JP2005310679A - 電池パック - Google Patents

Abstract

【課題】 低コストかつ容易に製造できる小型な電池パックを提供する。
【解決手段】 溶着された合成樹脂製の２つのケース半体１４，１６内に電池１０及び保護回路基板１２が収容されている電池パックにおいて、一方のケース半体１６はレーザ光（エネルギビーム）に対する透過性を有し、他方のケース半体１４はレーザ光に対する吸収性を有し、一方のケース半体１６の外縁部分にレーザ光を照射して、２つのケース半体１４，１６をレーザ溶着する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、溶着された合成樹脂製の２つのケース半体内に電池が収容されている電池パックに関する。

小型電子機器又は携帯電子機器などの駆動用電源として、電池及び保護回路基板を合成樹脂製のケースに収納した電池パックが用いられている。電池は、例えば正極、負極及びセパレータを含む発電要素を金属製の外装缶に収容し、外装缶の開口部に金属製の封口板をレーザ溶着して密閉したものである（例えば、特許文献１参照）。また、前記ケースは、例えば、底及び側壁を有する第１ケース半体及び第２半体ケースからなり、超音波溶着などで側壁先端部同士を溶着して第１及び第２半体ケースを一体化している（例えば、特許文献２参照）。

図７は従来の電池パックの一例を示す分解斜視図であり、電池１０と該電池１０の正極端子及び負極端子に接続された保護回路基板２とを合成樹脂製の第１ケース半体４及び第２半体ケース６に収納している。保護回路基板２は、電池１０の過充電又は過放電などを防止するための保護回路を有し、外部接続用の正負極端子２ａを備える。また、保護回路基板２は、電池パックの動作確認などの検査に用いる回路を有し、外部接続用の検査端子２ｂを備える。第１ケース半体４には、ケース外部から保護回路基板２の正負極端子２ａ及び検査端子２ｂへ接続を行うための正負極端子用貫通孔４ａ及び検査端子用貫通孔４ｂが形成されている。
特開平７−２７２７０１号公報 特開２００２−２４５９９３号公報

図８は、超音波溶着の概要を示す、図７の組立後のＤ−Ｄ線切断断面図である。ただし、電池１０及び保護回路基板２の内部構造は省略している。第１ケース半体４はアンビル９に支持されており、第２ケース半体６の外面近傍には超音波ホーン８が配置されている。第２ケース半体６に高周波を印加して振動させることにより、第１ケース半体４及び第２ケース半体６の接触面が振動による摩擦熱で加熱され、前記接触面同士が溶着される。ただし、振動を加えているため、振動によって内部の電池１０又は保護回路基板２などが損傷する可能性がある。そのため、電池１０及び第２ケース半体６間にクリアランス（隙間）ｄを設けたり、超音波溶着が完了した後に電池パックを検査するための検査端子用貫通孔４ｂを設ける必要等が生じる。クリアランスを設けることにより電池パックが大型化するという問題があり、検査端子用貫通孔４ｂを設けることにより、ケース製造の工程及びコストが増加するという問題がある。

図９（ａ）は、溶着部分の例を示す要部拡大断面図である。ただし、電池１０の内部構造は省略している。第２ケース半体６の側壁先端部には突起状の溶着リブ５（例えば厚さａ＝０．４ｍｍ、高さｂ＝０．３５ｍｍ）が形成されており、第１ケース半体４の側壁先端部には前記溶着リブ５が溶着される溶着面が形成されており、溶着リブ５と溶着面とが振動による摩擦熱により加熱され、溶着が行われる。このように、超音波溶着においては、溶着リブ５を形成する必要が生じる。また、溶着強度を確保するためには、溶着リブ５の成型品質を一定に保つ必要がある。

図９（ｂ）は、図９（ａ）に示す第２ケース半体６用の金型の溶着リブ５部分の例を示す要部拡大断面図である。図９（ｂ）の例では、第２ケース半体６の外面側のキャビティ金型３０と、内面側のコア金型３６と、キャビティ金型３０及びコア金型３６間の枠３８とを用いており、コア金型３６及び枠３８間で溶着リブ５が成型される。一般的に、溶着リブ５が成型されるコア金型３６及び枠３８の金型加工及び調整は難しく、溶着リブ５の成型品質を一定に保つことは困難という問題がある。また、図９（ｂ）のような複雑な金型を用いた成型においては、樹脂流動性による制限でケースの肉厚をあまり薄くできず、小型化が困難であるという問題がある。さらに、複雑な金型を用いた成型においては、金型の製作時間が長期化するという問題、及び、金型の製作費用が高額化するという問題がある。

また、電池パックのケース外面に、例えば取り扱い表示、模様、又はバーコードなどの表示情報を付加する場合、電池パック作製後に、例えば銘板などのラベルを貼り付けたり、レーザマーキングを行うなど、別備品又は２次加工が必要になり、製造のコスト及び工程が増加するという問題がある。図１０は、電池パックの斜視図である。図１０の例では、溶着後の電池パック（第２ケース半体６）外面に銘板などのラベル１を貼り付けている。

本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、ケース半体の一方がレーザ光などのエネルギビームに対する透過性を有することにより、レーザ溶着を行って低コストかつ容易に製造できる小型な電池パックを提供することを目的とする。

また、本発明は、ケース半体の他方がレーザ光などのエネルギビームに対する吸収性を有することにより、ケース半体の前記一方とレーザ溶着により一体化できる電池パックを提供することを他の目的とする。

また、本発明は、レーザ光などのエネルギビームの波長が８００乃至１１００ｎｍであることにより、安定したレーザ溶着を行うことができる電池パックを提供することを他の目的とする。

また、本発明は、ケース半体の何れか又は両方が厚さ０．２ｍｍ以下の小型な電池パックを提供することを他の目的とする。

また、本発明は、ケース半体の前記一方はシート状であり、他方は底及び側壁を有し、ケース半体の前記一方の外縁部と他方の側壁先端部とを溶着することにより、ケース半体の前記一方の生産が低コスト化及び高速化できる電池パックを提供することを他の目的とする。

また、本発明は、シート状のケース半体に表示情報を付加することにより、表示情報が付加されたケース半体の生産が低コスト化及び高速化できる電池パックを提供することを他の目的とする。

また、本発明は、ケース半体の両方が底及び側壁を有し、側壁先端部同士を溶着することにより、超音波溶着から、レーザ光などのエネルギビームを用いたレーザ溶着への変更を容易に行うことができる電池パックを提供することを他の目的とする。

また、本発明は、ケース半体の両方が底及び側壁を有し、ケース半体の前記一方の側壁内側に他方の側壁を挿入し、挿入部分の側壁の接触面同士を溶着することにより、ケース半体同士の溶着強度を向上させた小型な電池パックを提供することを他の目的とする。

また、本発明は、ケース半体の前記一方の内面と電池とが接触している小型な電池パックを提供することを他の目的とする。

第１発明に係る電池パックは、溶着された合成樹脂製の２つのケース半体内に電池が収容されている電池パックにおいて、ケース半体の一方はエネルギビームに対する透過性を有することを特徴とする。

第２発明に係る電池パックは、第１発明において、ケース半体の他方はエネルギビームに対する吸収性を有することを特徴とする。

第３発明に係る電池パックは、第１発明において、前記エネルギビームの波長は８００乃至１１００ｎｍであることを特徴とする。

第４発明に係る電池パックは、第１発明において、ケース半体の何れか又は両方は、厚さ０．２ｍｍ以下であることを特徴とする。

第５発明に係る電池パックは、第１発明において、ケース半体の前記一方はシート状であり、他方は底及び側壁を有し、ケース半体の前記一方の外縁部と他方の側壁先端部とが溶着されていることを特徴とする。

第６発明に係る電池パックは、第５発明において、ケース半体の前記一方は、表示情報が付加されていることを特徴とする。

第７発明に係る電池パックは、第１発明において、ケース半体の両方は底及び側壁を有し、側壁先端部同士が溶着されていることを特徴とする。

第８発明に係る電池パックは、第１発明において、ケース半体の両方は底及び側壁を有し、ケース半体の前記一方の側壁内側に他方の側壁を挿入し、挿入部分の側壁の接触面同士が溶着されていることを特徴とする。

第９発明に係る電池パックは、第１発明において、ケース半体の前記一方の内面と電池とが接触していることを特徴とする。

第１発明においては、ケース半体の一方はエネルギビームに対する透過性を有しており、外部から照射されたエネルギビームを透過させる。ケース半体の一方を透過したエネルギビームは、透過性を有していない他方のケース半体に到達し、ケース半体の他方を溶融させ、ケース半体同士を溶着させる。

第２発明においては、ケース半体の他方はエネルギビームに対する吸収性を有しており、エネルギビームが照射された場合は溶融する。ケース半体の他方が溶融することで、ケース半体同士が溶着される。なお、ケース半体の前記他方は、少なくとも前記一方との接触部に、エネルギビームを吸収する吸収層を有していればよい。

第３発明においては、波長が８００〜１１００ｎｍのレーザ光などのエネルギビームは、ケース半体の前記一方を安定して透過する。そのため、安定したレーザ溶着を行うことができる。

第４発明においては、ケース半体の何れか又は両方の厚さを０．２ｍｍ以下にして、電池パックを小型化する。ただし、ケース半体同士をレーザ溶着しているため、超音波溶着とは異なり、溶着リブ及び溶着リブの脱落防止機構を設ける必要はなく、ケース半体の厚さを小さくしても問題は生じない。

第５発明においては、ケース半体の前記一方がシート状であり、他方が底及び側壁を有し、ケース半体の前記一方の外縁部と他方の側壁先端部とを溶着する場合、一括打抜きによってシート状のケース半体の生産を行うことが可能になる。

第６発明においては、シート状のケース半体に、銘板、取扱説明又はバーコードなどの表示情報を付加する場合、一括印刷及び打抜きによって表示情報が付加されたケース半体の生産を行うことが可能になる。

第７発明においては、ケース半体の両方が底及び側壁を有し、側壁先端部同士を溶着する場合、超音波溶着からの変更を最小限に抑えてレーザ溶着が行える。

第８発明においては、ケース半体の両方が底及び側壁を有し、ケース半体の前記一方の側壁内側に他方の側壁を挿入し、挿入部分の側壁の接触面同士を溶着した場合、レーザ溶着される面積が広くなり、溶着強度が増加する。また、側壁先端部に溶着面を形成しないため、側壁の厚さを薄くできる。

第９発明においては、ケース半体の前記一方の内面と電池とを接触させた場合、ケース半体の内面と電池との間に無駄なスペースは生じない。ただし、ケース半体同士をレーザ溶着しているため、超音波溶着とは異なり、振動が加わることはなく、ケース半体の内面と電池とを接触させていても問題は生じない。

第１、第２発明によれば、レーザ光などのエネルギビームを用いたレーザ溶着を行うことにより、超音波溶着と異なり、溶着リブ、溶着リブの脱落防止機構、及び、振動伝達回避のための内部クリアランスなどを設ける必要が無くなり、電池パックを小型化できる。また、超音波溶着と異なり、振動が内部部品へ悪影響を及ぼすことがないため、溶着後の内部部品の検査などを行う必要がなくなり、検査工程を削減できる。また、溶着リブ及び検査用の貫通孔が不要になるため、ケースの構造が簡単になり、金型作製時間、金型費用、及び製造コストを低減できると共に、品質管理も容易になる。

第３発明によれば、レーザ光などのエネルギビームを用いた安定したレーザ溶着を行うことができる。

第４、第９発明によれば、電池パックを小型化できる。

第５発明によれば、ケース半体の一方の生産が低コスト化及び高速化できる。

第６発明によれば、表示情報が付加されたケース半体の生産が低コスト化及び高速化できる。

第７発明によれば、超音波溶着から、レーザ光などのエネルギビームを用いたレーザ溶着への変更を容易に行うことができる。

第８発明によれば、ケース半体同士の溶着強度を向上させると共に、電池パックを小型化できる。

以下、本発明をその実施の形態を示す図面に基づいて具体的に説明するが、本発明は、本実施例により、何ら限定されるものではなく、その主旨を変更しない範囲において、適宜変更して実施することができる。
（第１の実施の形態）
図１は本発明に係る電池パックの例を示す分解斜視図である。電池パックは、四角形状の底及び該底の外周に形成された側壁を有する第１ケース半体１４及び第２ケース半体１６と、直方体状の電池１０と、長方形状の保護回路基板１２とを備え、第１ケース半体１４及び第２ケース半体１６の側壁先端部同士を溶着させたケース内に電池１０及び保護回路基板１２を収容している。

保護回路基板１２は、電池１０の正極端子及び負極端子と接続されており、外部接続用の正負極端子１２ａ、及び、過充電及び過放電を防止する保護回路を有する。また、第１ケース半体１４には、ケース外部から保護回路基板１２の正負極端子１２ａへ接続を行うための正負極端子用貫通孔１４ａが形成されている。

第２ケース半体１６は、レーザ光（エネルギビーム）に対して透過性を有する合成樹脂製であり、例えば、ポリプロピレン、ポリスチレン、又はポリカーボネートが用いられている。第１ケース半体１４は、レーザ光に対して吸収性を有する合成樹脂製であり、吸収性を有する一般的な合成樹脂が用いられているが、発熱を安定させる有機顔料（油溶性染料）などを含んでいることが好ましい。

図２は、レーザ溶着の概要を示す、図１の組立後のＡ−Ａ線切断断面図である。ただし、電池１０及び保護回路基板１２の内部構造は省略している。底を下側にした第１ケース半体１４に電池１０及び保護回路基板１２を収め、底を上側にした第２ケース半体１６で蓋をし、第１ケース半体１４及び第２ケース半体１６の側壁先端部同士が接触した状態にする。なお、第１ケース半体１４及び第２ケース半体１６の底内面と電池１０とは接触している。そして、第２ケース半体１６の底外縁部にレーザ光を照射した場合、第２ケース半体１６はレーザ光に対して透過性を有するため、第２ケース半体１６の底外縁部及び側壁部を透過する。透過したレーザ光は第１ケース半体１４の側壁先端部に達するが、第１ケース半体１４はレーザ光に対して吸収性を有するため、第１ケース半体１４の側壁先端部に吸収される。レーザ光を吸収することにより、第１ケース半体１４の側壁先端部は加熱されて溶融する。レーザ光の照射を終了することにより、溶融した部分の温度は徐々に低下し、第１ケース半体１４及び第２ケース半体１６の側壁先端部同士が溶着して一体化される。

図３（ａ）は、溶着部分の例を示す要部拡大断面図である。ただし、電池１０及び保護回路基板１２の内部構造は省略している。第２ケース半体１６の側壁先端部の内周側には直方体状の第２突起１７が形成されている。また、第１ケース半体１４の側壁先端部の外周側には直方体状の第１突起１５が形成され、内周側には第２突起１７が溶着される溶着面が形成されており、第１突起１５及び第２突起１７を嵌め合わせている。ただし、第１突起１５及び第２突起１７間には隙間が設けられており、また、第２突起１７の高さは第１突起１５よりも僅かに高い。第２ケース半体１６の底外縁部にレーザ光を照射した場合、第２ケース半体１６の底外縁部及び側壁部を透過したレーザ光は第１ケース半体１４の側壁先端部に達し、該側壁先端部の溶着面が加熱され、第２突起１７先端と前記溶着面とが溶着される。なお、溶着部分は、第１突起１５があるため、電池パック外部からは見えない。

超音波溶着のような溶着リブ又は溶着リブの脱落防止機構を設ける必要が無いため、ケース側壁の厚さを薄くすることができる。また、超音波溶着のような振動を加えていないため、振動により内部の電池１０又は保護回路基板１２が損傷することはない。そのため、電池１０及び第２ケース半体１６間にクリアランスを設ける必要はなく、電池パックを小型化できる。また、振動によって内部の電池１０又は保護回路基板１２が損傷することがないため、電池パックを検査するための検査端子用貫通孔を設ける必要はなく、ケース製造の工程及びコストを削減できる。また、保護回路基板１２の検査用回路及び検査端子を省略できるため、保護回路基板１２のサイズ及びコストを減少することができる。

図３（ｂ）は、図３（ａ）に示す第２ケース半体１６用の金型の第２突起１７部分の例を示す要部拡大断面図である。図３（ｂ）の例では、第２ケース半体１６の外面側のキャビティ金型３０と、内面側のコア金型３２と、キャビティ金型３０及びコア金型３２間の枠３４とを用いており、コア金型３２及び枠３４間で第２突起１７が成型される。

超音波溶着のような溶着リブを形成する必要がないため、図３（ｂ）に示すコア金型３６及び枠３８の金型加工及び調整は容易になる。溶着リブを形成する場合のような複雑な金型を用いないため、金型の製作期間は短期化でき、金型の製作費用を低減できる。また、溶着リブを形成する場合のような複雑な金型を用いないため、樹脂流動性による制限が少なくなり、ケースの肉厚を薄くすることができる。

（第２の実施の形態）
図４は本発明に係る電池パックの他の例を示す分解斜視図である。電池パックは、四角形状の底及び該底の外周に形成された側壁を有する箱型のケース本体２４と、ケース本体２４の開口部を塞ぐ四角形状のシート蓋２６と、直方体状の電池１０と、長方形状の保護回路基板１２とを備え、ケース本体２４の側壁先端部とシート蓋２６外縁部とを溶着させたケース内に電池１０及び保護回路基板１２を収容している。

電池１０及び保護回路基板１２は、第１の実施の形態と同様のものである。シート蓋２６は、レーザ光に対して透過性を有している。シート蓋２６（第２ケース半体）の材質は第１の実施の形態と同様である。ケース本体２４は、レーザ光に対して吸収性を有している。ケース本体２４（第１ケース半体）の材質は第１の実施の形態と同様である。また、ケース本体２４は、ケース外部から保護回路基板１２の正負極端子１２ａへ接続を行うための正負極端子用貫通孔２４ａが形成されている。シート蓋２６は、銘板などの表示情報が印刷された厚さ０．１５ｍｍ程度のシートであり、例えば１つの大型シートに同一表示情報を複数印刷し、表示情報印刷部分を夫々打抜いて、複数のシート蓋２６を得ることができる。

図５（ａ）は、溶着部分の例を示す、図４の組立後のＢ−Ｂ線切断断面図である。ただし、電池１０及び保護回路基板１２の内部構造は省略している。ケース本体２４に電池１０及び保護回路基板１２を収め、シート蓋２６で蓋をし、ケース本体２４の側壁先端部とシート蓋２６の外縁部とが接触した状態にする。なお、ケース本体２４及びシート蓋２６の内面は電池１０と接触している。シート蓋２６の外縁部にレーザ光を照射した場合、シート蓋２６はレーザ光に対して透過性を有するため、レーザ光は透過する。透過したレーザ光はケース本体２４の側壁先端部に達するが、ケース本体２４はレーザ光に対して吸収性を有するため、前記側壁先端部に吸収される。レーザ光を吸収することにより、前記側壁先端部は加熱されて溶融する。レーザ光の照射を終了することにより、溶融した部分の温度は徐々に低下し、ケース本体２４の側壁先端部とシート蓋２６の外縁部とが溶着して一体化される。

銘板などの表示情報が予め付加されたシート蓋２６を用いて電池パックを作製しているため、例えば電池パック作成後にラベルを貼り付けたり、レーザマーキングを行うなどの別備品又は２次加工が必要なくなり、製造工程又は製造コストを削減することができる。

なお、図４に示したケース本体の側壁先端部に段差を設け、該段差にシート蓋を嵌め込むことも可能である。図５（ｂ）は、溶着部分の他の例を示す要部拡大断面図である。ケース本体２５の側壁先端部には、外周側に突起が形成され、内周側に溶着面が形成されており、前記突起及び溶着面による段差が形成されている。シート蓋２６を前記段差に嵌め合わした状態で、シート蓋２６の外縁部にレーザ光を照射した場合、シート蓋２６の外縁部を透過したレーザ光はケース本体２５の側壁先端部に達し、該側壁先端部の溶着面が加熱され、シート蓋２６の外縁部と前記溶着面とが溶着される。

（第３の実施の形態）
図６（ａ）は本発明に係る電池パックの他の例を示す分解斜視図である。電池パックは、四角形状の底及び該底の外周に形成された側壁を有する箱型のケース本体２４と、ケース本体２４の底よりも若干広い四角形状の底及び該底の外周の一部に形成された側壁を有するケース蓋２８と、直方体状の電池１０と、長方形状の保護回路基板１２とを備え、ケース蓋２８の側壁の内側にケース本体２４の側壁が挿入されるように蓋をし、ケース本体２４の側壁外面とケース蓋２８の側壁内面とを溶着させたケース内に電池１０及び保護回路基板１２を収容している。

電池１０及び保護回路基板１２は、第２の実施の形態と同様のものである。ケース蓋２８は、レーザ光に対して透過性を有している。ケース蓋２８（第２ケース半体）の材質は第１の実施の形態と同様である。ケース本体２４は、レーザ光に対して吸収性を有している。ケース本体２４（第１ケース半体）の材質は第１の実施の形態と同様である。

図６（ｂ）は、溶着部分の例を示す、図６（ａ）の組立後のＣ−Ｃ線切断断面図である。ケース本体２４に電池１０及び保護回路基板１２を収め、ケース蓋２８で蓋をし、ケース蓋２８の側壁内面とケース本体２４の一部の側壁外面とが接触した状態にする。なお、ケース本体２４及びケース蓋２８の内面は電池１０と接触している。ケース蓋２８の側壁外面にレーザ光を照射した場合、ケース蓋２８はレーザ光に対して透過性を有するため、レーザ光は透過する。透過したレーザ光はケース本体２４の側壁外面に達するが、ケース本体２４はレーザ光に対して吸収性を有するため、前記側壁外面に吸収される。レーザ光を吸収することにより、ケース本体２４の前記側壁外面は加熱されて溶融する。レーザ光の照射を終了することにより、溶融した部分の温度は徐々に低下し、ケース本体２４の一部の側壁外面とケース蓋２６の側壁内面とが溶着して一体化される。この場合、溶着面積が実施の形態１又は２よりも広くなるため、溶着強度が向上する。また、側壁先端部に溶着面を形成する実施の形態１又は２よりも側壁の厚さを薄くすることができる。

なお、ケース蓋２８の側壁を内側、ケース本体２４の側壁を外側にすることも可能である。ただし、この場合、ケース蓋２８はレーザ光に対して吸収性を有し、ケース本体２４はレーザ光に対して透過性を有する必要がある。

上述した各実施の形態においては、２つのケース半体の一方（第２ケース半体）をレーザ光に対して透過性を有する材料で作製し、他方（第１ケース半体）をレーザ光に対して吸収性を有する材料で作製したが、ケース半体の前記他方を任意の材料で作製し、前記他方の溶着部分に、レーザ光に対して吸収性を有する吸収層を形成することも可能である。

本発明に係る電池パックの例を示す分解斜視図である。 図１の組立後のＡ−Ａ線切断断面図である。 （ａ）は図１の組立後のＡ−Ａ線切断要部拡大断面図であり、（ｂ）は（ａ）に示す第２ケース半体用の金型の第２突起部分の例を示す要部拡大断面図である。 本発明に係る電池パックの他の例を示す分解斜視図である。 （ａ）は図４の組立後のＢ−Ｂ線切断断面図であり、（ｂ）は溶着部分の他の例を示す要部拡大断面図である。 （ａ）は本発明に係る電池パックの他の例を示す分解斜視図であり、（ｂ）は（ａ）の組立後のＣ−Ｃ線切断断面図である。 従来の電池パックの一例を示す分解斜視図である。 図７の組立後のＤ−Ｄ線切断断面図である。 （ａ）は図７の組立後のＤ−Ｄ線切断要部拡大断面図であり、（ｂ）は（ａ）に示す第２ケース半体用の金型の溶着リブ部分の例を示す要部拡大断面図である。 従来の電池パックの斜視図である。

符号の説明

１０ 電池
１２ 保護回路基板
１４ 第１ケース半体
１６ 第２ケース半体
２４、２５ ケース本体
２６ シート蓋
２８ ケース蓋

Claims (9)

1. 溶着された合成樹脂製の２つのケース半体内に電池が収容されている電池パックにおいて、
   ケース半体の一方はエネルギビームに対する透過性を有することを特徴とする電池パック。
2. ケース半体の他方はエネルギビームに対する吸収性を有することを特徴とする請求項１記載の電池パック。
3. 前記エネルギビームの波長は８００乃至１１００ｎｍであることを特徴とする請求項１記載の電池パック。
4. ケース半体の何れか又は両方は、厚さ０．２ｍｍ以下であることを特徴とする請求項１記載の電池パック。
5. ケース半体の前記一方はシート状であり、他方は底及び側壁を有し、ケース半体の前記一方の外縁部と他方の側壁先端部とが溶着されていることを特徴とする請求項１記載の電池パック。
6. ケース半体の前記一方は、表示情報が付加されていることを特徴とする請求項５記載の電池パック。
7. ケース半体の両方は底及び側壁を有し、側壁先端部同士が溶着されていることを特徴とする請求項１記載の電池パック。
8. ケース半体の両方は底及び側壁を有し、ケース半体の前記一方の側壁内側に他方の側壁を挿入し、挿入部分の側壁の接触面同士が溶着されていることを特徴とする請求項１記載の電池パック。
9. ケース半体の前記一方の内面と電池とが接触していることを特徴とする請求項１記載の電池パック。

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