JP2005317328A - 燃料電池用セパレータの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 黒鉛と樹脂とを含有する燃料電池用セパレータ材料を複数の貫通孔を有するセパレータ形状に成形する燃料電池用セパレータ8の製造方法であって、前記貫通孔を形成するための薄肉部の厚み方向の位置を前記燃料電池用セパレータ8の厚みの中心から10%以上偏らせる燃料電池用セパレータ8の製造方法である。
【選択図】 図4
Description
セパレータは、電極等と共に単位セルを構成し、該単位セルを積層して使用されるものであり、ガス(水素・酸素)を隔離する一方、ガスを積層状態において流す溝と貫通孔を必要とする。かかる貫通孔を形成させる方法としては、成形後に切削加工する方法、貫通孔切り離し部を同時に成形する方法が考えられる。しかし前者の方法は加工費用がかさみ、後者の方法は切り離し部を切り離した後の孔加工部分にバリが発生しやすく、成形生産性が悪くなる。
このため、成形後に貫通孔を形成するための切り離し部分を容易に切り離すことができるように、切り離し部分の外周部分を薄肉とする方法が考えられる。その方法として、切り離し部分の切り離しを容易にするため、該形成部分の外周部の厚みをセパレータ部材の厚みの10〜50%とした薄肉のノッチ部を設けて成形する製造方法が提案されている(例えば特許文献1参照)。
すなわち、本発明は、黒鉛と樹脂とを含有する燃料電池用セパレータ材料を複数の貫通孔を有するセパレータ形状に成形する燃料電池用セパレータの製造方法であって、前記貫通孔を形成するための薄肉部の厚み方向の位置を前記燃料電池用セパレータの厚みの中心から偏らせることを特徴とする燃料電池用セパレータの製造方法を提供ものである。
燃料電池用セパレータは、単位セルを複数積層して構成する燃料電池において、隣接する単位セル間に設けられ、電極との間で燃料ガス流路、酸化ガス流路を形成し、燃料ガスと酸化ガスとを隔てる作用を有するものであり、ガス流路用の溝及び貫通孔等が形成されている。
本発明の燃料電池用セパレータの製造方法は、この燃料電池用セパレータの全部又は主要部となる部材を製造するものである。
本発明で得られる燃料電池用セパレータは、黒鉛紛と樹脂とが所定の形状に成形されており、好ましくは溝加工が不要又は一部で済むように成形されている他、孔あけ加工が簡単、且つ、正確に行われるように成形されているものである。
本発明の燃料電池用セパレータは、例えば黒鉛紛と樹脂とを、重量比で好ましくは95:5〜60:40の割合で混合し、このセパレータ材料をプリフォーム化し、予備成形体を形成した後、プレス成形し、硬化して製造する方法により得ることができる。
本発明に使用する燃料電池用セパレータ材料の樹脂は、耐熱性で、混練可能な程度に低粘度である熱硬化性樹脂又は熱可塑性樹脂であれば特に制限はない。樹脂としては、例えばフェノール樹脂、フルフリルアルコール樹脂、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、ポリフェニレンスルフィド樹脂等の樹脂が挙げられる。これらの樹脂のうち、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル樹脂が好ましい。これらの樹脂は、通常スチレンモノマー等のモノマー成分で希釈し、更に場合によっては増粘剤を使用して増粘させ、有機過酸化物等の硬化剤を使用して硬化させて用いられる。このうちモノマー成分や増粘剤等は樹脂と反応するため、樹脂分となる。
黒鉛と樹脂と添加剤等を配合したセパレータ材料は、混練するなどして混合した後、場合により熟成させ増粘させる。
前記材料の成形法には格別の制限はないが、金型を使用する各種プレス成形法又は射出成形法が好ましい。この場合の金型温度は100〜350℃が好ましく、100〜150℃が特に好ましい。金型温度は、使用する熱硬化樹脂の硬化温度以上で炭化温度に達しないことが好ましい。成形圧力は20〜1000Kg/cm2が好ましく、50〜500Kg/cm2が特に好ましい。
本発明の製造方法に使用するセパレータは、所定の燃料電池用セパレータの形状を作成し得る、通常は3〜10個の貫通孔を有するものである。金型は、これらの数の貫通孔を形成するための切り離し部分及び薄肉部を有するものであり、この切り離し部分を薄肉部を介して切り離すことにより、貫通孔を形成することができる。
また本発明は、燃料電池用セパレータの貫通孔を形成するための薄肉部の厚み方向の位置は、図4に示すように厚みの中心より偏らせた位置に設けることを特徴とする。薄肉部の厚み方向の位置は、厚みの中心から10%以上偏らせることが該成形部分での材料の流れを変えることができる点で好ましい。
この薄肉部の厚み方向の位置を、長さ方向の薄肉部の位置によって変化させ、厚み方向のどちらに偏らせるか、及び偏り量を変えることが、セパレータの型の周辺部への材料充填性を調整することができる点で好ましい。
図5は、偏り方向と偏り割合を薄肉部の位置によって変えた例である。
また貫通孔を形成するための薄肉部の厚みを、図7のように長さ方向の薄肉部又は薄肉部の位置によって変化させることが、セパレータ材料の流動性を調整することができる点で好ましい。
セパレータの薄肉部に対応する金型の突起部分をこのような形状とすることにより、未充填、ボイド、ピンホールが発生しない成形品を得やすくなる。
図2は、金型から成形されたセパレータ部材を離型した状態を示すものであり、金型2、3と成形されたセパレータ部材8とが離型されているものである。成形されたセパレータ部材8は、金型の突起部5により所定の貫通孔形成位置に薄肉部4が設けられる。また、切り離し部の形状は図示された形状に限らず、切り離し部分全面が薄肉部となっていてもよい。
図4は、貫通孔を形成するための薄肉部の厚み方向の位置を厚みの中心から偏らせた例である。このことにより、貫通孔付近のセパレータ材料の充填性が改良される。図1、図2及び図4は、いずれも切り離し部分を切り離す前の貫通孔形成部分の断面を示している。
また図6は一つの貫通孔形成部分で薄肉部の位置により偏りの程度を変えた例を示しており、図7は切り離し部分を切り離すための薄肉部の厚みについても、貫通孔形成部の位置、または薄肉部の位置によって変化させた例であり、このことにより、セパレータ材料の流動性を調整することができる。
黒鉛粉80重量部にビニルエステル樹脂、硬化剤、増粘剤及び添加剤を合計20重量部配合し、混合した。この混合物を常温の条件下で24時間熟成し、増粘させた。
得られた材料を1cm程度の厚みの四角形状にプリフォーム化し、図2の2及び3に示すような薄肉部の厚み方向の位置を厚みが厚みの中心から偏るように上型と下型の突起部を形成した金型に入れ、型温140℃、圧力100kg/cm2の条件で5分間成形し、脱型した。得られたセパレータの凹部を除く部分の平均厚みは2.5mmで、薄肉部4の厚みは0.2mmとした。
金型は、薄肉部の厚み方向の位置を厚みの中心から偏らせてあり、1つの薄肉部(薄肉部A)は下方向に0.3mmずらし(厚みの中心から12%)、もう1つの薄肉部(薄肉部B)は下方向に1.0mmずらし(厚みの中心から40%)、さらに他の薄肉部(薄肉部C)は上方向に0.3mmずらし(厚みの中心から12%)た。
これは事前の試験により、薄肉部Aの付近はやや充填性が悪く、薄肉部Bの付近は充填性が最も悪く、さらに薄肉部C付近は最も早く材料充填がなされ、充填のバランスがくずれているため、このような位置に切り離し部を設けた。得られたセパレータ部材は、図7に示すような表面構造を有するものであり、事前にテストした薄肉部の厚み方向の位置が中心にしてある金型を用いた成形品では、未充填、ボイド、ピンホール等の欠陥が貫通孔付近の成形品外周部に発生したが、実施例の成形品には欠陥は発生しなかった。
黒鉛粉80重量部にビニルエステル樹脂、硬化剤、増粘剤及び添加剤を合計20重量部配合し、混合した。この混合物を常温の条件下で24時間熟成し、増粘させた。
得られた材料を1cm程度の厚みの四角形状にプリフォーム化し、図2の2及び3に示すような貫通孔を形成するための薄肉部の厚み方向の位置が厚みの中心になるように上型と下型の突起部を形成した金型に入れ、型温140℃、圧力100kg/cm2の条件で5分間成形し、脱型した。得られたセパレータの凹部を除く部分の平均厚みは2.5mmで、貫通孔を形成するための薄肉部4の厚みは0.2mmとした。
得られたセパレータ部材は、貫通孔付近にボイドが発生する箇所としない箇所が発生し、材料流動のバランスがとれていないことが判明した。
2 金型(上型)
3 金型(下型)
4 薄肉部
5 セパレータの薄肉部に対応する金型の突起部
6 切り離し部分
7 セパレータの溝
8 セパレータ部材
9 貫通孔(厚み方向から見た場合)
Claims (3)
- 黒鉛と樹脂とを含有する燃料電池用セパレータ材料を複数の貫通孔を有するセパレータ形状に成形する燃料電池用セパレータの製造方法であって、前記貫通孔を形成するための薄肉部の厚み方向の位置を前記燃料電池用セパレータの厚みの中心から偏らせることを特徴とする燃料電池用セパレータの製造方法。
- 前記薄肉部の厚み方向の位置が、厚みの中心から10%以上偏らせる請求項1記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
- 前記薄肉部の厚み方向の位置を、長さ方向の薄肉部の位置により厚みの中心から偏らせる量を変化させる請求項1又は2記載の燃料電池用セパレータの製造方法。
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