９４７号、特開平１−２７１７４１号、特開平１１−３５２６９１に記載のポリウレタン樹脂も本発明の用途には有用である。

これら高分子重合体は側鎖にラジカル反応性基を導入することにより硬化皮膜の強度を向上させることができる。付加重合反応し得る官能基としてエチレン性不飽和結合基、アミノ基、エポキシ基等が、又光照射によりラジカルになり得る官能基としてはメルカプト基、チオール基、ハロゲン原子、トリアジン構造、オニウム塩構造等が、又極性基としてカルボキシル基、イミド基等が挙げられる。上記付加重合反応し得る官能基としては、アクリル基、メタクリル基、アリル基、スチリル基などエチレン性不飽和結合基が特に好ましいが、又アミノ基、ヒドロキシ基、ホスホン酸基、燐酸基、カルバモイル基、イソシアネート基、ウレイド基、ウレイレン基、スルフォン酸基、アンモニオ基から選ばれる官能基も有用である。

組成物の現像性を維持するためには、本発明の高分子結合剤は適当な分子量、酸価を有することが好ましく、重量平均分子量で５０００〜３０万、酸価２０〜２００の高分子重合体が有効に使用される。

これらの有機高分子重合体は全組成中に任意な量を混和させることができる。しかし９０重量％を超える場合には形成される画像強度等の点で好ましい結果を与えない。好ましくは１０〜９０％、より好ましくは３０〜８０％である。また光重合可能なエチレン性不飽和化合物と有機高分子重合体は、重量比で１／９〜９／１の範囲とするのが好ましい。より好ましい範囲は２／８〜８／２であり、更に好ましくは３／７〜７／３である。

また、本発明においては以上の基本成分の他に感光性組成物の製造中あるいは保存中において重合可能なエチレン性不飽和化合物の不要な熱重合を阻止するために少量の熱重合禁止剤を添加することが望ましい。適当な熱重合禁止剤としてはハロイドキノン、ｐ−メトキシフェノール、ジ−ｔ−プチル−ｐ−クレゾール、ピロガロール、ｔ−プチルカテコール、ベンゾキノン、４，４′−チオビス（３−メチル−６−ｔ−ブチルフェノール）、２，２′−メチレンビス（４−メチルー６−ｔ−ブチルフェノール）、Ｎ−ニトロソフェニルヒドロキシルアミン第一セリウム塩、Ｎ−ニトロソフェニルヒドロキシルアミンアルミニウム塩等があげられる。熱重合禁止剤の添加量は、全組成物の重量に対して約０．０１％〜約５％が好ましい。また必要に応じて、酸素による重合阻害を防止するためにべへン酸やベヘン酸アミドのような高級脂肪酸誘導体等を添加して、塗布後の乾燥の過程で感光層の表面に偏在させてもよい。高級脂肪酸誘導体の添加量は、全組成物の約０．５％〜約１０％が好ましい。

更に感光層の着色を目的として、着色剤を添加してもよい。着色剤としては、例えば、フタロシアニン系顔料（Ｃ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ Ｂｌｕｅ １５：３、１５：４、１５
：６など）、アゾ系顔料、カーボンブラック、酸化チタンなどの顔料、エチルバイオレット、クリスタルバイオレット、アゾ染料、アントラキノン系染料、シアニン系染料がある。染料および顔料の添加量は全組成物の約０．５％〜約２０％が好ましい。

加えて、硬化皮膜の物性を改良するために、無機充填剤やジオクチルフタレート、ジメチルフタレート、トリクレジルホスフェート等の可塑剤等の添加剤を加えてもよい。これらの添加量は全組成物の１０％以下が好ましい。

感光層組成物を支持体１４上に塗布する際には種々の有機溶剤に溶かして使用に供される。ここで使用する溶媒としては、アセトン、メチルエチルケトン、シクロヘキサン、酢酸エチル、エチレンジクロライド、テトラヒドロフラン、トルエン、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、エチレングリコールジメチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテル、プロピレングリコールモノエチルエーテル、アセチルアセトン、シクロヘキサノン、ジアセトンアルコール、エチレングリコールモノメチルエーテルアセテート、エチレングリコールエチルエーテルアセテート、エチレングリコールモノイソプロピルエーテル、エチレングリコールモノプチルエーテルアセテート、３−メトキシプロパノール、メトキシメトキシエタノール、ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールジメチルエーテル、ジエチレングリコールジエチルエーテル、プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート、プロピレングリコールモノエチルエーテルアセテート−３−メトキシプロピルアセテート、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、ジメチルスルホキシド、γ−ブチロラクトン、乳酸メチル、乳酸エチルなどがある。これらの溶媒は、単独あるいは混合して使用することができる。そして、塗布溶液中の固形分の濃度は１〜５０重量％が適当である。

本発明の感光性平版印刷版の感光層における光重合性組成物には、塗布面質を向上するために界面活性剤を添加することができる。その被覆量は乾燥後の重量で約０．１ｇ／ｍ² 〜約１０ｇ／ｍ² の範囲が適当である。より好ましくは０．３〜５ｇ／ｍ² である。更に好ましくは０．５〜３ｇ／ｍ² である。

（塗布方法）
感光性組成物の塗布方法としては特公昭５８−４５８９号、特開昭５９−１２３５６８号等に記載されているコーティングロッドを用いる方法や特開平４−２４４２６５号等に記載されているエクストルージョン型コーターを用いる方法、あるいは特公平１−５７６２９号、特開平１０−１２８２１２号等に記載されているスライドビードコーターを用いる方法等を用いることができるが、これらには限定されない。以下にいくつかの方法に関し詳しく説明する。

(1) ロッド塗布方式
コーティングロッドを用いる塗布方法は、コーティングロッドを走行する支持体１４に接触させ、所定の塗布量を得る方法である。このコーティングロッドを用いる塗布方法は、１本のコーティングロッドに塗布液を支持体１４に転移して塗布する機能と塗布液量を調節する機能の両方を兼有させたものと、事前に支持体１４上に過剰に塗布された塗布液をコーティングロッドで掻き取り塗布液量を調節するものがある。前者は、コーティングロッドと支持体１４の接触部の直前に液溜まりが形成されるように塗布液を供給し、コーティングロッドにより塗布液量を調節して所望の塗布量を得る方法である。

これら、コーティングロッドを用いる塗布方法の場合、コーティングロッドは、静止もしくは支持体１４と順方向または逆方向に任意の周速度で回転させる事ができる。この場合、外部駆動装置を用いる等の方法でコーティングロッドを強制的に回転させても良いし、走行する支持体１４との接触によりコーティングロッドを従動回転させても良い。

また、コーティングロッドに対する支持体１４のラップ角度は、ｌ°〜３０°の範囲が好ましく、より好ましくは、２°〜２０°の範囲に設定できる。

塗布液の液物性としては、粘度は１００ｃｐ以下、より好ましくは５０ｃｐ以下、表面張力は２０〜７０ｄｙｎｅ／ｃｍの範囲が好ましい。

この方式において、塗布量はコーティングロッド表面の溝の大きさ、また、ロッドにワイヤーを巻いてあるワイヤーロッドではワイヤーのサイズにより制御する。塗布量の制御範囲ははっきりした制約はないが、３〜１００ｃｃ／ｍ² が通常用いられる。コーティングロッドの径も特に制約はないが６〜２５ｍｍ、好ましくは６〜１５ｍｍである。ロッドの材質としては、耐蝕性、強度の面より金属が好ましく、特にステンレス鋼が適している。

本発明において用いられるコーティングロッドとしては、例えば、ロッド周面の周方向にワイヤーを密に巻き掛けて隣接するワイヤー同志の間に溝を形成したワイヤーロッドや、ロッド周面の周方向にロッドの幅全長に渡って、又は必要部分に溝を刻設した溝切りロッドが用いられる。

ワイヤーロッドを使用する場合、適切なワイヤーの径は０．０７〜１．０ｍｍ、好ましくは０．０７〜０．６ｍｍが適当であり、ワイヤーの材質としては金属が用いられるが、耐蝕性、耐摩耗性、強度等の視点からステンレス銅が最も適している。このワイヤーロッドには更に耐摩耗性を向上させるため、表面にメッキを施すことも出来る。特にハードクロムメッキが適している。

また本発明において溝切りロッドを使用する場合、溝のピッチは０．０５〜１．０ｍｍ、好ましくは０．１〜０．６ｍｍが適当であり、断面形状としては正弦曲線に近似したものや台形状のものが適している。しかしながら、必ずしもかような断面形状に限定されることなく、他の断面形状のものも使用することができる。この溝切りロッドにも更に耐摩耗性を向上させるため、表面にメッキを施すことも出来る。特にハードクロムメッキが適している。

ロッド支持部材はロッドが高速で回転するため、ロッド（ワイヤーロッドにあってはワイヤー）との間の摩擦抵抗が小さい材質のものが選択されなければならない。本発明に好ましく用いられるロッド支持部材及び堰部材の材質としては、たとえば、フッ素樹脂、ポリアセタール樹脂、ポリエチレン樹脂、等を挙げることが出来、これらのうちでもテフロン（米国ＤｕＰｏｎｔ社品名）の名で知られるポリテトラフルオロエチレン、デルリン（米国ＤｕＰｏｎｔ社品名）の名で知られるポリアセタール樹脂が摩擦係数、強度の点で特に好適である。更に、これらのプラスチック材料にグラスファイバー、グラファイト、二硫化モリブデン等の充填材を添加したものも用いることが出来る。更には、ロッド支持部材を金属材料で製作した後、その表面に前述の如きプラスチック材料をコーティングしたり、貼りつけたりして、バーとの間の摩擦係数を小さくさせてもよい。或いは、各種金属材料に前述の如きプラスチック材料を含浸させたもの、たとえば、アルミニウムにポリテトラフルオロエチレンを含浸させたものをロッド支持部材に用いることもできる。

(2) エクストルージョン塗布方式
また別の方法としては、エクストルージョン型注液器より、塗布液を吐出させ、バックアップローラに券回されて、走行する支持体１４との間隙に塗布液ビードを形成させ、塗布液ビードの背部を減圧もしくは前部を加圧して塗布する方法を用いることができる。この方式では支持体１４と注液器先端のクリアランスに依存するが１０〜５００ｃｃ／ｍ² 程度の塗布量の液を塗布することができる。塗布液物性として、粘度０．７〜１００ｃｐ、表面張力は２０〜５０ｄｙｎｅ／ｃｍの範囲が好ましい。また、支持体１４と注液器のクリアランスは０．１〜０．５ｍｍ程度が通常用いられる。

(3) スライド塗布方式
さらに別の方法として、スライド面を流下する液膜状の塗布液が、スライド面先端において、走行する支持体１４と出会う間隙部に塗布液ビードを形成するようにし、このビードを介して塗布液を支持体１４に塗布する方法を用いることができる。必要により、ビードの背部を減圧もしくは前部を加圧して塗布しても良い。この方式では１０〜１００ｃｃ／ｍ² 程度の塗布量の液を塗布することができる。塗布液物性として、粘度１〜２００ｃｐ、表面張力は２０〜６０ｄｙｎｅ／ｃｍの範囲が好ましい。また、支持体１４と注液器のクリアランスは０．１〜０．６ｍｍ程度が通常用いられる。

（乾燥方法）
次に乾燥方法について記載する。乾燥方法としては、特開平６−６３４８７号に記載がある乾煉装置内にパスロールを配置し、パスロールに支持体１４をラップさせて搬送しながら熱風を吹き付けて乾燥する方法、支持体１４の上下面からノズルによりエアーを供給し支持体１４を浮上させながら乾燥する方法、特開昭６０−１４９８７１号公報に記載の帯状物の上下に配設した加熱板からの放射熱により乾燥する方法、あるいは特開昭６０−２１３３４号公報に記載のあるロール内部に熱媒体を導通し加熱しそのロールと支持体１４の接触による熱伝導により乾燥する方法等がある。

いずれの方法においても、支持体１４に塗布液が塗布された帯状物を均一に乾燥するために、その加熱制御は、支持体１４や感光性組成物の種類、塗布量、溶剤の種類、走行速度等に応じて熱風あるいは熱媒体の流量、温度、流し方を適宜変えることにより行われる。また、２種類上の乾燥方法を組み合わせて用いても良い。

(1) 熱風乾燥方式
熱風乾燥方式においては、熱風の供給方法として、支持体１４の進行方向と同じ向きあるいは反対の向きに、支持体１４の進行方向に沿って熱風を供給する方法、支持体１４の上側に支持体１４の進行方向と垂直方向に複数個設置されたスリットノズルから熱風を吹き出す方法、支持体１４の上側からパンチングメタルを通した風速の遅い熱風を供給する方法などがある。

これらの方法は、支持体１４や感光性組成物の種類、塗布量、溶剤の種類、走行速度等に応じて、一つの方法あるいは複数の方法を組み合わせて用いられる。また、乾燥の初期、中期、後期の段階など乾燥装置の位置により、熱風供給方法を変更しても良い。

また、支持体１４の進行方向に沿って熱風を供給する方法においては、支持体１４に沿った熱風風速は、０．３〜８ｍ／ｓの範囲であることが好ましい。さらに、スリットノズルを用いる方式においては、ノズルからの熱風吹き出し風速３〜１５ｍ／ｓ、ノズルから支持体間距離５〜２００ｍｍの範囲であることが好ましい。さらにまた、パンチングメタルを用いた方式では、支持体１４上での風速は２ｍ／ｓ以下であることが好ましい。

いずれの場合においても、熱風の温度は４０℃〜１７０℃、熱風の露点は−５〜２５℃の間で選択されるのが好ましいが、支持体１４や感光性組成物の種類、塗布量、溶剤の種類、走行速度等に応じて適宜選択できる。また、乾燥の初期、中期、後期の段階など乾燥装置の位置により、熱風温度・露点・風速を変更しても良い。

(2) 加熱ロール方式
ロール内部に熱媒体を導通し加熱しそのロールと支持体１４の接触による熱伝導により乾燥する方法の場合、熱媒体を導通するロールの温度及びロールへの支持体１４の接触時間は、所望の乾燥状態を得るように、適宜選択でき、支持体１４や感光性組成物の種類、塗布量、溶剤の種類、走行速度等に応じて適宜選択できる。また、ロールへの熱媒体としては、オイル、溶融金属、加熱水蒸気等が利用される。

［オーバーコート層の形成］
オーバーコート層塗布・乾燥部２４において、感光層の上に、オーバーコート層塗料を塗布コータで塗布する。塗布コータ及び乾燥装置としては、下塗り層、感光層を形成したものと同様のものを使用することができるが、乾燥装置は熱風乾燥方式が好ましい。

本発明では、感光層の上に塗布コータでオーバーコート層塗料を塗布してオーバーコート層を形成した後、オーバーコート層の結晶化度が０．２〜０．５になるように、熱風乾燥装置における乾燥風の温度、風速、露点、乾燥時間の乾燥条件のうち、少なくとも１つの乾燥条件を調整する。

ここで、結晶化度（Ａ）は、赤外吸収スペクトル法により水素結合しているＯＨの吸収である１１４５ｃｍ^-1での吸光度をＤ１１４５とし、ＣＯ伸縮及びＯＨ変角の吸収である１０９５ｃｍ^-1での吸光度をＤ１０９５としたときに、次式、 ［数１］
０．７７
Ａ＝─────────────────
（Ｄ１０９５／Ｄ１１４５）＋０．３
で表される。

このように、オーバーコート層の水溶性高分子の結晶化度を制御するようにしたので、光重合性平版印刷版の品質を左右する感度や耐刷の安定性、残膜故障、セッター搬送性等を改良することができる。この場合、結晶化度が０．２未満では、セッター搬送性や微小膜抜け故障、微小残膜故障を良化することができず、０．５を超えると感度や耐刷の安定性や残膜・残色などの現像不良故障を良化することができないからである。

オーバーコート層の結晶化度は、オーバーコート層を乾燥する乾燥風の温度、風速、露点、乾燥時間の乾燥条件によって変化させることができるとの知見から、これらの乾燥条件を制御することで、結晶化度を０．２〜０．５の範囲に入れることができる。
従って、オーバーコート層の結晶化度を制御する装置としては、オーバーコート層塗布・乾燥部２４における例えば熱風乾燥装置を好適に使用することができ、オーバーコート層が塗布された支持体１４は、熱風乾燥装置内において結晶化度が制御されると共に、合わせてオーバーコート層の乾燥もなされる。乾燥風温度としては８０〜２００°Ｃの範囲であり、好ましくは１００〜１７０°Ｃの範囲の一定値である。また、乾燥風速度は２〜２０ｍ／秒の範囲であり、好ましくは２〜１２ｍ／秒の範囲の一定値である。乾燥風の露点は２５°Ｃ以下であり、好ましくは１０〜２５°Ｃの範囲の一定値である。乾燥時間は２０秒〜３００秒の範囲であり、好ましくは５０秒〜２００秒の範囲の一定値である。この場合、結晶化度制御後のオーバーコート層の結晶化度をＩＲ装置（赤外吸収分光装置）で測定し、該測定結果をフィードバック制御することで、オーバーコート層の結晶化度を精度良く制御できる。

オーバーコート層に含まれる水素結合性基を含む水溶性高分子としては、ポリビニルアルコール、およびその部分エステル、エーテル、およびアセタール、またはそれらに必要な水溶性を有せしめるような実質的量の未置換ビニルアルコール単位を含有するその共重合体があげられる。ポリビニルアルコールとしては、７１〜１００％加水分解され、重合度が３００〜２４００の範囲のものがあげられる。具体的には株式会社クラレ製ＰＶＡ−１０５、ＰＶＡ−１１０、ＰＶＡ−１１７、ＰＶＡ−１１７Ｈ、ＰＶＡ−１２０、ＰＶＡ−１２４、ＰＶＡ−１２４Ｈ、ＰＶＡ−ＣＳ、ＰＶＡ−ＣＳＴ、ＰＶＡ−ＨＣ、ＰＶＡ−２０３、ＰＶＡ−２０４、ＰＶＡ−２０５、ＰＶＡ−２１０、ＰＶＡ−２１７、ＰＶＡ−２２０、ＰＶＡ−２２４、ＰＶＡ−２１７ＥＥ、ＰＶＡ−２２０、ＰＶＡ−２２４、ＰＶＡ−２１７ＥＥ、ＰＶＡ−２１７Ｅ、ＰＶＡ−２２０Ｅ、ＰＶＡ−２２４Ｅ、ＰＶＡ−４０５、ＰＶＡ−４２０、ＰＶＡ−６１３、Ｌ−８等があげられる。上記の共重合体としては、８８〜１００％加水分解されたポリビニルアセテートクロロアセテートまたはプロピオネート、ポリビニルホルマールおよびポリビニルアセタールおよびそれらの共重合体があげられる。その他有用な重合体としてはポリビニルピロリドン、ゼラチンおよびアラビアゴムがあげられ、これらは単独または、併用して用いても良い。これらの水溶性高分子は、オーバーコート層の全固形分に対して、３０〜９９％の割合、好ましくは５０〜９９％の割合で含有する。

オーバーコート層にはさらに塗布性を向上させるための界面活性剤、皮膜の物性を改良するための水溶性の可塑剤等の公知の添加剤を加えても良い。水溶性の可塑剤としてはたとえばプロピオンアミド、シクロヘキサンジオール、グリセリン、ソルビトール等がある。また、水溶性の（メタ）アクリル系ポリマーなどを添加しても良い。その被服量は乾煉後の重量で約０．１ｇ／ｍ² 〜約１５ｇ／ｍ² の範囲が適当である。より好ましくは１．０ｇ／ｍ² 〜約５．０ｇ／ｍ² である。オーバーコート層の乾燥塗布重量としては、通常０．５〜１０ｇ／ｍ² であり、好ましくは１．０〜５．０ｇ／ｍ² である。

［オーバーコート層の含水率調整］
オーバーコート層調湿ゾーン２６では、オーバーコート層の含水率が２〜８重量％の目標含水率範囲になるように制御される。この場合、オーバーコート層の結晶化度を０．２〜０．５の範囲内になるように制御せずに、オーバーコート層の含水率を目標含水率範囲に制御しようとすると、オーバーコート層調湿ゾーン２６での温度の振れ幅や湿度の振れ幅が小さくなるように温湿度制御しなくてはならなかった。しかし、本発明のようにオーバーコート層の結晶化度を０．２〜０．５の範囲内になるように制御してからオーバーコート層の含水率を制御することで、温度の振れ幅や湿度の振れ幅を大きくてもオーバーコート層の含水率を目標含水率範囲に入れることができる。従って、季節変動に伴う外気の温湿度変化や製造の日の天候に伴う外気の温湿度変化の影響を受けにくくなるので、高額な空調設備なしでも製造管理が容易になり、製造技術上極めて有利であると共に、製造ラインの高速化にも対応し易くなる。

これは、オーバーコート層の結晶化度と含水率とは、光重合性平版印刷版の品質において互いに関連し合っており、結晶化度と含水率との両方を適正に制御することが必要なためである。即ち、オーバーコート層の含水率増加に伴ってオーバーコート層の酸素透過性が増加して、含水率減少に伴ってオーバーコート層の酸素透過性が減少する。この結果、オーバーコート層の含水率増加に伴って低感度化、低耐刷化が発生し、逆にオーバーコート層の含水率減少に伴って高感度化、残膜・残膜などの現像不良が発生する。一方、結晶化度（Ａ）を高くしていくと、オーバーコート層のキズ起因の微小膜抜けや微小残膜故障が改善されて高感度化、高耐刷化するが、残膜・残色などの現像不良故障が発生し易くなる。逆に、結晶化度を低くしていくと、残膜・残色などの現像不良故障が発生しにくくなるが、低感度化、低耐刷化、及びキズ因子の微小膜抜けや微小残膜故障が発生し易くなる。従って、良好な品質の光重合性平版印刷版を製造するには、オーバーコート層の結晶化度と含水率を適正な領域に制御することが重要である。

オーバーコート層の含水率の制御は、オーバーコート層調湿ゾーン２６の温湿度と調湿ゾーン２６の滞留時間を制御することで、オーバーコート層の含水率が２〜８重量％の範囲に入るように制御するとよい。調湿ゾーン２６の温度は１５〜３５°Ｃの範囲であり、好ましくは２０〜３０°Ｃの範囲の一定値である。また、調湿ゾーンの湿度は３０〜８０％であり、好ましくは４５〜７０％の範囲の一定値である。調湿ゾーンの滞留時間は３０〜２４０秒の範囲の一定値であり、好ましくは１００〜２００秒の範囲である。この場合、オーバーコート層の含水率を近赤外線検出器を使用して測定し、測定結果をフィードバック制御することで、精度良く含水率を制御することができる。

［平板印刷版の原反の巻取り］
かくして製造された光重合性平版印刷版の原反１４Ａは、巻取機２８にロール状に一旦巻き取られる。平板印刷版の原反１４Ａを巻取機２８に一旦巻き取ることで、長尺状の原反１４Ａの製造から原反１４Ａを製品サイズに裁切断するシート加工工程までのコイル経時を長くとることができるので、製造からシート加工までを一貫して行う製造方法に比べてフレキシビリティーがあり、生産性を向上できる。しかし、原反１４Ａを巻き取ることによって、原反１４Ａを再び巻き戻してシート加工工程に送出する際に、感光層とオーバーコート層とが剥離する危険があるが、本発明のように、オーバーコート層の結晶化度を０．２〜０．５に制御することで、感光層とオーバーコート層との密着性を良くすることができるので、原反１４Ａを再び巻き戻してシート加工工程に送出する際に、感光層とオーバーコート層との剥離の心配がない。

［平板印刷版の原反のシート加工〜現像］
シート加工工程では、オーバーコート層の上に保護用シート（合紙）を張り合わせた後、裁断機及び切断機によりシート状の製品サイズに裁切断される。この場合、合紙の含水率を２〜１０重量％、好ましくは４〜６．５重量％に調整するための温湿度調整可能な合紙含水率調整装置（図示せず）を設けることが好ましい。これは、光重合性平版印刷版に合紙を張り合わせたことにより、オーバーコート層の含水率が変化するのを防止するためである。これにより、シート加工工程においてオーバーコート層の含水率が２〜８重量％の範囲から外れることを防止できるので、製造後の光重合性平版印刷版の品質を良好に維持することができる。合紙の含水率は、近赤外線検出器を使用して連続的に測定することができる。

シート加工された光重合性平版印刷版の製品は、感光層を、例えば、カーボンアーク灯、高圧水銀灯、キセノンランプ、メタルハライドランプ、蛍光ランプ、タングステンランプ、ハロゲンランプ、ヘリウムカドミニウムレーザー、アルゴンイオンレーザー、ＦＤ・ＹＡＧレーザー、ヘリウムネオンレーザー、半導体レーザー（３５０ｎｍ〜６００ｎｍ）、赤外線を放射する固体レーザ及び半導体レーザ（７６０ｎｍから１２００ｎｍ）により画像露光される。これらの従来公知の活性光線で画像露光した後、現像処理することにより、アルミニウム板支持体表面に画像を形成することができる。

画像露光後、現像までの間に、光重合型感光層の硬化率を高める目的で５０°Ｃ〜１５０°Ｃの温度で１秒〜５分の時間の加熱プロセスを設けることを行っても良い。

また、本発明の感光性平版印刷版の感光層の上には、前述したように、酸素遮断性を有するオーバーコート層が設けてあり、現像液を用いて、オーバーコート層の除去と感光層未露光部の除去を同時に行う方法、または、水、温水でオーバーコート層を先に除外し、その後未露光部の感光層を現像で除去する方法が知られている。これらの水または温水には特開平１０−１０７５４号に記載の防腐剤等、特開平８−２７８６３６号記載の有機溶剤等を含有させることができる。

本発明における感光性平版印刷版の前記現像液による現像は、常法に従って、０〜６０°Ｃ、好ましくは１５〜４０°Ｃ程度の温度で、例えば、露光処理した感光性平版印刷版を現像液に浸漬してブラシで擦る等により行う。

さらに自動現像機を用いて現像処理を行う場合、処理量に応じて現像液が疲労してくるので、補充液または新鮮な現像液を用いて処理能力を回復させても良い。

このようにして現像処理された感光性平版印刷版は特開昭５４−８００２号、同５５−１１５０４５号、同５９−５８４３１号等の各公報に記載されているように、水洗水、界面活性剤等を含有するリンス液、アラビアガムや澱粉誘導体等を含む不感脂化液で後処理される。本発明の感光性平版印刷版の後処理にはこれらの処理を種々組み合わせて用いることができる。上記のような処理により得られた印刷版は特開２０００−８９４７８号に記載の方法による後露光処理やバーニングなどの加熱処理により、耐刷性を向上させることができる。このような処理によって得られた平版印刷版はオフセット印刷機に掛けられ、多数枚の印刷に用いられる。

尚、本発明の実施の形態では、光重合性平版印刷版の原反１４Ａを巻取機２８に巻き取ってから、次のシート加工工程で原反１４Ａを巻き戻すようにしたが、原反１４Ａの製造からシート加工を一貫して行う場合にも、本発明の光重合性平版印刷版の製造方法は適用することができる。

以上説明した本発明のオーバーコート層の結晶化度及び含水率を制御することによる効果を箇条書きにすると次の通りである。
(1) 光重合性平板印刷版の感度が安定化する。従って、レーザー露光装置の散乱光起因のフレアーかぶりがなくなり、絡み性、細線の抜けが向上する。
(2) 光重合性平板印刷版の耐刷性が安定化する
(3) 光重合性平板印刷版の現像不良故障( 残膜、残色) の発生を抑制する。
(4) 光重合性平板印刷版のオーバーコート層のキズ起因の微小膜抜け故障、微小残膜故障の発生を抑制する。
(5) オーバーコート層の含水率を目標含水率範囲にするための調湿ゾーンにおける温湿度の許容範囲を広げることができる。従って、高額な空調設備を必要とせず、また製造スピードを上げても、安定した品質の平板印刷版を製造することができる。
(6) オーバーコート層の製造ロールへの転写を防止するので、ロール掃除によるライン停止時間がなくなり、生産性が向上する。
(7) 感光層とオーバーコート層との密着性が良くなるので、平板印刷版の原反を巻取機に一旦巻回してからシート加工工程に送出するために巻き戻しても、感光層からオーバーコート層が剥離されにくくなり、白抜け故障の発生を抑制する。従って、巻き取ってからシート加工までの時間を長くできるので、生産性が向上する。
(8) 合紙とオーバーコート層との密着性を弱くすることができるので、セッター合紙取り時に、合紙をレーザー露光部や現像部に持ち込むトラブルを防止できる。

以下実施例をもって本発明を説明するが、本発明はこれらの実施例に限定されるものではない。

（実施例１）
〔光重合性平版印刷版の作成〕
送出機１２には厚さ０．３０ｍｍの材質１Ｓウエブ状のアルミニウム板１４（支持体）をロール状（コイル状）に巻回したアルミコイルがセットされる。その送出機１２から連続的に送り出されるアルミニウム板１４を、表面処理部１６で１０％水酸化ナトリウムに７０°Ｃで６０秒間浸漬してエッチングした後、流水で水洗後、２０％ＨＮＯ₃ で中和洗浄、水洗した。これをＶＡ＝１２．７Ｖの条件下で正弦波の交番波形電流を用いて１％硝酸水溶液中で３００クーロン／ｄｍ² の陽極時電気量で電解粗面化処理を行った。その表面粗さを測定したところ０．４５μｍ（Ｒａ表示）であった。引き続いて３０％のＨ₂ ＳＯ₄ 水溶液中に浸漬し、５５°Ｃで２分間デスマットした後、３３°Ｃ、２０％Ｈ₂ ＳＯ₄ 水溶液中で、砂目立てした面に陰極を配置して、電流密度５Ａ／ｄｍ² において５０秒間陽極酸化したところ厚さが２．７ｇ／ｍ² であった。尚、この時の裏面の陽極酸化皮膜はアルミニウム板１４の中央部で約０．５ｇ／ｍ² 、端部で約１．０ｇ／ｍ² であった。
このように処理されたアルミニウム板１４の裏面に、バックコート層塗布・乾燥部１８で、下記のゾル−ゲル反応液を塗布し、アルミニウム温度が６０°Ｃになるまで乾燥し、乾燥後の塗布量が５０ｍｇ／ｍ² のバックコート層を設けた支持体１４を作成した。

（ゾルーゲル反応液）
テトラエチルシリケート ５０重量部
水 ２０重量部
メタノール １０重量部
リン酸 ０．０７重量部
上記成分を混合、撹拌すると約５分で発熱を開始した。３０分間反応させた後、以下に示す液を加えることによりバックコート層塗料を調製した。

ピロガロールホルムアルデヒド縮合樹脂（ＭＷ２０００） ４重量部
ジメチルフタレート ５重量部
メタノール １０００重量部
このように調製されたバックコート層塗料が塗布されたアルミニウム板上に、下塗り塗布・乾燥部２０で、下記の手順で下塗り層を設けた。下記の下塗り用塗料組成物を混合し３０°Ｃで撹拌した。約５分後に発熱が見られ、６０分間反応させた後、内容物を別の容器に移し、メタノールを更に１００００重量部加えることで下塗り用塗料を調製した。

（下塗り用液状組成物）
一般式（２）の化合物 ９６重量部
メタノール １００重量部
水 １４重量部
リン酸（８５％水溶液） １１重量部
テトラエトキシシラン ３６重量部
３−メタクリロキシプロピルトリメトキシシラン ５０重量部

一般式（２）
この液状塗料を、上記の処理されたアルミニウム板１４上に、０．１ｇ／ｍ² となるように塗布し、アルミニウム温度が７０°Ｃになるまで乾燥させた後、アルミニウム温度が５０°Ｃ以下になるまで冷却した。

このようにして得られた下塗り層上に、感光層塗布・乾燥部２２で下記組成の高感度光重合性組成物を乾燥塗布重量が１．４ｇ／ｍ² となるように塗布し、アルミニウム温度が１００°Ｃになるまで乾燥後、アルミニウム温度が５０°Ｃ以下になるまで冷却した。

（光重合性組成物）
エチレン性不飽和結合含有化合物（下記Ａｌ） ２．０重量部
線状有機高分子重合体（下記Ｂｌ） ２．０重量部
増感剤（下記Ｃｌ） ０．２重量部
光重合開始剤（下記Ｄｌ） ０．２重量部
増感助剤（下記Ｅｌ） ０．３重量部
ε−フタロシアニン（下記Ｆ１）分散物 ０．０２重量部
フッ素系ノニオン界面活性剤メガファックＦ１７６ ０．０３重量部
（大日本インキ化学工業（株）製）
メチルエチルケトン １０．０重量部
プロピレングリコールモノメチルエーテルアセテート １０．０重量部

この感光層上に、オーバーコート層塗布で、下記組成からなるオーバーコート層を乾燥塗布重量が２．５ｇ／ｍ² となるように塗布し、乾燥部２４で乾燥風温度１５０°Ｃ、露点１６°Ｃの風を風速８ｍ／秒で１分間吹き付けることで、ポリビニルアルコールの結晶化度が０．４５になるように乾燥させた後、アルミニウム温度が５０°Ｃ以下になるまで冷却した。

（オーバーコート液組成物）
ポリビニルアルコール ２０重量部
（クラレ（株）製ＰＶＡｌ０５、ケン化度９８モル％、重合度５００）
ポリビニルピロリドン・Ｋ３０（和光純薬（株）製） ２重量部
ノニオン界面活性剤（ＥＭＡＬＥＸＮＰ−１０（株）日本エマルジョン社製）
０．５重量部
蒸留水 ３６０重量部
オーバーコート層を塗布し、乾燥してから冷却したアルミニウム板１４を、２５°Ｃ、５５％に調湿させたオーバーコート層調湿ゾーン２６を約３分間で通過させ、オーバーコート層の含水率を４．０％とした後で巻取機２８に巻き取った。オーバーコート層の含水率を、赤外線成分計３１（株式会社チノー製ＩＲＭ−Ｖ）で測定し、測定結果に基づいてフィードバック制御しながら含水率が４．０％から外れないように制御した。具体的には、オーバーコート層調湿ゾーン２６の空調ユニット３２は、製造ライン全体を管理するためのプロセスコンピュータからの情報により、製造する平版印刷版の種類を判断し、この平版印刷版の種類と、製造速度に応じて、予めデータテーブルに設定されている目標含水率を読み出すと共に、赤外線成分計３１により測定されたオーバーコート層の含水率を所定の周期ごとに測定する。この含水率データが、オーバーコート層調湿ゾーン２６の温度と湿度を制御する。これにより、平板印刷版の原反１４Ａを製造した。

次に、シート加工工程において、平板印刷版の原反１４Ａのロールを巻き戻して下記に示す合紙を張り合わせた後、裁断機及び切断機で製品サイズに裁切断し、シート状の光量合性平版印刷版を得た。

（合紙の製造）
漂白クラフトパルプを叩解し、４％の濃度に希釈した。紙料に合成系サイズ剤を０．４質量％加え、硫酸アルミニウムをｐＨが５．０になるまで加えた。この紙料にデンプンを主成分とする紙力剤を３．０質量％塗布して抄紙し、密度０．７５ｇ／ｍ２、平滑度２５秒、水分６．０質量％の３８ｇ／ｍ２の合紙を作製した。

（オーバーコート層の結晶化度の測定方法）
上記方法で製造した光重合型平版印刷版のオーバーコート層をセロハンテープで剥がし、フーリエ変換方式赤外分光分析装置（ＢＩＯ−ＲＡＤ社製 ＦＴＳ ６０００ ＳＰＥＣＴＲＯＭＥＴＥＲ）でＩＲ分析した。得られたＩＲ分析値のうち、１１４５ｃｍ^-1（ＯＨの結晶性バンド）、１０９５ｃｍ^-1（ＣＯ伸縮バンド、ＯＨ変角バンド）の吸光度を、前述したオーバーコート層の形成で説明した式（長井高化、１２、１９９（１９５５））を使用し、オーバーコート層の結晶化度を求めた。

（巻取時のオーバーコート層含水率の測定方法）
恒温恒湿槽内でオーバーコート層の含水率を調整した光重合性平版印刷版を、赤外線成分計（株式会社チノー製ＩＲＭ−Ｖ）で水の吸収を測定し、検量線を作成した。この検量
線を基に、巻取前に設置した赤外線成分計で測定した水の吸光度から、巻取時のオーバーコート層の含水率を測定した。検量線で使用する平版印刷版のオーバーコート層の含水率の測定は、オーバーコート層の水分を乾燥させ、乾燥前後の重量差で測定することができる。

この光重合性平版印刷版をＦＤ・ＹＡＧレーザー（富士写真フイルム（株）製Ｌｕｘｅｌ Ｐｌａｔｅ Ｓｅｔｔｅｒ Ｐ−９６００ＣＴＰ ＮＥＷ Ｓ５３２ｎｍ）で２００μＪ／ｃｍ² の露光量で、９０９ｄｐｉにて１００線／インチの条件で、画像露光した後、富士写真フイルム（株）製自動現像機ＦＬＰ１２５ＮＦＳで後加熱処理、水洗を行い、現像液ＤＶ−２（富士写真フイルム（株）製、ＤＶ−２：水＝１：４）およびフィニッシングガム液ＦＰ−３Ｗ（富士写真フイルム（株）製、ＦＰ−３Ｗ：水＝１：１）で標準処理を行った。現像液温は２５°Ｃ、現像液への浸漬時間は約２２秒であった。

（実施例２）
実施例１において、オーバーコート層の結晶化度が０．５となるように、オーバーコート層の乾燥風温度を２００°Ｃに上げた以外は実施例１と同じ方法で光重合型平版印刷版を製造した。

（実施例３）
実施例１において、オーバーコート層の結晶化度が０．２となるように、オーバーコート層の乾燥風温度を１００°Ｃに下げた以外は実施例１と同じ方法で光重合型平版印刷版を製造した。

（実施例４）
オーバーコート層の結晶化度を０．２となるようにすると共に、オーバーコート層の含水率が２．０％となるように、オーバーコート層調湿ゾーン２６の調湿温湿度を２５°Ｃ、４５％に変えた以外は、実施例１と同じ方法で光重合型平版印刷版を製造した。

（実施例５）
オーバーコート層の結晶化度を０．５となるようにすると共に、オーバーコート層の含水率が８．０％となるように、オーバーコート層調湿ゾーン２６の調湿温湿度を２５°Ｃ、７０％に変えた以外は、実施例１と同じ方法で光重合型平版印刷版を製造した。
ト層の乾燥温度を上げた以外は実施例１と同じ方法で光重合型平版印刷版を製造した。

（比較例１）
実施例１において、オーバーコート層の結晶化度が０．６になるように、オーバーコート層の乾燥風温度を１７０°Ｃに上げた以外は実施例１と同じ方法で光重合性平版印刷版を製造した。

（比較例２）
実施例１において、オーバーコート層の結晶化度が０．１となるように、オーバーコート層の乾燥風温度を７５°Ｃに下げた以外は実施例１と同じ方法で光重合型平版印刷版を製造した。

そして、上記の実施例１〜５及び比較例１〜２について、現像性、５０％網点面積感度、耐刷性、画像部の抜け故障、非画像部の微小残膜故障、セッター搬送性について評価した。

現像性は現像処理後の非画像部、網点部の版面及びベタ画像の周囲を目視で観察し感光層残膜の有無および残膜の程度により判断した。○が合格、×が不合格である。

５０％網点面積は、マクベス濃度計ＲＤ９２０を用いて測定した。

耐刷性は東京機械社製新聞輪転機で、大日本インキ社製新聞用墨インキを使用して印刷評価した。ベタ画像が版飛びを起こした印刷枚数を耐刷性として評価した。印刷枚数が多いほど良い結果である。

ベタ画像の膜抜け故障は、上記方法で全面ベタ露光した後、現像し、１ｍ² あたりの膜抜け発生数を評価した。

非画像部の微小残膜故障は、未露光のまま現像し、１ｍ² あたりの微小残膜の発生数を評価した。○は合格。×は不合格である。

セッター搬送性は、Ｐ−９６００ ＣＴＰ ＮＥＷＳセッターで１５０枚連続処理し、１枚でもうまく搬送できなかった場合を不合格とし、１５０枚全て問題なく搬送できた場合を合格とした。

結果を表１に示す。

表１の結果から分かるように、水素結合性基を含む水溶性高分子を主成分とするオーバーコート層の含水率を４．０重量％に一定とし、結晶化度を０．２〜０．５の範囲を満足する０．４５、０．５０、０．２０に制御した実施例１、２、３は、現像性、５０％網点面積感度、耐刷性、腰抜け故障、微小残膜故障、セッター搬送性の全ての品質評価項目が合格であった。

これに対し、オーバーコート層の含水率を４．０重量％に一定とし、結晶化度を０．５０を超える０．６０に制御した比較例１は、耐刷性は実施例よりも優れていたが、現像性、微小残膜故障が不合格となった。また、オーバーコート層の含水率を４．０％に一定とし、結晶化度を０．２０を下回る０．１０に制御した比較例２は、網点面積感度、耐刷性で実施例よりも劣ると共に、腰抜け故障及びセッター搬送性で不合格となった。

このことから、現像性、５０％網点面積感度、耐刷性、腰抜け故障、微小残膜故障、セッター搬送性の全ての品質評価項目が合格にするためには、結晶化度を０．２〜０．５の範囲に制御する必要がある。

また、実施例４及び５は、オーバーコート層の結晶化度を０．２〜０．５の範囲に制御し、含水率を２重量％と８重量％に制御したものであるが、現像性、５０％網点面積感度、耐刷性、腰抜け故障、微小残膜故障、セッター搬送性の全ての品質評価項目が合格であった。このことは、特許文献１において、オーバーコート層の結晶化度を考慮せずに含水率を調整した場合の限界である４〜７％よりもオーバーコート層の含水率の幅を２〜８重量％まで広げることができることを意味する。

また、オーバーコート層塗布・乾燥部２４において、オーバーコート層の結晶化度を０．２〜０．５の範囲に制御してからオーバーコート層調湿ゾーン２６において、オーバーコート層の含水率を２〜８重量％に制御する場合には、調湿ゾーン２６の温度の振れ幅（２５°Ｃ±２．５°Ｃ）と湿度の振れ幅（５５％±５％）を大きくしても含水率を２〜８重量％に制御することができた。

これに対し、オーバーコート層塗布・乾燥部２４において、オーバーコート層の結晶化度を０．２〜０．５の範囲から外れるように制御してからオーバーコート層調湿ゾーン２６において、オーバーコート層の含水率を２〜８重量％に制御する場合には、調湿ゾーン２６の温度の振れ幅（２５°Ｃ±１°Ｃ）と湿度の振れ幅（５５％±２％）を小さくしないと含水率を２〜８重量％に制御することができなかった。

本発明の光重合性平版印刷版の製造方法を適用する製造ラインの一例を示した構成図

符号の説明

１０…製造ライン、１２…送出機、１４…支持体、１４Ａ…平板印刷版の原反、１６…表面処理部、１８…バックコート層塗布・乾燥部、２０…下塗り塗布・乾燥部、２２…感光層塗布・乾燥部、２４…オーバーコート層塗布・乾燥部、２６…オーバーコート層調湿ゾーン、２８…巻取機，３１…赤外線成分計、３２…オーバーコート層調湿ゾーンの空調ユニット

Claims (7)

1. 水素結合性基を含む水溶性高分子を主成分とするオーバーコート層を有する光重合性平版印刷版の製造方法において、
   前記オーバーコート層の水溶性高分子の結晶化度を制御することを特徴とする光重合性平版印刷版の製造方法。
2. 前記結晶化度（Ａ）は、赤外吸収スペクトル法により水素結合しているＯＨの吸収である１１４５ｃｍ^-1での吸光度をＤ１１４５とし、ＣＯ伸縮及びＯＨ変角の吸収である１０９５ｃｍ^-1での吸光度をＤ１０９５としたときに、次式、
   ０．７７
   ［数１］ Ａ＝─────────────────
   （Ｄ１０９５／Ｄ１１４５）＋０．３
   で表されると共に、該結晶化度（Ａ）を０．２〜０．５の範囲内に制御することを特徴とする請求項１の光重合性平版印刷版の製造方法。
3. 前記結晶化度を制御した後で、前記オーバーコート層の含水率を目標含水率範囲に制御することを特徴とする請求項１又は２の光重合性平版印刷版の製造方法。
4. 前記オーバーコート層の目標含水率範囲を２〜８重量％に制御することを特徴とする請求項３の光重合性平版印刷版の製造方法。
5. 前記結晶化度の制御は、前記オーバーコート層を乾燥する乾燥風の温度、風速、露点、乾燥時間の乾燥条件のうち、少なくとも１つの乾燥条件を調整することにより行うことを特徴とする請求項１〜４の何れか１の光重合性平版印刷版の製造方法。
6. 製造された光重合性平版印刷版のウエブ状の原反を巻取り装置に一旦巻き取ることを特徴とする請求項１〜５の何れか１の光重合性平版印刷版の製造方法。
7. 製造された光重合性平版印刷版のウエブ状の原反を、シート加工工程において前記オーバーコート層の上に合紙を合わせ、裁断機と切断機でシート状にカットすることを特徴とする請求項１〜６の何れか１の光重合性平版印刷版の製造方法。

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