JP2005296963A - スプリングバックの大きい金属の造管溶接方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】スプリングバックの大きい金属の帯状フープを、ロール成形により円筒状に丸めながら、スクイズロールを用いてフープの両端面を突き合わせ溶接して連続的に造管する場合において、先ず、スクイズ点の近傍で1本目の溶接トーチを用いて裏ビードを形成しない入熱条件にて連続した仮付け溶接を実施し、続いて、仮付け溶接部の凝固が完了した位置より下流側で、2本目の溶接トーチを用いて仮付け溶接部の上から裏ビードを形成する入熱条件にて本溶接を行う。更に本溶接に続き、3本目の溶接トーチを用いて、或いは更に必要に応じて4本目の溶接トーチを用いて本溶接ビードの上から化粧盛溶接を実施する。
【選択図】図4
Description
一方、この問題に対し、溶接方法、溶接条件で対処する方法が考えられる。
その一つは、溶接トーチ位置をスクイズ点より上流側に設定し、溶融部の最終凝固位置をスクイズ点に近づける方法であり、図3に概略図を示す。
もう一つは、プラズマ溶接法を活用する方法であり、集中力の高いプラズマアークにより小さな溶融プールを形成しつつ突き合わせ部の管内面にまで溶融を貫通させて管内面側ビードを形成し、しかる後、後方にて少なくとも1回の化粧盛溶接を行う方法(特許文献4:ステンレス溶接鋼管の製造法、特許文献5:チタンまたはチタン合金溶接管の製法)が提案されている。
また、図3に記載の方法によれば、スプリングバックによる割れの発生は緩和されるものの、スクイズ点より上流側に遡るほど突き合わせ部の両端面のギャップ量は拡大するため、溶接品質を考慮すると溶接トーチ位置の変更にも限度がある。例えば、板厚0.5mmの薄肉チタン管の場合、溶け落ち等の無い健全な溶接品質を維持するためには、溶接トーチ位置の移動可能な距離は数mmからせいぜい10mm程度の範囲に制限されるため、この方法による大きな改善は期待できない。
以上の成形と溶接に関する従来技術を組み合わせることにより、管内面溶接ビード表面の微細割れ防止の相乗効果が有る程度期待できるものの、未だスプリングバックによる影響を完全に抑え込むには到っておらず、従って、今後、更なる材料の高強度化、造管速度の高速化が要求される中で、技術的限界が露呈することが予想される。また、今後、管材の薄肉化が望まれた場合には、アークの集中力が高いプラズマ溶接法の適用には限界があり、これに対する解決手段が必要である。
(1) スプリングバックの大きい金属の帯状フープを、ロール成形により円筒状に丸めながら、スクイズロールを用いてフープの両端面を突き合わせ溶接して連続的に造管する、スプリングバックの大きい金属の造管溶接方法において、先ず、スクイズ点の近傍で1本目の溶接トーチを用いて裏ビードを形成しない入熱条件にて連続した仮付け溶接を実施し、引き続き、仮付け溶接部の凝固が完了した位置より下流側で、2本目の溶接トーチを用いて仮付け溶接部の上から裏ビードを形成する入熱条件にて本溶接を行うことを特徴とする、スプリングバックの大きい金属の造管溶接方法。
(2) 前記本溶接に引き続き、3本目の溶接トーチを用いて、または更に4本目の溶接トーチを用いて、本溶接ビードの上から化粧盛溶接を実施することを特徴とする、上記(1)に記載のスプリングバックの大きい金属の造管溶接方法。
少なくとも1対以上のスクイズ装置と、溶接トーチとしては2本以上を用いる方法において、先ず、スクイズ6のスクイズ点の近傍で1本目の溶接トーチ1を用いて、裏ビードを形成しない入熱条件にて連続した仮付け溶接を実施し、突き合わせシーム部を一体化する。続いて、2本目の溶接トーチ2を用いて、1本目の溶接トーチ1により仮付けされた溶接部11の上からビードンプレート溶接を行い、裏ビードを形成する。このとき、2本目の溶接トーチ2による溶接開始位置は、1本目の溶接トーチで溶融した金属が少なくとも完全に凝固した領域以降の川下側に設定する。
2本目の溶接トーチ2で実施する本溶接方法としては、TIG溶接の他、プラズマ溶接、レーザ溶接等が選択肢として考えられる。選択の考え方としては、例えば管材の板厚が1.0mm以上の厚肉管の場合で高速造管のために深い溶け込み性能が必要な場合には、アークの集中力が高い溶接法が有効でありプラズマ溶接やレーザ溶接の適用が考えられる。反対に、例えば管材の板厚が0.5mm以下の薄肉管の場合には、アークの集中力が高いと溶け落ち現象が発生し易いため、プラズマ溶接やレーザ溶接は危険であり、TIG溶接の選択が無難である。
高速溶接条件下において、2本目の溶接トーチ2で実施した本溶接ビード13の表面形状にアンダーカットが発生する場合には、3本目の溶接トーチ3としてTIG溶接を用いて小入熱条件で表面部分のみを再溶融してビード形状を平滑化する化粧盛溶接を行うことでアンダーカットの修復が可能である。3本目のTIG溶接だけでは、溶融幅が足りず、2本目の本溶接ビード全幅を十分に平滑化できない場合には、さらに4本目のTIG溶接トーチ4を導入し、残された部分を平滑化すれば良い。
比較例は、図1に示した従来から実施されている方法であり、スクイズ装置は本発明例と同じ仕様である。溶接トーチはTIG溶接トーチ1本のみを使用し、スクイズ6のスクイズ点に配置し、溶接電流140〜170Aを投入して裏ビードを形成する本溶接を実施した。
比較例では、造管速度6m/分で管内面溶接ビード表面の微細割れが発生し、造管速度7m/分でアンダーカットによる表ビード形状不良が発生した。本発明例では、造管速度7m/分でも管内面溶接ビード表面の微細割れの発生は無い。表ビード形状に関しては、TIG溶接トーチ2本の場合は比較例と同様に造管速度7m/分でアンダーカットによる形状不良が発生するが、TIG溶接トーチ4本を使用した場合は、ビード形状が改善されて造管速度7m/分でも平滑な表ビード形状が得られた。
5、6、7 スクイズ装置
8 溶接管材
9 溶接前の突き合わせ部がスプリングバックにより開口した状況
10 1本目の溶接トーチで仮付け溶接した時の溶融プール
11 1本目の溶接トーチで仮付け溶接して得られた溶接ビード部
12 2本目の溶接トーチで本溶接した時の溶融プール
13 2本目の溶接トーチで本溶接して得られた溶接ビード部
14 3本目の溶接トーチで化粧盛溶接した時の溶融プール
15 3本目の溶接トーチで化粧盛溶接して得られた溶接ビード部
16 4本目の溶接トーチで化粧盛溶接した時の溶融プール
17 4本目の溶接トーチで化粧盛溶接して得られた溶接ビード部
18 TIGトーチ1本で、管内面溶接ビードを形成する場合の溶融プール
19 18の溶融プールが最終凝固する位置に働くスプリングバックの大きさ
20 TIGトーチ1本で、管内面溶接ビードを形成する場合において、高速造管のため、溶接入熱を増大させた時の拡大した溶融プール
21 20の溶融プールが最終凝固する位置に働くスプリングバックの大きさ
22 管内面溶接ビードの表面微細割れ
23 突き合わせ部端面のギャップ
24 TIGトーチ1本で管内面溶接ビードを形成する場合において、TIG溶接トーチの位置を前方に移動した場合の溶融プール
25 24の溶融プールが最終凝固する位置に働くスプリングバックの大きさ
Claims (2)
- スプリングバックの大きい金属の帯状フープを、ロール成形により円筒状に丸めながら、スクイズロールを用いてフープの両端面を突き合わせ溶接して連続的に造管する、スプリングバックの大きい金属の造管溶接方法において、先ず、スクイズ点の近傍で1本目の溶接トーチを用いて裏ビードを形成しない入熱条件にて連続した仮付け溶接を実施し、引き続き、仮付け溶接部の凝固が完了した位置より下流側で、2本目の溶接トーチを用いて仮付け溶接部の上から裏ビードを形成する入熱条件にて本溶接を行うことを特徴とするスプリングバックの大きい金属の造管溶接方法。
- 前記本溶接に引き続き、3本目の溶接トーチを用いて、または更に4本目の溶接トーチを用いて、本溶接ビードの上から化粧盛溶接を実施することを特徴とする請求項1に記載のスプリングバックの大きい金属の造管溶接方法。
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