JP2005307987A

JP2005307987A - 内燃機関の潤滑油管装置

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Publication number: JP2005307987A
Application number: JP2005209025A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Murakami; 広幸村上; Katsuyuki Iguchi; 克之井口
Original assignee: Yanmar Co Ltd
Current assignee: Yanmar Co Ltd
Priority date: 2005-07-19
Filing date: 2005-07-19
Publication date: 2005-11-04

Abstract

【課題】内燃機関の潤滑油管装置において、過給機潤滑油戻り管がコンパクトに設置でき省スペース化が図れ、潤滑油の戻り性能の向上を図る。
【解決手段】シリンダブロック２の正面下部に潤滑油調圧弁２１を固設し、該潤滑油調圧弁２１内に、調圧排油通路２３に併置して過給機潤滑油戻り通路２４を穿設し、過給機５からの戻り油が、過給機潤滑油戻り管２２を介して、前記過給機潤滑油戻り通路２４に供給され通過し、シリンダブロック２内へ排出されるべく構成し、前記調圧排油通路２３及び過給機潤滑油戻り通路２４の形状を、併置した調圧排油通路２３を通過する潤滑油の流れにより、過給機潤滑油戻り通路２４の出口付近に負圧が発生し、該過給機潤滑油戻り通路２４に吸引力が生じる形状とし、過給機５からの戻り油の吸引効果を奏するように構成した。
【選択図】図１

Description

本発明は、内燃機関において、機関内に潤滑油を循環させる潤滑油管装置に関する。

従来、内燃機関の潤滑油管装置において、シリンダブロック内の潤滑油圧を調圧する方法として、潤滑油調圧弁をシリンダブロック外部に設置し、潤滑油管経路から潤滑油調圧弁まで専用通路を設け、また排油にも専用通路を設けていた。
例えば図１７に示すように、潤滑油調圧弁２１’を潤滑油配管途中に取付け、潤滑油濾し器３１’からバイパス８９を通じて潤滑油調圧弁２１’に案内されたり、潤滑油冷却器６６’から潤滑油調圧弁２１’に案内された潤滑油を、該潤滑油調圧弁２１’にて調圧した後に、潤滑油通路８３を介してシリンダブロック内の潤滑油メインギャラリに送っていた。また、潤滑油調圧弁２１’からの排油は、排油通路８４を介して、シリンダブロック内へ案内していた。

前記潤滑油調圧弁は潤滑油メインギャラリの調圧排油通路のみを有し、過給機などからの戻し油は戻り管を専用配管して、潤滑油調圧弁とは独立してシリンダブロック内へ戻すような経路に構成し、該戻り管は戻し油の自重のみを利用していた。
図１８に示すように潤滑油調圧弁２１’は、本体２９’内のバルブ２５’が、該バルブ２５’と調整ボルト２８’に嵌装したバネ受け２７’との間に介装したバネ２６’によって入口部２９ａ’側に付勢されている。そして、調圧するべき潤滑油、即ち潤滑油メインギャラリから導いた潤滑油の圧力が一定値よりも高くなると、配管２ａ’から入口部２９ａ’へ達していた潤滑油がバルブ２５’をバネ２６’の付勢に逆らって押し、余分な潤滑油が調圧排油通路２３’を通じて排油管２ｂ’へ排出されるのである。
また、過給機からの戻り油は、図１７に示すように、過給機用潤滑油戻り管８５を通じて、自重によりシリンダブロック２’内へ案内されていた。
実公平６−１９８０９号公報

まず、従来の潤滑油調圧弁の設置場所では、潤滑油メインギャラリ自体の潤滑油を調圧しているのではなくその周辺部の潤滑油を調圧しているので、反応速度などの調圧性能がある程度までしか得られなかった。また、潤滑油メインギャラリから潤滑油調圧弁までの専用通路などを設ける必要があり、部品点数が増加したり、設置スペースが大きくなってしまっていた。

また、従来の潤滑油調圧弁の構成では、過給機用潤滑油管を設置する場所の確保が難しい場合は、強引に配管しなければならず、自重のみを利用している戻り管にとっては、配管が複雑になったり長くなったりして、潤滑油の戻り性能が悪くなるおそれがあった。

本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次に該課題を解決するための手段を説明する。
シリンダブロック２の正面下部に潤滑油調圧弁２１を固設し、該潤滑油調圧弁２１の調圧部２１ａはシリンダブロック２内の潤滑油メインギャラリ２ａと連通し、潤滑油調圧弁２１の排油部２１ｂはシリンダブロック内クランク室と連通し、該潤滑油調圧弁２１は摺動自在に配設したバルブ２５を配置し、該バルブ２５は、バネ受け２７との間に介装したバネ２６によって入口部２９ａ側に付勢され、前記潤滑油メインギャラリ２ａ内の潤滑油の圧力が一定値よりも高くなると、潤滑油メインギャラリ２ａから入口部２９ａへ達していた潤滑油がバルブ２５を押し、余分な潤滑油が調圧排油通路２３を通じてシリンダブロック２内へ排出されるよう構成し、該潤滑油調圧弁２１内に、前記調圧排油通路２３に併置して過給機潤滑油戻り通路２４を穿設し、過給機５からの戻り油が、過給機潤滑油戻り管２２を介して、該過給機潤滑油戻り通路２４に供給され通過し、シリンダブロック２内へ排出されるべく構成し、該調圧排油通路２３及び過給機潤滑油戻り通路２４の形状を、併置した調圧排油通路２３を通過する潤滑油の流れにより、過給機潤滑油戻り通路２４の出口付近に負圧が発生し、該過給機潤滑油戻り通路２４に吸引力が生じる形状とし、該過給機５からの戻り油の吸引効果を奏するように構成したものである。

本発明は以上の如く構成したので、次のような効果を奏するのである。
シリンダブロック２の正面下部に潤滑油調圧弁２１を固設し、該潤滑油調圧弁２１の調圧部２１ａはシリンダブロック２内の潤滑油メインギャラリ２ａと連通し、潤滑油調圧弁２１の排油部２１ｂはシリンダブロック内クランク室と連通し、該潤滑油調圧弁２１は摺動自在に配設したバルブ２５を配置し、該バルブ２５は、バネ受け２７との間に介装したバネ２６によって入口部２９ａ側に付勢され、前記潤滑油メインギャラリ２ａ内の潤滑油の圧力が一定値よりも高くなると、潤滑油メインギャラリ２ａから入口部２９ａへ達していた潤滑油がバルブ２５を押し、余分な潤滑油が調圧排油通路２３を通じてシリンダブロック２内へ排出されるよう構成し、該潤滑油調圧弁２１内に、前記調圧排油通路２３に併置して過給機潤滑油戻り通路２４を穿設し、過給機５からの戻り油が、過給機潤滑油戻り管２２を介して、該過給機潤滑油戻り通路２４に供給され通過し、シリンダブロック２内へ排出されるべく構成し、該調圧排油通路２３及び過給機潤滑油戻り通路２４の形状を、併置した調圧排油通路２３を通過する潤滑油の流れにより、過給機潤滑油戻り通路２４の出口付近に負圧が発生し、該過給機潤滑油戻り通路２４に吸引力が生じる形状とし、該過給機５からの戻り油の吸引効果を奏するように構成したので、次のような効果を奏するのである。
第１に、正確な調圧ができることとなり、調圧性能の向上を図ることができ、ひいてはエンジン自体の性能向上及び信頼性向上を図ることができた。その上、部品点数を削減することができ、省スペース化が図れた。

第２に、潤滑油調圧弁に過給機潤滑油戻り管を連結して、調圧排油通路通路及び過給機潤滑油戻り通路の形状を、過給機潤滑油戻り通路に吸引力が生じるような形状に形成したので、過給機潤滑油戻り管がコンパクトに設置でき省スペース化が図れ、潤滑油の戻り性能の向上を図ることができた。

次に、本発明の実施の形態を説明する。
図１は潤滑油調圧弁を取付けたエンジンを示す部分背面図、図２は同じく潤滑油調圧弁を示す断面図、図３は潤滑油濾し器を示す正面図、図４は同じく側面断面図、図５は同じく正面断面図、図６は同じく平面断面図、図７は遠心式潤滑油濾し器の取付け状態を示す正面図、図８は同じく側面図、図９は燃料ポンプ駆動ケースの平面図、図１０は同じく正面断面図、図１１は遠心式潤滑油濾し器の構成を示す斜視図、図１２は潤滑油冷却器のシリンダブロックへの取付け状態を示す背面図、図１３は同じく平面図、図１４は潤滑油冷却器を示す正面断面図、図１５は同じく図１４におけるＡ−Ａ断面図、図１６は同じく図１４におけるＢ−Ｂ断面図、図１７は従来の潤滑油管装置を示す背面図、図１８は従来の潤滑油調圧弁を示す断面図、図１９は従来の潤滑油冷却器のシリンダブロックへの取付け状態を示す背面図である。

まず、潤滑油を調圧する潤滑油調圧弁２１のシリンダブロック２への設置構造について説明する。
図１において、潤滑油調圧弁２１はシリンダブロック２の正面下部に固設されている。該潤滑油調圧弁２１の調圧部２１ａはシリンダブロック２内の潤滑油メインギャラリ２ａと連通し、排油部２１ｂはシリンダブロック内クランク室と連通している。
また、過給機５からの戻り油が過給機潤滑油戻り管２２を通じて、潤滑油調圧弁２１内に案内されている。

図２において、潤滑油調圧弁２１について説明する。
潤滑油調圧弁２１の本体２９内に、左右に摺動自在に配設したバルブ２５が、該バルブ２５と調整ボルト２８に嵌装したバネ受け２７との間に介装したバネ２６によって入口部２９ａ側に付勢されている。
そして、調圧するべき潤滑油、即ち潤滑油メインギャラリ２ａ内の潤滑油の圧力が一定値よりも高くなると、潤滑油メインギャラリ２ａから入口部２９ａへ達していた潤滑油がバルブ２５をバネ２６の付勢に逆らって押し、余分な潤滑油が調圧排油通路２３を通じてシリンダブロック２内へ排出されるよう構成している。

また、前記過給機潤滑油戻り管２２の先端は、過給機潤滑油戻り通路入口２４ａと接続され、過給機５から過給機潤滑油戻り管２２を通じて潤滑油調圧弁２１内に案内された戻り油は、過給機潤滑油戻り通路２４を通ってシリンダブロック２内へ排出されるのである。
この場合に、過給機５からの戻り油が円滑にシリンダブロック２内まで流れ排出されるように、調圧排油通路２３及び過給機潤滑油戻り通路２４の形状を、過給機潤滑油戻り通路２４に吸引力が生じるような形状に形成している。
即ち、調圧排油通路２３を通過する潤滑油の流れにより、過給機潤滑油戻り通路２４の出口付近に負圧を発生させ、その結果戻り油がシリンダブロック２内の方向へ吸引されるのであるが、このような効果を引き出す形状に、調圧排油通路２３及び過給機潤滑油戻り通路２４を形成しているのである。

以上のように、潤滑油調圧弁２１を潤滑油メインギャラリー２ａに直接接続して設置したので、正確な調圧ができることとなり、調圧性能の向上を図ることができ、ひいてはエンジン自体の性能向上及び信頼性向上を図ることができた。その上、部品点数を削減することができ、省スペース化が図れた。

また、潤滑油調圧弁２１に過給機潤滑油戻り管２２を連結して、調圧排油通路２３及び過給機潤滑油戻り通路２４の形状を、過給機潤滑油戻り通路２４に吸引力が生じるような形状に形成したので、過給機潤滑油戻り管２２がコンパクトに設置でき省スペース化が図れ、潤滑油の戻り性能の向上を図ることができた。

また、従来の潤滑油濾し器はシリンダブロック内の潤滑油メインギャラリに直接は設置しておらず、油圧検出器や油温検出器などが付設されていなかったため、これらの油圧、油温検出器などは潤滑油濾し器とは独立して配置され、配管などで連結していた。
例えば図１７に示すように、潤滑油濾し器３１’は２個のエレメント３２’・３２’を備え、切換え弁３５’を有していた。そして、配管８１・８２などにより、潤滑油濾し器３１’とは別の場所に独立して設置された油圧、油温検出器などを、潤滑油濾し器３１’と連結していた。

また、従来の潤滑油濾し器では、様々な機器を取付ける余剰スペースのない機関においては、油圧検出器や油温検出器などを潤滑油濾し器から独立して設置するのは困難であり、配管が複雑で部品点数も多かった。
その上、潤滑油メインギャラリの油温や潤滑油濾し器内の差圧などを、実際に検知したい場所から離れた位置で検知しているため、実際の値を検知しているとは言い難かった。

本構成では、潤滑油濾し器をシリンダブロックの潤滑油メインギャラリに直接取付け、該潤滑油濾し器に逆洗機能付き切換え弁、油温計、差圧警報装置、測温抵抗体、濾過前油の取り入れ口及び濾過後油の取り出し口を設けたものである。

次に、潤滑油濾し器３１について、図３ないし図６により説明する。
図３において、潤滑油濾し器３１は、２個のエレメント３２・３２を有し、逆洗機能を備えた切換え弁３５が配設されている。即ち、該切換え弁３５を操作して洗浄弁３９を開くことにより、潤滑油をエレメント３２内のみで逆流させてエレメント３２を洗浄し、洗浄後の潤滑油をパイプ９１から排出することができるのである。

また、図４、図５において、潤滑油濾し器３１への潤滑油の出入口は、シリンダブロックに直接取付けられており、シリンダブロック２内の潤滑油通路２ｃと濾過前潤滑油通路４１とが連通し、潤滑油メインギャラリ２ａと濾過後潤滑油通路４０とが連通している。
汚れた潤滑油は、潤滑油通路２ｃから濾過前潤滑油通路４１に侵入し、エレメント３２を通過して汚れが取り除かれ、濾過後潤滑油通路４０を通過して潤滑油メインギャラリ２ａへ戻るのである。

潤滑油濾し器３１には差圧警報装置３６を配設し、濾過後潤滑油通路４０から分岐した差圧計測用枝管４０ａと、濾過前潤滑油通路４１から分岐した差圧計測用枝管４１ａとが、該差圧警報装置３６に連通している。この差圧警報装置３６により、濾過前後の潤滑油の差圧を検知することができ、差圧が設定値以上に達すると電気信号を発生してアラームなどに使用できるよう構成している。

前記濾過後潤滑油通路４０には、油温計３７と測温抵抗体３８とを挿入して、濾過後潤滑油通路４０内の潤滑油の温度を計測可能にしている。濾過後潤滑油通路４０は潤滑油メインギャラリ２ａと直接接続して連通しているので、濾過後潤滑油通路４０内の潤滑油の温度と潤滑油メインギャラリ２ａ内の潤滑油の温度とはほぼ等しく、濾過後潤滑油通路４０内の潤滑油の温度を計測することで、潤滑油メインギャラリ２ａ内の潤滑油の温度を正確に検知することができるのである。
また、測温抵抗体３８から電気信号を発生するように構成しており、この電気信号をアラームなどに利用することができる。

濾過後潤滑油通路４０に濾過後潤滑油出入口３３ａを設け、該濾過後潤滑油出入口３３ａに管継手３３を介して外部配管を接続することで、濾過後潤滑油を潤滑油濾し器３１から出入りさせ、例えばピストンポンプ用の潤滑油などに使用することができる。
さらに、濾過後潤滑油通路４０に濾過後潤滑油出口４２ａを設け、該濾過後潤滑油出口４２ａに逆止弁付き管継手４２を連結して外部配管を接続し、濾過後潤滑油を例えば過給機５などに供給することができる。

また図６において、濾過後潤滑油通路４０ｂの外周に配設した濾過前潤滑油通路４１ｂに濾過前潤滑油入口３４ａを設け、該濾過前潤滑油入口３４ａに管継手３４を介して外部配管を接続することで、濾過前の潤滑油を潤滑油濾し器３１に導き、エレメント３２に通して濾過し、エンジンへ供給することができる。例えば、潤滑油プライミングなどに適用することができる。

このように潤滑油濾し器を潤滑油メインギャラリに直接設置できる構造として多機能化したので、潤滑油メインギャラリ２ａの潤滑油温度を正確に検知することができ、部品点数の削減や省スペース化が図れた。

また、潤滑油遠心濾し器はベンド状の取付台により、シリンダブロックに取付けられ、該潤滑油遠心濾し器で濾過された潤滑油は、そのままオイルパンなどに戻していた。
例えば図１７に示すように、シリンダブロック２’の側蓋８０にベンド状の取付台８６を配設し、該取付台８６の上部に、潤滑油遠心濾し器５０を設置していた。

さらに、従来のように遠心潤滑油濾し器を取り付けると、専用の取付台を必要とするためコストが高くなったり、必要とする剛性を得るのが困難であった。
また、燃料ポンプ駆動ケース内のベアリングなどへの注油は、潤滑油管またはキリ孔による強制注油か、飛沫注油によるものであったが、強制注油はコストが高くなり、飛沫注油は注油不足になるおそれがあった。

本構成では、シリンダブロック２に燃料噴射ポンプを駆動する為の燃料噴射ポンプ駆動ケース５１を固設し、該燃料噴射ポンプ駆動ケース５１の上部の取付座５１ｂに遠心式潤滑油濾し器５０を固定し、該燃料噴射ポンプ駆動ケース５１は、ベアリング４８を介して燃料噴射ポンプ駆動軸４６を軸支し、該燃料噴射ポンプ駆動軸４６の一端には燃料噴射ポンプ駆動ギア４５を設け、該燃料噴射ポンプ駆動ギア４５は、前記燃料噴射ポンプ駆動ケース５１に付設されたギアケース１０に内蔵され、潤滑油はシリンダブロック２内に穿設された孔５３から、潤滑油管５２を通じて遠心式潤滑油濾し器５０に供給されてロータ６２を回転させ、該遠心式潤滑油濾し器５０にて濾過された後、入口孔５１ｃから燃料噴射ポンプ駆動ケース５１内に侵入し、前記燃料噴射ポンプ駆動ケース５１内のベアリング４８及び燃料噴射ポンプ駆動ギア４５に注油して、潤滑油出口５１ｄからギアケース１０内へ戻すように構成したものである。

次に、遠心式潤滑油濾し器５０の取付け構造について、図７ないし図１１により説明する。
遠心式潤滑油濾し器５０は、シリンダブロック２に固設した燃料噴射ポンプ駆動ケース５１上部の取付座５１ｂにボルトなどで固定されている。燃料噴射ポンプ駆動ケース５１は、ベアリング４８・４８・・・を介して燃料噴射ポンプ駆動軸４６を軸支し、該燃料噴射ポンプ駆動軸４６の一端には燃料噴射ポンプ駆動ギア４５を、他端には駆動カップリング４７を設けている。燃料噴射ポンプ駆動ギア４５は、ギアケース１０及びフライホイールハウジング１１に内蔵されている。

以上のように、燃料噴射ポンプ駆動ケース５１上に遠心式潤滑油濾し器５０を設置し、潤滑油はシリンダブロック２内のキリ孔５３から、潤滑油管５２を通じて遠心式潤滑油濾し器５０に供給され、該遠心式潤滑油濾し器５０にて濾過された後、入口孔５１ｃから燃料噴射ポンプ駆動ケース５１内に侵入し、ベアリング４８・４８・・・を注油して、潤滑油出口５１ｄからギアケース１０内へ戻るのである。
また、遠心式潤滑油濾し器５０を付設しないエンジン仕様の場合のために、燃料噴射ポンプ駆動ケース５１には飛沫油入口５１ａを設け、潤滑油出口５１ｄはベアリング４８・４８・・・が確実に注油されるよう、オイルレベルを有する位置に設けている。

図１１において、遠心式潤滑油濾し器５０の構成を説明する。
よごれた潤滑油は、ボディ５５下部に開口している流入口５６から遠心式潤滑油濾し器５０内に入り、中空スピンドル５７上部に達して孔５７ａからバッフル板を通り、ロータ６２内上部へ送られる。
ロータ６２内へ送られた潤滑油のダートパーティクルは、遠心力により分離、凝集されて、スラッジ状になってロータ６２の内壁に付着、捕捉され、付着ダート６１となる。

一方、ダートパーティクルが分離された清浄な潤滑油は、スクリーン５９を通ってドライブチェンバ６０へ送られ、ジェットノズル６３から噴出されて、出口６４から排出される。
なお、潤滑油のダートパーティクルを分離、凝集する遠心力は、潤滑油がジェットノズル６３から噴出するときの力で、ロータ６２が高速回転することで発生するのである。

以上のように、遠心式潤滑油濾し器５０を燃料噴射ポンプ駆動ケース５１に設置したので高い剛性が得られ、遠心式潤滑油濾し器５０の取付部及び潤滑油管５２の振動による破損を防止することができた。
また、濾過後の潤滑油を燃料噴射ポンプ駆動ケース５１内のベアリングなどの注油に利用したので安定した注油量が確保でき、燃料噴射ポンプ駆動軸４６を軸支している燃料噴射ポンプ駆動ケース５１の信頼性及び耐久性の向上を図ることができた。

また、本願は燃料噴射ポンプ駆動ケースへの実施例を説明したが、その他の軸受け装置、例えば冷却水ポンプ駆動装置などの、駆動軸と軸受けとを有するものであれば、同等の効果を奏することは自明である。

また、従来の潤滑油冷却器は、本体をシリンダブロックにボルトなどで取付け、シリンダブロック内の冷却水通路と潤滑油冷却器の冷却水出入口とは冷却水管などによって間接的に連結していた。
図１７、図１９に示すように、潤滑油冷却器６６’の本体をボルト６８・６８・・・によりシリンダブロック２’に取付け、該潤滑油冷却器６６’の冷却水出入口６７’・６７’は、ゴムホース８７・８７によって、冷却水管８８・８８と連結されていた。

また、従来のように潤滑油冷却器をシリンダブロックに取付けると、潤滑油冷却器の本体をシリンダブロックに取付けるときと、冷却水管をシリンダブロックに取付けるときの、２回のシリンダブロックへの取付け作業を行なう必要があり、手間がかかる上に大きなスペースを要していた。
本構成では、潤滑油冷却器を、シリンダブロック内の冷却水通路出入口部に直接的に、冷却水導管を介して取付けたものである。

次に、潤滑油冷却器６６のシリンダブロック２への取付け機構を図１２ないし図１６を用いて説明する。
潤滑油冷却器６６の左右端には冷却水導管６７・６７が固設され、該冷却水導管６７・６７がボルト６８・６８・・・によりシリンダブロック２に取付けられ、これにより潤滑油冷却器６６もシリンダブロック２に固設されることとなる。冷却水導管６７・６７は、シリンダブロック２内の冷却水通路７５・７５と連通しており、潤滑油冷却器６６内への冷却水の出入りを可能としている。

このようにして取付けた潤滑油冷却器６６内には、冷却水通路７５を流れる冷却水が冷却水入口６７ａから侵入し、潤滑油冷却器６６内に多数横設された細管９２・９２・・・を通過して、冷却水出口６７ｂから冷却水通路７５へ戻るのである。
一方、潤滑油は潤滑油入口６９から潤滑油冷却器６６内に侵入し、コア入口７０から細管９２・９２・・・が多数配設されたコア７２内に入り、冷却水の流れとは逆方向に蛇行してコア７２内を流れて冷却され、コア出口７１から出て潤滑油出口へ至り、シリンダブロック２の潤滑油通路２ｃヘ戻るのである。

以上のように、シリンダブロック２に冷却水導管６７・６７を固設することで、潤滑油冷却器６６を取付けるとともに、該冷却水導管６７・６７と冷却水通路７５・７５とを連通させたので、冷却水経路の簡素化や取付け工数の低減、また部品点数の削減を図ることができた。

潤滑油調圧弁を取付けたエンジンを示す部分背面図である。同じく潤滑油調圧弁を示す断面図である。潤滑油濾し器を示す正面図である。同じく側面断面図である。同じく正面断面図である。同じく平面断面図である。遠心式潤滑油濾し器の取付け状態を示す正面図である。同じく側面図である。燃料ポンプ駆動ケースの平面図である。同じく正面断面図である。遠心式潤滑油濾し器の構成を示す斜視図である。潤滑油冷却器のシリンダブロックへの取付け状態を示す背面図である。同じく平面図である。潤滑油冷却器を示す正面断面図である。同じく図１４におけるＡ−Ａ断面図である。同じく図１４におけるＢ−Ｂ断面図である。従来の潤滑油管装置を示す背面図である。従来の潤滑油調圧弁を示す断面図である。従来の潤滑油冷却器のシリンダブロックへの取付け状態を示す背面図である。

符号の説明

２シリンダブロック
２ａ潤滑油メインギャラリ
１０ギアケース
２１潤滑油調圧弁
２３調圧排油通路
２４過給機潤滑油戻り通路
３１潤滑油濾し器
３５切換え弁
３６差圧警報装置
３７油温計
３８測温抵抗体
４０濾過後潤滑油通路
４１濾過前潤滑油通路
４８ベアリング
５０遠心式潤滑油濾し器
５１燃料噴射ポンプ駆動ケース
６６潤滑油冷却器
６７冷却水通路
７５冷却水導管

Claims

シリンダブロック２の正面下部に潤滑油調圧弁２１を固設し、該潤滑油調圧弁２１の調圧部２１ａはシリンダブロック２内の潤滑油メインギャラリ２ａと連通し、潤滑油調圧弁２１の排油部２１ｂはシリンダブロック内クランク室と連通し、
該潤滑油調圧弁２１は摺動自在に配設したバルブ２５を配置し、該バルブ２５は、バネ受け２７との間に介装したバネ２６によって入口部２９ａ側に付勢され、
前記潤滑油メインギャラリ２ａ内の潤滑油の圧力が一定値よりも高くなると、潤滑油メインギャラリ２ａから入口部２９ａへ達していた潤滑油がバルブ２５を押し、余分な潤滑油が調圧排油通路２３を通じてシリンダブロック２内へ排出されるよう構成し、
該潤滑油調圧弁２１内に、前記調圧排油通路２３に併置して過給機潤滑油戻り通路２４を穿設し、過給機５からの戻り油が、過給機潤滑油戻り管２２を介して、該過給機潤滑油戻り通路２４に供給され通過し、シリンダブロック２内へ排出されるべく構成し、
該調圧排油通路２３及び過給機潤滑油戻り通路２４の形状を、併置した調圧排油通路２３を通過する潤滑油の流れにより、過給機潤滑油戻り通路２４の出口付近に負圧が発生し、該過給機潤滑油戻り通路２４に吸引力が生じる形状とし、該過給機５からの戻り油の吸引効果を奏するように構成したことを特徴とする内燃機関の潤滑油管装置。