JP2005324842A - 包装用部材及びその包装体 - Google Patents

Abstract

【課題】 多くの商品情報や図柄等を良好に表示することができ、また、貼付したラベルを剥がすことが容易で、しかも、一旦剥がしたラベルは再び貼付することはできず、さらに、任意の形態にすることが可能で、デザイン性に優れた包装用部材と、それを用いた包装部材を提供する。
【解決手段】 熱融着可能である基材の一方の面に、感熱発色部、該感熱発色部上に形成された表面被覆部、及び該基材と該表面被覆部とから剥離可能であり、厚さ0.1〜10.0μｍの剥離可能部を設けた包装用部材とする。
【選択図】 なし

Description

本発明は、トレー容器、嵌合蓋付き容器、段ボールケース等の種々の容器に、各種表示を付与し、帯封包装等をするためのラベルやテープ類として使用される包装用部材に関し、より詳細には、感熱印字により、任意の文字、デザイン等が表示可能で、かつ、改竄防止策が施された包装用部材及びその包装体に関する。

スーパーやコンビニ等で販売される食品等の商品には、一般に、商品の価格、内容量、添加物、賞味期限、バーコード等の各種商品情報が表示される。これらの商品情報の表示は、通常、商品情報を熱転写印字・感熱印字したラベルを商品に貼付したり、予め商品情報を印刷表示した粘着テープ類や包装フィルム等を用いて、商品を結束・被包するなどして行われている。
ところで、近年、食品の安全性に対する関心が高まっており、それに伴って、従来、商品に表示していた商品の価格、内容量、賞味期限等の情報に加えて、商品の生産地、生産者、使用している添加物等、商品に関するより多くの情報を商品に表示することが求められている。また、商品の販売促進のために、いわゆるＰＯＰ広告を商品に付して、消費者の購買意欲を高めることも必要となってきている。

また、店頭に並べた商品のうち、特に賞味期限等が迫った商品の販売を促進するため、販売者が店頭に行って、割引・値引きを表示したラベルをそれらの商品に貼付することがある。そうした場合、商品に付したラベルを故意に引き剥がして、それを別の商品に貼付したり、ラベルの表示内容を改竄して、それを再び商品に貼付したりする等の悪戯をされることがある。そこで、このような悪戯を防止するために、ラベルに塗布する粘着剤には、高粘着力のものを使用して、商品に貼付したラベルを剥がし難くしている。

また、段ボールケース等を梱包するための包装用部材としては、例えば、クラフトテープやＯＰＰテープが利用されているが、梱包内容物の表示、送り先、バーコード、取り扱い注意事項等を表示するためには、それらを印刷したラベルを貼付したり、段ボールケースにそれらを直接印刷することが行われている。

特開平８−１５６４７４号公報

［背景技術］の所で述べたように、商品や梱包物に関する情報の表示は、該情報を表示したラベルを商品や梱包物に貼付すること等により行っているが、表示すべき内容が増加すると、従来の大きさのラベルでは、それら全てを表示することが困難となる。
そこで、より多くの商品や梱包物に関する情報を表示するためには、複数のラベルを貼付したり、ラベルを大型化することが必要となるが、その結果、商品や梱包物の見栄えが悪くなったり、内容物を視認しづらくなるといった問題が生じる。

また、［背景技術］の所で述べたように、商品からラベルを剥がして、それを別の商品に貼付したり、ラベルの表示内容を改竄して、再びそれを商品に貼付する等の悪戯を防止するために、従来のラベルには、高粘着力の粘着剤が使用されている。しかしながら、それだけでは、そうした悪戯を十分に防止することはできず、より効果的な防止策が必要とされている。

さらに、使用済み商品の包装容器、包装フィルム等とラベルを分別回収する場合、貼付したラベルを剥がす作業が必要となるが、従来のラベルには、前記したように高粘着力の粘着剤を使用しているため、貼付したラベルを剥がすことは容易ではない。また、剥がしたラベルは、粘着性が依然として高いため、他の場所に粘着しないように注意を払う必要がある。そのため、包装容器、包装フィルム等とラベルの分別回収には、煩雑な作業が要求される。

また、従来、段ボールケース等の梱包を行う場合、梱包物に関する情報、バーコード、取り扱い注意事項等を表示するために、それらを表示した複数のラベルを貼付したり、段ボールケース等に、予めそれらを印刷することが必要であり、作業上、効率的ではない。

本発明が解決しようとする課題は、商品・梱包物に関する多くの情報、図柄、バーコード、取り扱い注意事項等を表示することができ、また、ラベルを貼付しても容易に剥がすことが可能で、しかも、一旦剥がすと再び該ラベルは貼付することができないため、前記したような、商品ラベルに対する悪戯を完全に防止することができると共に、従来の包装フィルム等とラベルの分別回収における煩雑な作業や、段ボールケース等の梱包において、複数のラベルを貼付したり、段ボールケース等に、予めそれらを印刷する煩雑な作業を解消することができ、さらに、任意の形態にすることが可能で、デザイン性に優れた粘着部あるいは熱融着可能な包装用部材、及びその包装用部材を用いて包装した包装体を提供することにある。

請求項１に係る本発明の包装用部材は、熱融着可能である基材の一方の面に、感熱発色部、該感熱発色部上に形成された表面被覆部、及び該基材と該表面被覆部とから剥離可能であり、厚さ0.1〜10.0μｍの剥離可能部を設けてなることを特徴とする包装用部材である。
請求項２に係る本発明の包装用部材は、基材の一方の表面に、離型部、感熱発色部、該感熱発色部上に形成された表面被覆部、及び該基材と該表面被覆部とから剥離可能であり、厚さ0.1〜10.0μｍの剥離可能部を設けてなると共に、該基材の他方の表面に粘着部を設けてなることを特徴とする包装用部材である。また、本発明の包装体は、上記の包装用部材を用いて包装してなる包装体である。

本発明の包装用部材は、商品・梱包物に関する多くの情報、図柄、バーコード等を良好に印刷表示することができ、また、任意の形態にすることができるため、デザイン性の点で優れており、包装機能だけでなく、ラベルとしての表示機能も有する。そのため、従来のように、商品・梱包内容物に関する情報や取り扱い注意事項等を表示するために、複数のラベルを貼付したり、予めそれらを段ボールケース等に印刷するといった煩雑な作業を解消することができる。
また、本発明の包装用部材は、ラベルを貼付しても容易に剥がすことが可能で、しかも、一旦剥がすと再び該ラベルは貼付することができないため、前記したような商品ラベルに関する悪戯を完全に防止することができ、包装フィルム等とラベルの分別回収における煩雑な作業も解消される。

以下、図面を参照して、本発明について詳細に説明する。
図１に本発明の包装用部材の１例を示す。図１（ａ）は、本発明の包装用部材の１例を示した平面図であり、（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ'線断面図である。
図１に例示した包装用部材は、基材10の一方の表面に、平面視矩形状の感熱発色部11を２箇所、及びその感熱発色部上に表面被覆部12を設け、さらに、離型部13を基材10の両端に帯状に２箇所、及び剥離可能部14を離型部13と互いに重ならないようにして設けると共に、基材10の他方の表面（裏面）に粘着部15を、離型部13の背面に位置する部分に設けたものである。

本発明の包装用部材を構成する基材は、該包装用部材の型を形成すると共に、感熱発色部等のキャリアとしての役割を果たす。基材の素材としては、熱可塑性樹脂からなるフィルム・シート（低発泡、有孔）、不織布、紙（合成紙、和紙）の中から選択され、形状は、矩形状、帯状等、包装対象である被包装物、貼付するラベルの大きさ等を考慮して適宜決定する。
また、基材は、透明・半透明にすると、内容物の視認性が良好となり好ましいが、所望する風合やデザインを基材に付与するため、不透明・着色としてもよい。
上記基材の厚さは、一般には10〜300μｍの範囲とするのが、強度、印刷性、包装作業性等の点から好ましい。

基材を熱可塑性樹脂からなるフィルム・シートとする場合、該熱可塑性樹脂としては、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、生分解性樹脂等が使用できる。該生分解性樹脂としては、ポリ乳酸系樹脂、アジピン酸・コハク酸・フタル酸等からなるポリエステル系樹脂、ポリカプロラクトン系樹脂等が挙げられるが、透明性、強度、印刷性の面からは、ポリ乳酸系樹脂を主成分とすることが好ましい。これらの熱可塑性樹脂は、単独で用いるだけでなく、複数の樹脂を選択して使用することができる。また、基材は、単層とするだけでなく、異なる複数の樹脂層を積層一体化した積層体としてもよい。
熱可塑性樹脂からなるフィルム・シートは、インクの密着性、耐水性等を改善させるため、コロナ放電処理等の表面処理を施すことが好ましい。

基材を熱可塑性樹脂からなるフィルムとする場合は、特に、ポリプロピレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリエステル系樹脂からなる延伸フィルムであって、厚さ10〜150μｍとするのが、強度、印刷性、包装作業性、透明性等の点から好適である。

基材を熱可塑性樹脂からなるシートとする場合は、特に、ポリプロピレン系樹脂、ポリエチレン系樹脂、ポリスチレン系樹脂からなるシートであって、厚さ150〜300μｍとするのが、柔軟性等の点から好適である。

基材を不織布とする場合は、その材質は特に限定されるものではないが、ポリプロピレン系繊維、ポリエチレン系繊維、ポリエステル系繊維、ポリプロピレン系繊維をポリエチレン系繊維で被覆した繊維からなる不織布が、柔軟性、印刷性、熱シール性等の点から好適である。

基材は、熱融着性樹脂を使用して、熱融着可能とすることにより、被包装物の結束や被包を一層確実に行うことができる。基材を構成する素材として、和紙等の熱融着することが困難なものを選択した場合は、それらの素材の上に、熱融着性樹脂からなるフィルムをラミネート処理等により積層したり、熱融着性樹脂を塗布することにより、熱融着可能にすることができる。
この熱融着性樹脂としては、ポリエチレン系樹脂、ポリプロピレン系樹脂、塩素化ポリプロピレン系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合樹脂、エチレン−アクリル系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、アクリル系樹脂が利用できる。
基材の熱融着温度は、基材の溶融温度、包装スピード等の包装作業性、剥ぎ取り作業性等を考慮して、適宜設定、調整することができる。

本発明の包装用部材を構成する感熱発色部は、所望する文字を、黒、赤、緑、青等の任意色にて、自在に発色させて表示することにより、多くの商品・梱包物に関する情報、バーコード印刷、取り扱い注意事項等を表示すると共に、任意の図柄を表示して、包装用部材のデザイン性を向上させる役割を有する。例えば、「お買い得」、「広告の品」、「○△産牛肉」等の販売に関する情報、季節情報、店舗周辺地域情報、生鮮食品の産地や種類、使用方法等を表す文字や図柄等からなる任意の感熱発色表示を感熱発色部に印字し、いわゆるＰＯＰ広告にするなどして、多くの情報を提供したり、文字や図柄等とそれらの背景部を別の色に発色させるなどして、包装用部材のデザイン性を向上させることができる。
また、感熱発色部は、感熱発色部の表面上に、加工年月日、値段、販売者等に関する印刷表示を印刷することにより、従来のラベルシートの役割をもたせることも可能である。

感熱発色部は、包装後の包装体の見栄え、印字内容の見やすさ、内容物の確認しやすさ等を考慮して、基材の一方の側の表面の所望する箇所に適当な大きさで形成する。感熱発色部を包装体の底面に位置するように設けると、表面に表示しなくてもよい内容を、包装体の見栄えを低下させること無く表示可能となる。表示すべき文字、図柄等は、サーマル印字ヘッドを備えた感熱プリンター、ラベルプリンター等により印字することができる。

感熱発色部の構成材料には、印刷インクが使用され、特にロイコ染料型、すなわち、フェノール系、有機カルボン酸系、アニリド誘導体等の顕色剤、及びロイコ染料等の発色剤を含む水分散型又は溶剤分散型の印刷インクが使用される。これを基材表面に塗布して乾燥させることにより、印刷インクが塗膜化され、感熱発色部が形成される。また、印刷インクには、でんぷん類、セルロース誘導体、ポリビニルアルコール等の結着剤、熱可塑性樹脂からなる増感剤、安定剤等を添加してもよい。印刷インクが溶剤分散型の場合、その溶剤としては、発色阻害のないトルエン等の芳香族炭化水素類及びシクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、エチルシクロヘキサン等の脂環族炭化水素類が好ましく、一方、エステル類、ケトン類、エーテル類、及びアルコール類は、発色材料に影響を与えて発色してしまうため、使用しないのが好ましい。
感熱発色部の厚さは１〜７μｍが好ましく、より好ましくは１〜５μｍである。１μｍ未満では発色の濃度が低く、印字の濃淡がはっきりしなくなる場合がある。一方、７μｍを超えると印字の滲みや汚れが生じやすくなる。
感熱発色剤の発色温度は80℃以上であることが印刷乾燥工程等での発色を防止するためには必要であるが、一般的なサーマルプリンターの印字設定条件内で適宜選択することが可能となるように設定する。

表面被膜部は、感熱発色部の印字品位、解像度を向上させるため、印字部以外の発色を防止すると共に、プリンターのサーマルヘッドとの摩擦による送り異常やヘッド部の消耗防止のために、感熱発色部の上に設ける。
表面被膜部の構成材料としては、アクリル系樹脂、メラミン系樹脂、ポリエステル系樹脂、及びセルロース系樹脂から選ばれる少なくとも１種が利用できる。これらの中では、感熱印字時における耐熱性及び印字ヘッドの滑り性、耐水、耐油性の点で、アクリル系樹脂が好適である。
表面被膜部の厚さは１〜10μｍであり、好ましくは２〜５μｍである。この厚さが１μｍ未満では、上記の防止効果が得られず、一方10μｍを超えると、感熱発色部への伝熱が低下し、発色しにくくなってしまう。
また、表面被膜部の構成材料を印刷インクとして使用する場合、感熱発色部の発色防止のため、印刷インクの溶剤は、エステル類、ケトン類、エーテル類、及びアルコール類を含有しないことが必要である。さらに、上記構成材料の樹脂耐熱性を確保するために、２液硬化型の材料を用いてもよい。

本発明の包装用部材を構成する剥離可能部は、基材表面に設けられる離型部と重ならない位置に形成され、商品情報等を表示したラベルを貼付する場合は、この剥離可能部に貼付される。剥離可能部は、図１（ｂ）に示すように、表面被覆部を覆うように形成してもよいし、本発明の包装用部材の１例の断面図である図２に示すように、表面被覆部を除く部分に形成してもよい。なお、図２において、10は基材、11は感熱発色部、12は表面被覆部、13は離型部、14は剥離可能部、15は粘着部である。しかしながら、剥離可能部は、離型部を除く表面全部に形成することが、感熱発色部の発色防止の点で好ましい。
この剥離可能部に貼付されたラベルを剥がすと、剥離可能部を構成する樹脂が容易に剥離して、ラベルの粘着剤塗布面に転写される。その結果、該ラベルは粘着性が失われ、再貼付できなくなる。これによって、剥がしたラベルを別の商品に貼付したり、ラベルを改竄して再貼付するといった、ラベルを剥がすことに由来する悪戯を完全に防止することができ、また、剥がしたラベルが別の場所に付着するといった、分別作業に伴う不都合を回避することができる。さらに、例えば、剥離可能部を透明にすると、包装用部材にはラベルを剥がした痕跡が全く残らず、商品の価値を損なうことが全く無い。

剥離可能部の構成材料としては、ラベルを剥がす場合、基材又は表面被覆部から剥離して、ラベルの粘着剤塗布部に移行し、転写される樹脂で構成することを要するが、そのような樹脂としては、硝化綿、又は長鎖アルキルウレタン、石油系高軟化点樹脂、及びスチレン系樹脂から選ばれる少なくとも１種が挙げられる。剥離可能部は、これらの樹脂を溶剤系のインクにしたものを、基材又は感熱発色部に塗布することによって形成することができる。また、剥離可能部は、透明・半透明の層とするのが、内容物の視認性の点で好ましい。
硝化綿は、その硝化度（窒素分）が９〜13％のものが用いられ、好ましくは10〜12％である。硝化度が９％未満では、剥離可能部の破断伸びが大きくなり、ラベル剥離後の破断面がきれいでなく、剥離された部分と基材残留部分との境界面がはっきりしないため、包装体の外観を損ねる。一方、硝化度が14％を超えると、破断強度が強くなりすぎて、剥離時の塗膜切れが起こりにくくなり、剥離可能部としての機能を発揮しない。

また、剥離可能部の構成材料として、長鎖アルキルウレタン、石油系高軟化点樹脂、及びスチレン系樹脂から選ばれる単独あるいはこれらの混合物を用いる場合は、長鎖アルキルウレタン単独もしくは石油系高軟化点樹脂とスチレン系樹脂との混合物が好ましい。その場合、石油系高軟化点樹脂とスチレン系樹脂との混合比（質量比）は１：１〜１：0.5が好ましく、上記混合比よりも石油系高軟化点樹脂が多くなると、塗膜強度が不十分で膜表面に傷がつきやすく、表面の摩擦により脱落する場合がある。一方、スチレン系樹脂が、上記混合比よりも多くなると、塗膜強度が強くなりすぎて、剥離時の塗膜切れが悪く、必要部以外の剥離を起こすおそれがある。

石油系高軟化点樹脂とは、炭素数５（Ｃ₅）又は炭素数８、９（Ｃ₈、Ｃ₉）の不飽和留分の重合により得られる石油系樹脂で、Ｃ₅脂肪族系、Ｃ₉芳香族系、Ｃ₅−Ｃ₉共重合系のものなどがあり、それぞれ水添、非水添のいずれかで高軟化点のものが利用できる。これらの中では軟化点125℃以上で水添されたＣ₅脂肪族・脂環族系の石油系樹脂が、印字発色時の耐熱性、変色性の点で好ましい。
スチレン系樹脂とは、スチレン−共役ジエン共重合体系樹脂であり、共役ジエンとしては、１，３−ブタジエン、イソプレン、１，３−ペンタジエン、１，３−ヘキサジエン等及びこれらの水添物があり、これらの中では１，３−ブタジエン、イソプレンが好適であり、共役ジエン含有量は５〜80質量％が好ましく、さらに好ましくは10〜50質量％である。また、この共重合体系樹脂は、ランダム又はブロック共重合体のいずれかでよい。

剥離可能部の構成材料は、溶剤型のインクとして用いられるが、感熱発色部の発色を防止するために、トルエン、Ｎ−ヘキサン、シクロヘキサン、メチルシクロヘキサン、エチルシクロヘキサン、水等の溶剤が用いられる。
剥離可能部の厚さは0.1〜10.0μｍであり、好ましくは1.0〜5.0μｍである。この厚さが0.1μｍ未満では、塗膜の強度及び伸びが不十分で、ラベル等の粘着剤面を完全に覆うことが出来ずに、粘着性が残ることがある。厚さが10.0μｍ以上では、逆に塗膜強度及び伸びが大きすぎて、塗膜切れが悪くなり、剥離された後の剥離痕が基材面に残ることにより、外観を損ねる場合がある。

剥離可能部が上記した機能を発揮するためには、通常時は、基材又は表面被覆部に密着していて、剥離可能部と基材又は表面被覆部間の剥離強度は、剥離可能部とラベル間の剥離強度よりも小さくすることが必要である。具体的には、剥離可能部と基材又は表面被覆部間の180°剥離強度は、１〜100g／cmの範囲とするのが好適である。

本発明の包装用部材は、粘着部を設けることもできる。粘着部は、感熱発色部等を形成していない側の基材の表面に形成され、包装用部材を被包装物に接着、固定させる役割を有する。粘着部を設ける位置は、特に限定されないが、包装用部材を被包装物に安定して固着させるためには、図１に示したように、基材の長尺両端部が好ましい。
また、粘着部を基材の表面の一部に複数形成する場合、粘着部の形状を、例えば、点状、円形状、楕円状、不定形状又はこれらの組み合わせとすることができる。
さらに、本発明の包装用部材を用いて、被包装物を包装する際に、各種容器等の天面で、該包装用部材を仮固定することができるように、容器天面の仮固定位置に相当する部分にも粘着部を設けることが好ましい。このことは、該包装用部材の位置決め作業を容易にし、作業時間を短縮する上で極めて有効である。

粘着部は、粘着剤を基材に塗布して形成されるが、その粘着剤としては、公知の水系・溶剤系・ホットメルト系のゴム系粘着剤、アクリル系粘着剤、シリコーン系粘着剤、ビニル系粘着剤等が使用できる。
該ゴム系粘着剤には、天然ゴム、スチレン−ブタジエンゴム、イソプレンゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリロニトリルゴム、アクリルゴム等のゴム、スチレン−ブタジエン共重合樹脂、スチレン−イソプレンブロック共重合樹脂、スチレン−エチレン−プロピレン共重合樹脂、スチレン−イソプレン−エチレン−プロピレン共重合樹脂等のスチレン系ブロック共重合体、及びこれらの水添物のいずれか又は混合物が挙げられる。

粘着部の厚さは、通常５〜50μm、好ましくは10〜30μmであり、粘着剤の粘着力、被包装物の形状・表面凹凸度等に応じて、適宜選択する。

粘着部を構成する粘着剤には、粘着付与樹脂として、ロジン、ロジン誘導体、ポリテルペン樹脂、フェノール樹脂、石油系炭化水素樹脂等、軟化剤として、ポリブテン、流動パラフィン、ナフテン系オイル、芳香族系オイル等、酸化防止剤として、アミン系、フェノール系、リン系の酸化防止剤、充填材として、炭酸カルシウム、シリカ、クレー、タルク、酸化チタン、酸化マグネシウム等を添加することができる。
粘着部のタックは、傾斜式ボールタック法（JIS C−2107）による測定値が３〜40であることが好ましい。該測定値が３より小さいと、粘着力が不十分で、収納容器等への粘着固定が不十分となる。一方、該測定値が40より大きいと、離型部と粘着部を容易に剥離することができなくなり、また、ベタツキが強すぎて、ラベルプリンター等で感熱発色部を発色させて印字する際に、包装用部材の搬送が不安定になり、包装作業性等が大幅に低下すると共に、収納容器等から包装用部材を分離することが困難となる。

本発明の包装用部材に、上記粘着部を設けた場合は、離型部を設ける。離型部は、該包装用部材をロール状又は積層した状態とした際に、基材の表面に形成した粘着部との剥離を促進させて、該包装用部材を引き出し、あるいは１枚ずつ剥がすことを容易にする役割を有する。したがって、離型部は、包装用部材をロール状又は積層した状態にした際に、粘着部と接触するように、基材表面の所定部分に設けられる。
また、離型部は、剥離可能部の機能を発揮させるために、剥離可能部とは重ならないようにして設けるが、感熱発色部に対しては、そのような制限はなく、例えば、感熱発色部の全面の上に重ねて設けてもよい。
離型部を形成する離型剤としては、シリコーン系樹脂、長鎖アルキル樹脂、長鎖アルキルウレタン樹脂等が使用される。
該シリコーン系樹脂としては、ポリジメチルシロキサンを主剤とし、ポリメチルハイドロジェンシロキサンを架橋剤に用いて、縮合型・付加型架橋した水系・溶剤系のシリコーン系樹脂が例示される。
また、前記長鎖アルキル樹脂としては、ステアリルアクリレートとアクリル酸又はアクリロニトリルからなる長鎖アルキルアクリレートコポリマー、ポリビニルカルバメート等のアルキル化ポリマー、長鎖アルキルビニルエーテルコポリマー等の長鎖オレフィンコポリマー、ポリエチレン、アルキッド樹脂、アミノアルキッド樹脂等のポリマーが例示される。これらの中では、ポリビニルカルバメート（水系又は溶剤系）が、後記する特定範囲の剥離強度を維持するために好適に使用される。

離型部を構成する離型剤は、本発明の包装用部材をロール状とした場合の引き出し作業性、複数枚を積み重ねて積層体とした場合の剥がし作業性、及び収納容器等への粘着性・剥がし作業性等を考慮すると、粘着部との180°剥離強度が、20〜300ｇ／cm、特に、50〜250ｇ／cm(JIS−Z0237)であることが好ましい。上記剥離強度が20ｇ／cmより小さいと、包装用部材の製品形態をロール状とした際に、テレスコープ状に変形する不具合が生じやすい。一方、上記剥離強度が300ｇ／cmより大きいと、剥がし難くなり、包装時の作業性が低下する。離型部の剥離強度は、離型剤を調製する際に使用する架橋剤の配合量、架橋密度、塗布量等により調整することができる。

なお、本発明の包装用部材を作製する場合において、基材の耐溶剤性が低い場合は、水性エマルジョン感熱インク、水性エマルジョン系粘着剤、ホットメルト系粘着剤、水性剥離剤、水性離型剤を使用することが好ましい。
前記した感熱発色部、表面被覆部、離型部、剥離可能部、粘着部及び感熱発色部上の図柄等は、グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷、コンマコーティング等の方法を用いて、基材表面に形成することができる。その形成は、感熱発色部の変色防止、保護の点から、図柄等、感熱発色部、表面被覆部、剥離可能部、離型部、粘着部の順序で行うのが好ましい。

本発明の包装用部材を用いた包装体の１例を図３に示す。図３に示した包装体は、段ボールケース20を本発明の包装用部材21で帯状に梱包すると共に、段ボールケースの表面に本発明の包装用部材22を貼付したものである。感熱発色表示23、24には、梱包物に関する各種情報、バーコード、取り扱い注意事項等が表示される。
本発明の包装用部材は、被包装物の底面・側面等に粘着部を介して粘着固定することにより、被包装物を包装する。また、基材が熱融着可能である場合は、基材の両端部を重ねて、その重ね合わせ部分に外から熱を加えて、基材を溶融・接合（ヒートシール）し、封緘することにより、被包装物を一層確実に包装することができる。本発明の包装用部材を用いて包装する場合、被包装物の全体を被包してもよいし、被包装物の周囲を巻くようにして包装するなど、包装の仕方は任意である。

本発明の包装用部材を用いて、被包装物を連続的に包装する場合は、包装用部材をロール状又は複数枚を積層した状態にしておくと便利である。包装用部材をロール状とした場合は、必要に応じて所定寸法ずつ引き出し、切断刃や熱溶断により切断して使用する。この際、所定の寸法毎に切断しやすいように、予め包装用部材にミシン目加工を施してもよい。また、複数枚の包装用部材を積層した状態にした場合は、１枚ずつ剥がして使用する。

本発明の包装用部材を用いて包装する対象となる被包装物としては、トマト、イチゴ、ブドウ等を詰めたトレー容器、嵌合蓋付き容器、卵容器(卵パック)、プリスターパック、袋、箱、各種箱体等が挙げられる。本発明の包装用部材は、これらのうち、特にトレー容器、嵌合蓋付き容器、卵容器(卵パック)を包装するのに有用である。また、本発明の包装用部材は、葱、ほうれん草、ごぼう等を集荷結束したり、レタス、キャベツ、スイカ等の表面に貼付したりするなどして、青果類を直接、包装するのに使用することもできる。

以下、本発明を実施例により具体的に説明するが、本発明は以下の実施例により限定されるものではない。

（実施例１〜12、比較例１〜６）
基材の一方の表面に、図柄を印刷し、その上に矩形状の感熱発色部を２箇所、感熱発色部の上に表面被覆部を設け、離型部を基材の両端に帯状に２箇所、及び剥離可能部を離型部及び表面被覆部と重ならないようにして設けると共に、さらに、該基材の他方の表面に、粘着部を離型部の背面に当る部分に設けた包装用部材を、以下に示した材料を用いて作製した。
実施例１〜12及び比較例１〜６に係る各包装用部材の感熱発色部、剥離可能部、表面被覆部の厚さは、表１に示したとおりである。なお、これらの厚さは、ダイヤルゲージを用いて計測した。
感熱発色部、表面被覆部、離型部、図柄は、それぞれ感熱インク、トップコートインク、離型剤、図柄印刷インクを用いて、グラビア印刷により基材に印刷して形成した。また、剥離可能部、粘着部は、それぞれ剥離可能部用インク、粘着剤を用いて、グラビア印刷により基材に印刷して形成した。各部の形成は、図柄等、感熱発色部、表面被覆部、剥離可能部、離型部、粘着部の順序で行った。なお、剥離可能部の印刷厚は、グラビア版の溝深さ、インク固形分の量により調整した。

（使用材料）
以下、包装用部材の作製に使用した材料を示す。
なお、感熱インク、剥離可能部の使用した材料は、表１に示すとおりである。また、図柄印刷インクにおいて、４−１は実施例で使用したもの、４−２は比較例で使用したものである。他の使用材料は、実施例、比較例で共通する。
１）基材
両面にコロナ放電処理を施したOPPフィルム、厚さ30μmを使用した。
２）感熱インク
２−１：溶剤分散型；黒発色、溶剤：トルエン
２−２：水分散型；赤発色
３）表面被覆部インク
アクリル系２液硬化型樹脂の水系エマルジョン溶液を使用した。
４）図柄印刷インク
４−１：ビヒクル；スチレン−ブタジエンブロック共重合体のエポキシ化物、 溶剤；メチルシクロヘキサン
４−２：ビヒクル；スチレン−ブタジエンブロック共重合体のエポキシ化物、 溶剤；トルエン（80％）／MEK（20％）の混合溶剤
５）剥離可能部用インク
５−１：硝化度11.5％の硝化綿（溶剤：酢酸エチル）
５−２：石油系高軟化点樹脂：スチレン系樹脂＝１：0.5の混合物（溶剤：メチルシクロヘキサン）
なお、上記石油系高軟化点樹脂は、Ｃ５脂肪族系樹脂（軟化点145℃）、上記スチレン系樹脂は、ブタジエン含有量20wt％のスチレン−ブタジエンランダム共重合体である。
６）粘着剤
合成ゴムを使用し、塗布厚20μmとした。
７）離型剤
ポリビニルカルバメートを使用し、塗布厚0.5μmとした。

（試験）
実施例１〜12及び比較例１〜６の包装用部材について、表１に示した各項目の試験を以下の要領で行い、結果を表１に示した。
１．印字状態
２機種のプリンターA、Bをそれぞれ用いて、以下の印字条件で、感熱発色部上に印字し、その印字状態を目視観察した。印字の抜けや滲み、印字部分のサーマルヘッドとの擦れによる感熱発色部の脱落がない状態を良好とし、それ以外の状態を不良とした。
・プリンターA：IL−EMZ・SA（イシダ社製、商品名、印字条件：印字濃度５〜７％、印字速度100〜120mm／秒）
・プリンターB：GP−4000（寺岡精工社製、商品名、印字ソフト：ラベル博士、印字条件：印字濃度60〜75％、印字速度120〜150mm／秒）
２．剥離可能部評価
（剥離状態）
市販ラベルを剥離可能部に貼付した後、該ラベルを剥離した場合に、剥離可能部が該ラベルの輪郭に沿って剥離されたものを○、該ラベルの輪郭よりも広い範囲が剥離されたものを×とした。
（テープ粘着性残り）
市販ラベルを剥離可能部に貼付した後、該ラベルを剥離した場合に、剥離可能部が転写したラベル粘着面に粘着性が残らず、再貼付不能な状態のものを○、再貼付可能な状態のものを×とした。

（結果）
表１に示したように、本発明の包装用部材は、印字の抜けや滲み、印字部分のサーマルヘッドとの擦れによる感熱発色部の脱落が認められず、印字状態は良好であり、また、剥離可能部が該ラベルの輪郭に沿って剥離され、ラベルの再貼付も不能であった。

図１（ａ）は、本発明の包装用部材の１例を示した平面図であり、図１（ｂ）は、図１（ａ）のＡ−Ａ'線断面図である。 本発明の包装用部材の１例を示した断面図である。 本発明の包装体の１例を示す図である。

符号の説明

10…基材
11…感熱発色部
12…表面被覆部
13…離型部
14…剥離可能部
15…粘着部
20…段ボールケース
21、22…包装用部材
23、24…感熱発色表示

Claims (7)

1. 熱融着可能である基材の一方の面に、感熱発色部、該感熱発色部上に形成された表面被覆部、及び該基材と該表面被覆部とから剥離可能であり、厚さ0.1〜10.0μｍの剥離可能部を設けてなることを特徴とする包装用部材。
2. 基材の一方の表面に、離型部、感熱発色部、該感熱発色部上に形成された表面被覆部、及び該基材と該表面被覆部とから剥離可能であり、厚さ0.1〜10.0μｍの剥離可能部を設けてなると共に、該基材の他方の表面に粘着部を設けてなることを特徴とする包装用部材。
3. 基材が、透明もしくは半透明である請求項１又は２に記載の包装用部材。
4. 感熱発色部の構成材料が、エステル類、ケトン類、エーテル類、及びアルコール類を溶剤中に含有しない印刷インクである請求項１〜３のいずれか１項に記載の包装用部材。
5. 表面被覆部の構成材料が、アクリル樹脂、メラミン系樹脂、ポリエステル系樹脂、及びセルロース系樹脂から選ばれる少なくとも１種であり、表面被覆部の厚さが１〜10μｍである請求項１〜４のいずれか１項に記載の包装用部材。
6. 剥離可能部の構成材料が、硝化度９〜13％の硝化綿、又は長鎖アルキルウレタン、石油系高軟化点樹脂、及びスチレン系樹脂から選ばれる少なくとも１種であり、かつ、透明もしくは半透明である請求項１〜５のいずれか１項に記載の包装用部材。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載の包装用部材を用いて包装してなる包装体。
   
   

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