JP2005313736A - ランフラットタイヤ用支持体とこれを備えたランフラットタイヤ - Google Patents

Abstract

【課題】一層強固な構造を有し、耐久性に優れたランフラットタイヤ用支持体とこれを備えたランフラットタイヤを提供する。
【解決手段】リム１６に装着されると共に樹脂発泡体からなる基材部１３を有していて、この基材部１３の外周部に非発泡樹脂外層１１を備え、リム１６に接する内周部に補強部１５を備える。非発泡樹脂外層１１の内周側に外側補強繊維層１７を設けると共に、補強部１５に内側補強繊維層１８を設けた。
【選択図】図１

Description

本発明はランフラットタイヤ用支持体とこれを備えたランフラットタイヤに関し、詳しくは、リムに装着されると共に基材部を有していて、この基材部の外周部に非発泡樹脂外層を備え、前記リムに接する内周部に補強部を備えるランフラットタイヤ用支持体とこれを備えたランフラットタイヤに関する。

ランフラットタイヤは、タイヤがパンクした場合やその他の原因でタイヤの空気圧が大きく低下し或いはゼロとなった場合であっても、最寄りのサービス施設まで到達するまでの間、車両の荷重と走行に耐え得る耐久性を備えたタイヤである。ランフラットタイヤとしては、タイヤのサイド部を補強したサイド補強タイプとタイヤ内部に支持体（中子）を収容した中子タイプとが実用化されている。

中子タイプのランフラットタイヤ用支持体（以下、単に「支持体」ということがある）としては、８０℃における引張りモジュラスが２０〜６０ＭＰａのポリウレタンエラストマーを使用した非発泡体の支持体（特許文献１）並びに可とう性の非発泡エラストマーにて作製した支持体（特許文献２）などがある。支持体は円筒状をしていて、厚み方向の表面側から、表面層、本体、補強層などとから構成されている。
ＷＯ ０１／４２０００Ａ１号公報 特開平１０−６７２１号公報

しかしながら、タイヤは走行中に大きな遠心力が長時間連続的にかかり支持体が変形し易くなるため、強固な構造を要するところ、従来のランフラットタイヤでは、支持体構造が強度的に必ずしも十分とは言えず、耐久性の向上に対する改善の要請がある。

そこで、本発明の目的は、上記従来技術の有する問題点に鑑みて、一層強固な構造を有し、耐久性に優れたランフラットタイヤ用支持体とこれを備えたランフラットタイヤを提供することにある。

上記課題は、請求項記載の発明により達成される。すなわち、本発明に係るランフラットタイヤ用支持体の特徴構成は、リムに装着されると共に樹脂発泡体からなる基材部を有していて、この基材部の外周部に非発泡樹脂外層を備え、前記リムに接する内周部に補強部を備えるランフラットタイヤ用支持体において、前記非発泡樹脂外層の内周側に外側補強繊維層を設けると共に、前記補強部に内側補強繊維層を設けたことにある。

この構成によれば、タイヤに走行中に大きな遠心力が長時間連続的にかかったとしても、基材部を内外周側から挟持する補強繊維層の協働作用により、基材部の変形を強固に抑制することができると共に、リムと支持体間の滑りが防止され、リムとの一体化が維持でき、耐久性にも優れたランフラットタイヤ用支持体とすることができる。のみならず、基材部が樹脂発泡体から構成されていることから、軽量化が可能となる。

その結果、従来技術に比べて一層強固な構造を有し、耐久性に優れたランフラットタイヤ用支持体を提供することができた。

前記基材部は、密度が０．３〜０．９ｇ／ｃｍ³の樹脂発泡体からなると共に、前記補強部は非発泡樹脂により構成されていて、前記内側補強繊維層は前記補強部の内部に埋設されていることが好ましい。

この構成によれば、従来技術よりも軽量化が可能であり、かつランフラット状態での走行においてタイヤ内面との摺動による支持体表面の摩耗が抑制されるものとなる。基材部を構成する樹脂発泡体の密度が０．３ｇ／ｃｍ³未満の場合には、機械的強度が低下する場合があり、０．９ｇ／ｃｍ³を超えると軽量化効果が十分ではなくなる。樹脂発泡体の密度は、０．４〜０．７ｇ／ｃｍ³であることが、強度と軽量化のバランスが優れている点でより好ましい。

更に、基材部を構成する樹脂発泡体は、５％オフセット応力が０．３〜３ＭＰａの発泡弾性体であることが好ましい。樹脂発泡体の５％変形時のオフセット応力が０．３ＭＰａ未満の場合には、ランフラット走行時の耐荷重性が十分ではなく、３ＭＰａを超えると硬くなりすぎてタイヤへの装着が困難になり、またランフラット状態での走行時の振動が大きくなる。

前記樹脂発泡体が、平均気泡径が２０〜２００μｍの独立気泡ポリウレタン樹脂発泡体であることが好ましい。

この構成によれば、樹脂発泡体の中でもとりわけ軽量であって、かつ機械的強度、弾性などに優れた支持体となる。

前記基材部が、側面部に複数の凹部を有するものであることが好ましい。

この構成によれば、必要な強度を有しつつより軽量化されたものとなる。

前記非発泡樹脂外層の表面に、多数の溝が形成されていることが好ましい。

この構成によっても、必要な強度を有しつつ、より一層軽量化されたものとなる。

また、本発明に係るランフラットタイヤの特徴構成は、請求項１〜５のいずれか１項に記載のランフラットタイヤ用支持体を備えたことにある。

この構成によれば、従来技術より一層強固な構造を有し、それでいて軽量化され、かつランフラット状態での走行においてタイヤ内面との摺動による支持体表面の摩耗が抑制されて、耐久性に優れたランフラットタイヤ用支持体を備えたランフラットタイヤを提供することができる。

タイヤ内面と前記ランフラットタイヤ用支持体外周面の少なくとも一方に、前記タイヤ内面を構成するゴム材料と前記ランフラットタイヤ用支持体構成材料のいずれについても低膨潤性の潤滑剤が塗布されていることが好ましい。

潤滑剤の塗布により、ランフラット状態での走行距離をさらに長くすることが可能となる。「低膨潤性」とは、膨潤度が小さく、材料強度の低下を引き起こさない程度の膨潤であることを意味し、膨潤しないことが好ましい。

〔第１実施形態〕
本発明の第１実施形態を、図面を参照して詳細に説明する。図１は、第１実施形態に係るランフラットタイヤの断面構造を示し、タイヤ内部にランフラットタイヤ用支持体が装着された部分破断構造を示しており、図２は図１のＸ−Ｘ断面構造を示す。このランフラットタイヤ１０は、リム１６にタイヤ本体１２とリング状の支持体１４が装着されて構成されており、支持体１４の形状は、タイヤ内部空間の形状よりも小さい。リム１６は、支持体１４の装着を考慮して、図面右側のビード３２側が支持体１４の内径以下に形成された１体型リムである。このために、タイヤ本体１２は左右非対称の断面形状を有する。

中子である支持体１４は断面が長方形であり、リム１６の中央平坦部に外嵌装着されている。支持体１４は、タイヤ本体内面に対向する外周部に非発泡樹脂外層１１と、リム１６の中央平坦部に接する内周部に補強部１５とを備えた樹脂発泡体からなる基材部１３とを備えて構成されている。非発泡樹脂外層１１は、ランフラット状態での走行時にタイヤ本体内面と接触する面に設けられるが、基材部１３の側部にまで及んで形成されていてもよい。支持体１４のリム外周面に接する補強部１５の内部には内側補強繊維層１８が設けられていると共に、非発泡樹脂外層１１の内側に外側補強繊維層１７が設けられていて、ランフラット状態でない通常の走行時に、支持体が遠心力を受けて拡径してリムから浮き上がって動くことを強固に防止するようになっている。支持体１４の断面形状は特に限定されるものではないが、ランフラット状態の走行時の安定性を考慮すると、タイヤ幅方向がより長い偏平な形状であることが好ましい。

上記支持体１４が、かかる構造を有していることから、走行中に大きな遠心力が長時間連続的にかかる場合であっても、基材部１３を円周方向の内外周側から挟持するように設けられた上記両補強繊維層１７，１８の協働作用により、走行時における大きな遠心力に起因する基材部１３の変形を強固に抑制し、支持体が遠心力を受けて拡径してリムから浮き上がって動くことを確実に防止でき、支持体構造が強固に補強されていて、耐久性にも優れた構造となっている。

本実施形態のランフラットタイヤ用支持体の基材部を構成する樹脂発泡体は、支持体として要求される特性を備えておれば、限定なく使用できる。特に可とう性、弾性などを考慮すると、いずれも熱硬化性材料である加硫ゴム発泡体、ポリウレタン樹脂発泡体を使用することが好適である。

樹脂発泡体は、各種方法により製造できる。成形方法として、具体的には、加熱により分解して気体を発生する化学発泡剤や気化して発泡体を形成する発泡剤を樹脂ないし樹脂形成原料に添加して加熱し、所定形状の発泡体とする成形方法、樹脂形成原料を発泡剤や非反応性気体との撹拌により発泡体（気泡分散液）とした後に所定形状にして硬化させる成形方法などが例示される。

加硫ゴム発泡体を構成するゴム材料としては、天然ゴム、イソプレンゴム、スチレン−ブタジエンゴム、ブタジエンゴム、エチレンプロピレンゴム、クロロプレンゴム、ミラブル型ウレタンゴム等が好適なものとして例示される。

加硫ゴム発泡体には、発泡剤、加硫促進剤、加硫剤の他に、必要に応じてカーボンブラック、シリカ等の補強剤、プロセスオイル、可塑剤、加工助剤、充填剤、老化防止剤等の公知のゴム用添加剤を添加する。加硫ゴム発泡体は、常法により所定形状に加工成形することができる。すなわち、ゴム材料とカーボンブラック、プロセスオイル等をバンバリーミキサー等により混練してマスターバッチとし、冷却後のマスターバッチに発泡剤および加硫剤、加硫促進剤を添加して、ニーダー等により混練して反応性ゴム組成物とする。この反応性ゴム組成物を所定形状の成形型に供給して加熱することにより、発泡硬化してランフラットタイヤ用支持体の基材部が形成される。

加硫ゴム発泡体を製造するための発泡剤としては、加熱により分解して気体を発生する化合物である公知の化学発泡剤を使用する。具体的には、重炭酸ナトリウム、重炭酸アンモニウム等の無機系発泡剤、Ｎ，Ｎ’−ジニトロソペンタメチレンテトラミン等のニトロソ化合物、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリル等のアゾ化合物、ベンゼンスルホニルヒドラジド、トルエンスルホニルヒドラジド等のスルホニルヒドラジド類、ｐ−トルエンスルホニルセミカルバジド等が例示される。これらの発泡剤と共に、サリチル酸、尿素ならびにこれらを含む発泡助剤を併用することも好適である。

ポリウレタン樹脂発泡体は、中空球状粒子とポリウレタン弾性体とから構成されるか、又は発泡剤にて発泡されたポリウレタン弾性体にて構成される。ポリウレタン弾性体は、公知のポリウレタン弾性体形成原料を使用して発泡体とすることができ、いずれもポリウレタン弾性体の技術分野において公知のポリオール化合物、ポリイソシアネート化合物および鎖延長剤をポリウレタン弾性体形成原料とする（参照：岩田敬治著「ポリウレタン樹脂ハンドブック」日刊工業新聞社；昭和６２年９月２５日発行）。

ポリウレタン弾性体は、ワンショット法とプレポリマー法により製造可能であり、いずれの方法であってもよいが、同じ原料を使用しても機械的強度などの物理特性に優れている弾性体が得られることから、プレポリマー法によることが好ましい。ポリウレタン発泡体の製造方法として、以下の方法が例示される。
（１）プレポリマー又はプレポリマーと鎖延長剤の混合物を、非反応性気体を巻き込むように撹拌してメレンゲ状態の気泡分散液とし、プレポリマーの場合にはさらに鎖延長剤を添加混合し、プレポリマーと鎖延長剤の混合物の場合にはそのまま所定成形型内に供給して反応硬化させる方法。
（２）液状のポリウレタン弾性体構成原料組成物に発泡剤を添加して成形型内に供給し、反応と同時に発泡剤を気化させて発泡、硬化させる方法。
（３）液状のポリウレタン弾性体構成原料組成物に中空球状粒子を添加分散させて成形型内に供給して硬化させる方法。

上記（１）の製造方法によれば、均一な気泡径と密度とを備えた基材層が得られるという効果がある。非反応性気体としては、空気を使用することが形状の安定性が良好であり、好ましい。気泡分散液形成に際しては、ポリウレタンフォームの技術分野において公知の整泡剤を、ポリウレタン樹脂全量に対して０．５〜２０重量％、好ましくは１〜１０重量％となるように添加することが好ましい。

上記（２）の製造方法において、ポリウレタン弾性体の発泡剤としては、ペンタンやフルオロアルキル化合物、水が例示される。水は、それ自体が気化するのではなく、イソシアネート基と反応して生成した炭酸ガスが発泡剤となる。ポリウレタン発泡体の製造においては、整泡剤を使用することが均一で微細な気泡が形成されるので好ましい。

上記（３）の製造方法において、中空球状粒子は、中空熱可塑性樹脂バルーンであることが好ましい。係る中空熱可塑性樹脂バルーンは、例えばポリアクリロニトリル、ポリ塩化ビニリデン等の熱可塑性樹脂を使用し、内部に炭化水素などの有機溶剤を含むマイクロカプセルを加熱して得られる。市販品としては、エクスパンセル（日本フィライト社製）、ミクロパール（松本油脂社製）等を使用できる。

本実施形態の支持体の非発泡樹脂外層を形成する非発泡樹脂としては、必要な可とう性、強度などを有する材料であれば限定なく使用可能である。具体的には、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンナフタレート等のポリエステル樹脂、ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド樹脂、ポリウレタン樹脂、ＰＦＡやＥＴＦＡ等のフッ素系樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリアセタール樹脂などが例示される。

上記非発泡樹脂を基材部外周部に積層する方法としては、以下の方法が例示される。
（１）非発泡樹脂により非発泡樹脂外層部材を成形し、該非発泡樹脂外層部材と予め成形された基材部とを接着剤にて接着する方法。
（２）非発泡樹脂を円筒状の熱収縮フィルムとして非発泡樹脂外層部材を成形し、予め成形された基材部の外周面に、接着剤を塗布すると共に加熱収縮させて接着積層する方法。（３）予め成形した非発泡樹脂外層部材を成形型内に配設し、樹脂発泡体形成原料を注入して硬化させて基材部を成形すると同時に非発泡樹脂外層部材と接着する方法。
（４）予め成形された基材部の外周部に成形型により非発泡樹脂外層成形キャビティーを形成し、該キャビティーに非発泡樹脂外層構成材料を注入して非発泡樹脂外層を形成する方法。

上記の中で、予め非発泡樹脂外層を成形した場合には、その内面（接着面）を、接着強度を高めるために構成樹脂に応じたコロナ放電処理、プラズマ処理、ブラスト処理等の接着処理ないしプライマー処理をすることは、好適な態様である。

本発明のランフラットタイヤ用支持体のリム部近傍に設ける補強部は、補強繊維と非発泡樹脂にて構成される。補強部を構成する非発泡樹脂は、基材部を構成する樹脂材料の非発泡体であることが、発泡体樹脂層との接着強度が高く、好ましい。

補強繊維は、公知の補強繊維が限定なく使用できる。例えばナイロン６，６等のポリアミド繊維、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル繊維、アラミド繊維、ガラス繊維、スチールコードが例示される。補強繊維はモノフィラメントであってもよく、従ってピアノ線のようなものであってもよい。これらの補強繊維は、ポリウレタンフォームとの接着性を向上させるための接着処理を行って使用することが好ましい。

非発泡樹脂外層の内周側に外側補強繊維層を設ける方法としては、以下のような方法を採用できる。
（１）非発泡樹脂外層を作製する際に、その内周側に外側補強繊維層を配置して一体成形する。
（２）非発泡樹脂外層を作製した後、その内周側に外側補強繊維層を接着剤により貼着する。
（３）予め成形した基材部の外周に、必要に応じて接着剤を使用して巻回貼着した後、非発泡樹脂外層を形成する材料を注入して成形する。

補強繊維は、糸状体ないしモノフィラメントを周方向に巻回してもよく、織布やネットに形成したものであってもよい。

補強部は、予め補強繊維と非発泡樹脂とで成形した補強部部材を成形型に配設し、樹脂発泡体形成原料を注入して樹脂発泡体を硬化させて基材部を成形すると同時に補強部部材と接着する方法、予め成形した基材部と補強繊維とを成形型に配設し、非発泡樹脂形成原料を注入して反応硬化させる方法などにより形成することができる。

本発明のランフラットタイヤにおいて、タイヤ本体内面とランフラット状態での走行時に、タイヤ本体内面と接触するランフラットタイヤ用支持体の外周面の少なくとも一方に塗布する低膨潤性の潤滑剤としては、例えばグリセリン、ポリグリセリンが好適な材料として例示される。

〔第２実施形態〕
図３は、第２実施形態に係る支持体を示しており、図４はそのＹ−Ｙ断面構造を示す。この支持体２１には、側部に凹部が形成されている。支持体２１は、外周部２９、内周部２５から構成されており、凹部２３、２４が、左右の側部に形成されている。図２に示したものと同様に、外周部の最外層には非発泡樹脂外層２２が設けられていて、その内周側に外側補強繊維層１７が設けられていると共に、内周部２５のリムとの接触側である内周面には、内側補強繊維層１８を含む補強部２７が設けられている。軽量化のための凹部形成位置は、側部に限定されるものではなく、トレッド内面と接する外周部の表面に形成されていてもよく、側部と外周部の双方に設けられていてもよい。

凹部２３、２４の形状、個数は、支持体２１が所定の機械的強度などの要請を満たす限り特に限定されるものではない。図３、４には直方体形状の例を示したが、半卵型形状であってもよく、その他の形状であってもよい。凹部の体積比率が大きいほど支持体２１の軽量化が図れる。図３、４に示した直方体形状の凹部の大きさは、高さＨ，奥行きＤ，及び周方向の長さに対応する角度θにて決定される。

〔第３実施形態〕
図５は、リムに装着された第３実施形態に係る支持体３４を示す。この支持体３４は、割りリム３６にタイヤ本体１２が装着されると共に、表面に多数の溝３１ａを形成した非発泡樹脂外層３１である点に特徴を有する。このようになっていると、基材部３３を挟んで非発泡樹脂外層３１の内周側に外側補強繊維層１７が設けられていると共に、リム３６との接触側である内周面に、内側補強繊維層１８を含む補強部３７が設けられているため、強度的には上記実施形態と同様であり、しかも、非発泡樹脂外層３１の表面に多数の溝３１ａが形成されているので、支持体３４の重量が確実に軽減され、ランフラットタイヤ全体の重量を軽減できるという利点を有する。更に加えて、第２実施形態に示したような、支持体の基材部３３側部に適度なサイズの凹部を形成するようにしてもよい。

（ランフラットタイヤ用支持体の製造例１）
＜１＞補強部部材の作製
ランフラットタイヤを装着するリムの外径と同じ外径の内筒にて形成される内径４２０ｍｍ，外径４２６ｍｍ，深さ１１０ｍｍの円筒状キャビティーを有する補強部成形型の内筒の外周面にガラス繊維にて形成されたネット（品番：ＫＳ５４３１。カネボウ（株）製）を巻き付ける。

８０℃に加温したイソシアネート基末端プレポリマーであるアジプレンＬ−１００（ユニロイヤル社）５００ｇに１２０℃にて溶解したＭＯＣＡ（イハラケミカル社）６０．５ｇを添加し、混合撹拌した後真空脱泡して非発泡樹脂形成原料とした。

ガラス繊維製ネットを配置した補強部成形型を１００℃に加温し、上記の非発泡樹脂形成原料を円筒状のキャビティーに注入し、１００℃にて１時間硬化させ、補強部部材を作製した。
＜２＞基材部の作製
外径５０４ｍｍ，内径４２０ｍｍ，深さ１１０ｍｍの円筒状キャビティーを有する基材層成形型の内筒に＜１＞にて作製した補強部部材を装着し、１００℃に加熱した。

５０００ｇのアジプレンＬ−１００を８０℃に加熱し、シリコン整泡剤ＳＨ−１９２（東レダウコーニングシリコン社）１５０ｇを添加し、２０Ｌ容器にて２軸撹拌機を使用して空気中で撹拌し、液の体積が元の２倍になるまで撹拌してメレンゲ状態の気泡分散液とした。この気泡分散液を５０℃に温度調節した後に１２０℃にて溶解したＭＯＣＡ６０５ｇを添加し、均一に混合して樹脂発泡体形成原料とした。

得られた樹脂発泡体形成原料を、補強部部材を装着した基材層成形型の円筒状キャビティーに注入し、１００℃にて１時間加熱硬化させて、補強部を有する図３に示した形状の基材部を作製した。基材部の密度は、０．６ｇ／ｃｍ³、５％オフセット応力は２．０ＭＰａであった。
＜３＞非発泡樹脂外層の作製
上記＜２＞にて作製した補強部を有する樹脂発泡体層の外周面成形部分の型材を取り外した後、補強部部材に使用した内側補強繊維層と同じガラス繊維製ネットを巻回し、外径５１０ｍｍ，幅（深さ）１１０ｍｍの成形型を装着し、補強部を有する基材部の外周面に円筒状のキャビティーを形成した。このキャビティーに＜１＞補強部部材の作製に使用したのと同じアジプレンＬ−１００とＭＯＣＡを混合したポリウレタン形成原料を注入し、１００℃にて８時間硬化させて、外側補強繊維層を有する非発泡樹脂外層を形成し、ランフラットタイヤ用支持体１を作製した。非発泡樹脂外層を構成するポリウレタン樹脂は、ショアＡ硬度にて９０であった。

（ランフラットタイヤ用支持体の製造例２）
非発泡樹脂外層構成原料として、アジプレンＬ−３２５（ユニロイヤル社）５００ｇに対してＭＯＣＡを１２８ｇ添加混合した組成物を使用した点を除いて、（ランフラットタイヤ用支持体の製造例１）と全く同様にしてランフラットタイヤ用支持体２を作製した。非発泡樹脂外層を構成するポリウレタン樹脂は、ショアＤ硬度にて６０であった。
（ランフラットタイヤ用支持体の製造例３）
非発泡樹脂外層として、厚さ５００μｍのベルト状ＰＥＴフィルムを、内面をコロナ放電処理した後、ポリウレタン接着剤を使用して内側補強繊維層に使用したガラス繊維製ネットを内面に貼着し使用した。外径５１０ｍｍ，内径４２０ｍｍ，深さ１１０ｍｍの円筒状キャビティーを有する基材層成形型の内筒にランフラットタイヤ用支持体の製造例１＜１＞にて作製した補強部部材を装着し、外周面成形型の内面に上記のベルト状ＰＥＴフィルムを貼着し、残りのキャビティーにランフラットタイヤ用支持体の製造例１＜２＞の樹脂発泡体形成原料を注入、充填して１００℃にて８時間硬化させ、ランフラットタイヤ用支持体３を得た。
（ランフラットタイヤ用支持体の製造例４）
非発泡樹脂外層として、厚さ２５μｍのベルト状ナイロン６，６フィルムを使用した点を除いて上記（ランフラットタイヤ用支持体の製造例３）と同様にしてランフラットタイヤ用支持体４を得た。
（ランフラットタイヤ用支持体の製造例５）
非発泡樹脂外層として、厚さ３ｍｍのショア硬度Ａが９０のＳＢＲベースのベルト状加硫ゴムを、内面にクロロプレンゴム系の接着剤を塗布し、ガラス繊維製ネットを貼着して使用した点を除いては、上記（ランフラットタイヤ用支持体の製造例３）と同様にしてランフラットタイヤ用支持体５を作製した。
（ランフラットタイヤ用支持体の製造例６）
外径５１０ｍｍ，内径４２０ｍｍ，深さ１１０ｍｍの円筒状キャビティーを有する基材層成形型のキャビティーにランフラットタイヤ用支持体の製造例１＜２＞の樹脂発泡体形成原料を注入、充填して１００℃にて８時間硬化させ、補強部、非発泡樹脂外層を共に有しないランフラットタイヤ用支持体６を得た。
（ランフラットタイヤ用支持体の製造例７）
外径５１０ｍｍ，内径４２０ｍｍ，深さ１１０ｍｍの円筒状キャビティーを有する基材層成形型の内筒にランフラットタイヤ用支持体の製造例１＜１＞にて作製した補強部部材を装着し、残りのキャビティーにランフラットタイヤ用支持体の製造例１＜２＞の樹脂発泡体形成原料を注入、充填して１００℃にて８時間硬化させ、非発泡樹脂外層を有しないランフラットタイヤ用支持体７を得た。
（ランフラットタイヤ用支持体の製造例８）
外径５１０ｍｍ，内径４２０ｍｍ，深さ１１０ｍｍの円筒状キャビティーを有する基材層成形型の内筒にランフラットタイヤ用支持体の製造例１＜１＞にて作製した補強部部材を装着し、残りのキャビティーにランフラットタイヤ用支持体の製造例１＜３＞の非発泡樹脂外層形成原料を注入、充填して１００℃にて８時間硬化させ、基材層、非発泡樹脂外層共に非発泡のポリウレタン樹脂にて形成されたランフラットタイヤ用支持体８を得た。基材層の密度は１．０５ｇ／ｃｍ³であった。
（評価）
ランフラットタイヤ用支持体の重量、ランフラット状態での耐久性を評価した。ランフラット状態での耐久性は、以下の方法にて行った。
＜ランフラットタイヤの作製＞
タイヤ（２３５／４５ＺＲ／１７）の内面に潤滑剤としてポリプロピレングリコールを塗布し、支持体をタイヤ内部に挿入した。１７インチの３Ｐリムを装着し、タイヤに所定の空気圧を充填し、ビードを所定位置にセットした後に空気圧をゼロとした。このランフラットタイヤを荷重４００ｋｇｆ，走行速度８０ｋｍ／ｈにてドラムテスターによりランフラット状態での走行試験を行った。結果は、３時間連続走行（走行距離２４０ｋｍ）に耐えたものを「良好」とした。評価結果は（表１）に示した。

これらの結果より、本発明のランフラットタイヤ用支持体は軽量でかつランフラット状態での走行においてタイヤ内面との摺動による摩耗に耐えるものであり、ランフラットタイヤ用支持体として要求される特性を有するものであることが分かる。

本発明の一実施形態に係るランフラットタイヤ用支持体を使用したランフラットタイヤの内部構造を示す部分破断斜視図 図１のＸ−Ｘ断面図 別実施形態に係るランフラットタイヤ用支持体を示す斜視図 図３のＹ−Ｙ断面図 更に別実施形態に係るランフラットタイヤ用支持体を示す部分断面斜視図

符号の説明

１１ 非発泡樹脂
１３ 基材部
１４ 支持体
１５ 補強部
１６ リム
１７ 外側補強繊維層
１８ 内側補強繊維層

Claims (7)

1. リムに装着されると共に樹脂発泡体からなる基材部を有していて、この基材部の外周部に非発泡樹脂外層を備え、前記リムに接する内周部に補強部を備えるランフラットタイヤ用支持体において、前記非発泡樹脂外層の内周側に外側補強繊維層を設けると共に、前記補強部に内側補強繊維層を設けたことを特徴とするランフラットタイヤ用支持体。
2. 前記基材部は、密度が０．３〜０．９ｇ／ｃｍ³の樹脂発泡体からなると共に、前記補強部は非発泡樹脂により構成されていて、前記内側補強繊維層は前記補強部の内部に埋設されている請求項１に記載のランフラットタイヤ用支持体。
3. 前記樹脂発泡体が、平均気泡径が２０〜２００μｍの独立気泡ポリウレタン樹脂発泡体である請求項１又は２に記載のランフラットタイヤ用支持体。
4. 前記基材部が、側面部に複数の凹部を有するものである請求項１〜３のいずれか１項に記載のランフラットタイヤ用支持体。
5. 前記非発泡樹脂外層の表面に、多数の溝が形成されている請求項１〜４のいずれか１項に記載のランフラットタイヤ用支持体。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載のランフラットタイヤ用支持体を備えたランフラットタイヤ。
7. タイヤ内面と前記ランフラットタイヤ用支持体外周面の少なくとも一方に、前記タイヤ内面を構成するゴム材料と前記ランフラットタイヤ用支持体構成材料のいずれについても低膨潤性の潤滑剤が塗布されている請求項６に記載のランフラットタイヤ。

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