JP2005305793A - スクリーン印刷における版離着方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 スクリーン版全体をソフトに押し上げる版離着手段であり、スクリーンと被印刷物とのクリアランスを少なくでき、版の寿命を長くすることができると共に転写画像の歪みを最小限にする版離着方法を提供すること。
【解決手段】 スクリーン印刷をする印刷機のテーブル１０の上面に載置した被印刷物３０の外周部分に中空弾性体４０を設ける。中空弾性体４０は弾性体収容溝内に収容されると共に空気供給回路を接続する。印刷開始後に一定のタイミングで中空弾性体４０に圧力空気を供給して中空弾性体４０を膨らませてスクリーン２０を押し上げる。スクリーンと被印刷物とのクリアランスを少なくできる。
【選択図】 図２

Description

本発明は、スクリーン印刷における版離着方法に関しており、さらに詳しくは、印刷終了後の版離れを促進させる版離着方法に関している。

スクリーン印刷は、スクリーン版にコーティングされたインクを、スキージが加圧摺動して版の下方に押し出し、版の下方に設置した被印刷物に印刷するものであり、インクの加圧摺動作業を行った後に、版を被印刷物から離すために版と被印刷物の間に一定のクリアランスを設けている。スクリーンは、枠体にテンションを掛けて接着しているので、印刷終了後は自己が持つ復元力によって版離れが可能であるが、枠体が３０００ｍｍ角を越えるような大型スクリーンでは、テンションが掛けられていても中央部が撓む傾向になるので、印刷終了後の版離れを確実なものにするために、被印刷物とのクリアランスを大きくしていた。

スクリーンが大型になり、スクリーンと被印刷物のクリアランスが４〜９ｍｍになると自然離着ができず、強制離着でなければ良好な印刷が行なえない。また一方で、クリアランスが大きい場合は版の寿命が短くなるだけでなく、転写画像の歪みによるパターンの位置ズレ問題が生じている。因みに、クリアランスが３ｍｍの場合で１０００枚の印刷が可能であっても、クリアランスを５ｍｍとすると、印刷可能な枚数は５００枚程度に減少することが報告されている。スクリーンと被印刷物のクリアランスは、１ｍｍ前後程度、少なくても３ｍｍを超えない範囲であると版の耐久性が向上するが、大型スクリーンにおいて、スクリーンの撓み量を考慮してクリアランスを３ｍｍ以下とする場合は、強制的に版を離す強制離着手段を必要とする。

図５は当社が実施している版離着装置である。スクリーン１を接着した版枠２は、ホルダに固定されており、該版枠２は、一方を流体シリンダ３によって上下方向に可動する上下可動ホルダ４に固定し、他方を支軸５によって回動する回動ホルダ６に固定したものである。７はスキージ、８はテーブル９に載置した被印刷物（ワーク）を示している。スクリーン１と被印刷物８との間にクリアランスを設けて、スキージ７は、図において右から左に移動して印刷を行う。印刷開始前、スクリーン１は水平に設定し、印刷開始後に一定のタイミングで流体シリンダ３を作動して上下可動ホルダ４を上昇させ、印刷された被印刷物８からスクリーン１を強制的に離版する。

上記の従来装置は、中、小型の枠体に適しているが、枠体が大型になるとこれに合わせて流体シリンダのストロークも大きくしなくてはならないので、大型の枠体には必ずしも適してはいなかった。

特許文献１に、スクリーン版とテーブルを密閉状態に維持し、印刷時にスクリーンと被印刷物が付着し、版離れが悪くなったものに高圧エアを供給して版離れを促進させる技術が開示されている。
特開２００３-２０５５９５号公開特許公報

特許文献１に記載の発明は、版離れは良好なのであるが、版枠とテーブルを密封した密封空間を形成するので設備費用が嵩むこと、スクリーンに高圧エアを供給するので、インクが乾いてしまいインクの濃度が変化すること、供給された高圧エアによってインクが飛び散り周囲を汚してしまうおそれがあること等の問題があり、改良されることが望ましいものであった。

本発明は、スクリーン版全体をソフトに押し上げる版離着手段であり、スクリーンと被印刷物とのクリアランスを少なくして、版の耐久性を増すことができると共に転写画像の歪みを最小限にすることができる版離着方法を提供することを課題としている。

解決手段の第１は、スクリーン印刷をする印刷機のテーブルに載置した被印刷物の外周部分にインクの粘性により被印刷物に付着している版の付着力に見合う弾性復元力を有する弾性体を設け、印刷開始後に一定のタイミングで上記弾性体がスクリーンを押し上げることでスクリーンの版離れを促進させることを特徴とするものである。
解決手段の第２は、解決手段の第１において、弾性体が、テーブルに形成した弾性体収容溝に収容されていることを特徴とする。
解決手段の第３は、解決手段の第１において、弾性体が、中空弾性体であり、該中空弾性体に空気回路を接続して印刷終了後に当該中空弾性体に圧力空気を供給することを特徴とする。
解決手段の第４は、解決手段の第３において、中空弾性体が、予め圧力空気が供給されたものであり、印刷開始前にスクリーンと被印刷物との間に適切なクリアランスが形成されていることを特徴とする。
解決手段の第５は、解決手段の第１から４のいずれかにおいて、弾性体が、被印刷物に対し少なくとも印刷方向の印刷開始部分に設けられていることを特徴とする。

本発明は、印刷機のテーブルの上面に載置した被印刷物の外周部に中空弾性体を設け、該中空弾性体に空気供給回路を接続し、印刷終了後に中空弾性体に圧力空気を供給し、中空弾性体を膨らませてスクリーンを押し上げるものであるから、スクリーンと被印刷物とのクリアランスを少なくすることができ、版の寿命を長くするだけでなく転写画像の歪みを最小限にすることができるという優れた効果がある。

図１は離着手段を設けたテーブルの平面図、図２は同断面図、図３はテーブルに中空弾性体を埋め込んだ部分の拡大断面図、図４は中空弾性体をテーブルに埋め込む位置を示す中空弾性体の配置図である。

１０はスクリーン印刷機のテーブルを示しており、該テーブル１０の上方において、スクリーン２０が枠体２１に接着されて該枠体２１と共に昇降するようになっている。３０はテーブル１０に載置した被印刷物（ワーク）である。４０は被印刷物３０の外周部分に設けた弾性体であって、インクの粘性により被印刷物３０に付着しているスクリーン２０の付着力に見合う弾性復元力を有するものである。

実施形態において、弾性体４０は中空弾性体であり、テーブル１０に形成した弾性体収容溝１１の中に部材の胴部が当該テーブル１０と同一平面となるように収容されている。また、中空弾性体４０は、耐溶剤性の資材により形成されていると共に図示しない空気供給回路が接続されており、空気供給回路から圧力空気を供給した時に膨張して胴部が上記テーブル１０の上面よりも突出するようになっている。

図１に示す実施形態では、４本の中空弾性体４０（弾性体収容溝１１）が被印刷物３０の外周全面にそれぞれ独立した状態で設けられているが、中空弾性体４０は、図４に示す各種配置が形成可能である。図４ａは中空構造体４０を円形に形成したものであり、図４ｂは印刷方向の印刷開始部分に１本設けたものであり、図４ｃは印刷方向に対し被印刷物を挟んで平行して２本設けたものであり、図４ｄは印刷方向の平面視でコ字形に形成したものであり、図４ｅは四角形に形成したものとなっている。

この他、実施形態において、中空弾性体４０には、空気供給回路が接続されていて圧力空気を供給するものであるが、予め中空弾性体４０に圧力空気を供給しておいて、当該中空弾性体４０の胴部がテーブル１０の上面から僅かに突出する状態に設置することができるようになっている。また、中空弾性体４０は弾性体収容溝１１内に収容されて位置決めされているが、部材を、例えば扁平形状に形成する等の形態とすることで、中空体収容溝４０を省略してテーブル１０上に直接固定することができるものとなる。

弾性体は、実施形態が中空弾性体４０であると説明したが、中空体に限らず、インクの付着力に見合う弾性復元力を有する弾性資材であればよいので、例えば、スポンジ状資材などが利用可能である。

実施形態は上記の構成であり、テーブル１０に被印刷物３０を載置し、同時に弾性体収容溝１１に収容した中空弾性体４０に対し圧力空気の供給を停止し、中空弾性体４０の胴部がテーブル１０の上面から突出しない高さに設置する。ここで、スクリーン２０が下降してスクリーン２０と被印刷物３０の間に適度なクリアランスが形成された時、スキージ２２を移動してスクリーン印刷を行う。印刷終了後にスクリーン２０は自然離着によって被印刷物３０から離れるが、印刷開始後に一定のタイミングにより中空弾性体４０に圧力空気を供給して当該中空弾性体４０を膨らませ、胴部をテーブル１０の上面から突出させてスクリーン２０をソフトに押し上げ版離れを促進する。

中空弾性体４０に供給する圧力空気の供給時点は、印刷開始時、印刷終了時、印刷終了後若干遅れた時点であり、版の離着作用は、版の大きさ等により印刷開始後の一定のタイミングにより行う。

中空弾性体４０の胴部がテーブル１０の上面から突出する高さを、スクリーン２０と被印刷物３０のクリアランスと同一に設置することで、印刷終了時にスクリーン２０の版離れが確実に行われる。

発明者の実験では、枠体７５０×７５０ｍｍのスクリーンに、２５０×３２０ｍｍの印刷パターンを形成して印刷をした時、クリアランス１ｍｍでは版の自然離着ができなかったものが、中空弾性体４０を使用してクリアランスを１ｍｍに設定したところ、強制離着で良好な印刷ができたことが確認された。また、実験において、版離れが良好であったのは、図４ｃ，図４ｄ，図４ｅに示す実施形態の場合であり、中空弾性体４０を、被印刷物を挟んで印刷方向に平行する方向に設けると版離れが促進されることが確認できた。

この他、発明者の実験によれば、中空弾性体４０は、圧力空気を供給して胴部を膨らませてスクリーン２０と被印刷物３０との間にクリアランスを形成するものであるが、予め中空弾性体４０に圧力空気を供給しておき、膨らんだ中空弾性体４０を被印刷物３０の外周部に設置し、印刷時は当該中空弾性体４０を押しつぶすが、印刷終了後は中空弾性体４０の復元力によって版離れをさせることが可能なことも確認できた。

本発明において、弾性体は、中空弾性体に限定されず、インクの粘性により被印刷物に付着している版の付着力に見合うだけの弾性復元力をある弾性体、例えば、スポンジ状資材などであっても同様の効果が得られるものである。

本発明に係る離着手段を設けたテーブルの平面図。 図１の断面図であり、ａは印刷時を示し、ｂは離着時を示す。 テーブルに弾性体を埋め込んだ部分の拡大断面図。 弾性体をテーブル上に設ける配置図。 当社が実施している離着手段の従来技術を示す側面図。

符号の説明

１０ テーブル
１１ 弾性体収容溝
２０ スクリーン
２１ 枠体
２２ スキージ
３０ 被印刷物
４０ 弾性体（中空弾性体）

Claims (5)

1. スクリーン印刷をする印刷機のテーブルに載置した被印刷物の外周部分にインクの粘性により被印刷物に付着している版の付着力に見合う弾性復元力を有する弾性体を設け、印刷開始後に一定のタイミングで上記弾性体がスクリーンを押し上げることでスクリーンの版離れを促進させることを特徴とするスクリーン印刷における版離着方法。
2. 弾性体が、テーブルに形成した弾性体収容溝（１１）に収容されていることを特徴とする請求項１に記載のスクリーン印刷における版離着方法。
3. 弾性体が、中空弾性体であり（４０）、該中空弾性体に空気回路を接続して印刷終了後に当該中空弾性体に圧力空気を供給することを特徴とする請求項１に記載のスクリーン印刷における版離着方法。
4. 中空弾性体（４０）が、予め圧力空気が供給されたものであり、印刷開始前にスクリーンと被印刷物との間に適切なクリアランスが形成されていることを特徴とする請求項３に記載のスクリーン印刷における版離着方法。
5. 弾性体が、被印刷物に対し少なくとも印刷方向の印刷開始部分に設けられていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のスクリーン印刷における版離着方法。
   

Images