JP2005294006A - セラミックヒータの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 本発明のセラミックヒータの製造方法は、未焼成セラミックシート(アルミナ等からなる。)と、複数の未焼成導体パターン(白金粉末等を含有する。)とを備えるセラミックヒータ用未焼成基板を作製し、この基板から、未焼成セラミック層と、未焼成導体パターンとを備える複数の未焼成セラミックヒータを切り出し、これを焼成し、その後、各々の導体パターンの電気抵抗を測定し、次いで、平均値を算出し、その後、平均値と、電気抵抗の設計値との差が小さくなるように線幅が調整された複数の線幅調整未焼成導体パターンを備えるセラミックヒータ用未焼成基板を作製し、次いで、複数の線幅調整後未焼成セラミックヒータを切り出し、その後、焼成することを特徴とする。
【選択図】 図5
Description
本発明は、車両用の各種センサ、ディーゼルエンジンのグロープラグの加熱及び半導体基板の加熱等の加熱源などの用途において利用することができる。
1.未焼成セラミックシートと、該未焼成セラミックシートに配設された複数の未焼成導体パターンとを備えるセラミックヒータ用未焼成基板を作製し、その後、該セラミックヒータ用未焼成基板から、未焼成セラミック層と、該未焼成セラミック層に配設された未焼成導体パターンとを備える複数の未焼成セラミックヒータを切り出し、次いで、各々の該未焼成セラミックヒータを焼成し、その後、それぞれの該未焼成導体パターンが焼成されてなる各々の導体パターンの電気抵抗を測定し、次いで、それぞれの導体パターンの電気抵抗の平均値を算出し、その後、該平均値と、電気抵抗の設計値との差が小さくなるように線幅が調整された複数の線幅調整未焼成導体パターンを備えるセラミックヒータ用未焼成基板を、該未焼成セラミックシート及び該未焼成導体パターンを作製した原料ロットと同じ原料ロットより作製し、次いで、該セラミックヒータ用未焼成基板から、未焼成セラミック層と、該未焼成セラミック層に配設された該線幅調整未焼成導体パターンとを備える複数の線幅調整後未焼成セラミックヒータを切り出し、その後、各々の該線幅調整後未焼成セラミックヒータを焼成することを特徴とするセラミックヒータの製造方法。
2.上記導体パターンの面積と、上記平均値とから、該平均値が上記設計値となる面積を算出し、算出された該面積に基づき上記線幅の調整値を設定する上記1.に記載のセラミックヒータの製造方法。
3.未焼成セラミックシートと、該未焼成セラミックシートの幅方向に並列に設けられた複数の未焼成導体パターンとを備えるセラミックヒータ用未焼成基板を作製し、その後、該セラミックヒータ用未焼成基板から、未焼成セラミック層と、該未焼成セラミック層に配設された未焼成導体パターンとを備える複数の未焼成セラミックヒータを切り出し、次いで、各々の該未焼成セラミックヒータを焼成するセラミックヒータの製造方法であって、該未焼成セラミックシートの該幅方向の中央部に設けられた未焼成導体パターンが焼成されてなる導体パターンの電気抵抗と、該幅方向の両端部側に設けられた未焼成導体パターンが焼成されてなる導体パターンの電気抵抗との差が小さくなるように、幅方向の両端部側に設けられた未焼成導体パターンの線幅を大きくした線幅調整未焼成導体パターンを備えるセラミックヒータ用未焼成基板を作製し、その後、該セラミックヒータ用未焼成基板から、未焼成セラミック層と、該未焼成セラミック層に配設された該線幅調整未焼成導体パターンとを備える複数の線幅調整後未焼成セラミックヒータを切り出し、次いで、各々の該線幅調整後未焼成セラミックヒータを焼成することを特徴とするセラミックヒータの製造方法。
4.上記未焼成導体パターン及び上記線幅調整未焼成導体パターンが、スクリーン印刷法又はスパッタ法により設けられた上記3.に記載のセラミックヒータの製造方法。
また、導体パターンの面積と、平均値とから、平均値が設計値となる面積を算出し、算出された面積に基づき未焼成導体パターンの線幅の調整値を設定する場合は、簡便な方法で容易に所定の抵抗を有する導体パターンを備えるセラミックヒータとすることができる。なお、未焼成導体パターンの線幅は、通常、厚み(膜厚)に対して10倍以上の大きさを有していることから、線幅の調整は、膜厚の調整に比較して細かい調整を容易に行うことができ、ひいては導体パターンの電気抵抗の調整を容易に行うことができる。
また、未焼成導体パターン及び線幅調整未焼成導体パターンが、スクリーン印刷法又はスパッタ法により設けられた場合は、両端部側の未焼成導体パターン及び線幅調整未焼成導体パターンの厚さが薄くなる傾向にあるため、両端部側の線幅調整未焼成導体パターンの線幅を大きくすることによる中央部と両端部側との導体パターンの電気抵抗の差を小さくする作用、効果がより顕著である。
上記「未焼成セラミックシート」は、セラミック粉末、有機バインダ、可塑剤、溶媒等を混合してスラリーを調製し、このスラリーを用いてドクターブレード法等によりシートを成形し、その後、乾燥させて溶媒を除去し、次いで、加熱して有機バインダを除去する等の方法により形成することができる。セラミック粉末としては、アルミナ、ムライト、スピネル等が挙げられ、絶縁性に優れ、十分な耐熱性及び機械的強度等を有するアルミナが特に好ましい。また、スラリーには焼結助剤を含有させることもできる。この焼結助剤としては、例えば、シリカ、カルシア、マグネシア及び加熱によって酸化物となる炭酸カルシウム、炭酸マグネシウム等が挙げられる。焼結助剤は1種のみを用いてもよいし、2種以上を用いてもよい。
尚、セラミックヒータの導体パターンの抵抗測定は、ミリオームハイテスタ等の測定機器により行うことができる。
[1]セラミックヒータの製造
(1)未焼成セラミックシートの作製
アルミナ粉末97質量%、焼結助剤としてシリカ粉末2質量%及び炭酸カルシウム粉末1質量%(以下の他の成分の配合量は、各々のセラミック粉末の合計を100質量部とした場合の値である。)と、有機バインダとしてポリビニルブチラール10質量部、可塑剤としてジブチルフタレート5質量部、溶剤としてメチルエチルケトン及びトルエン(質量比でメチルエチルケトン/トルエン=3/2)50質量部とを、ボールミルによって混合し、スラリーを調製した。その後、これを減圧脱泡し、次いで、減圧脱泡されたスラリーを用いてドクターブレード法により厚さ0.6mmの未焼成アルミナシートを作製した。
白金粉末95質量%と、アルミナ粉末5質量%とを、溶剤としてアセトンを使用し、球石とポットとにより混合した。その後、有機バインダとしてエチルセルロース10質量部及びブチルカルビトール10質量部(白金粉末とアルミナ粉末との合計を100質量部とする。)を配合し、更に混合した。次いで、減圧脱泡し、アセトンを揮発させて白金及びアルミナを含有する導体用ペーストを調製した。
上記(1)で作製した未焼成アルミナシートから、図1にその一部を示すように、300×150mmの寸法のシート(未焼成セラミックシート)21を切り出し、このシート21の周辺部を除く部分に、横方向に40個、縦方向に2列、計80個の未焼成セラミックヒータのための未焼成導体パターン1を、上記(2)で調製した導体用ペーストを用いてスクリーン印刷法により形成した。また、シート21には予め80個の未焼成セラミックヒータのための計160個のスルーホールを設けておき、未焼成導体パターン1の形成とともにスルーホールに導体用ペーストを充填し、未焼成スルーホール導体(図4に示すこの未焼成スルーホール導体13は、焼成後にスルーホール導体を構成するものである。)を形成した。尚、未焼成導体パターン1の未焼成発熱部11の線幅は300μm、厚さは20μm、未焼成リード部12の線幅は500μm、厚さは20μmである。
上記(3)のようにして未焼成導体パターン1を形成したシート21の、未焼成導体パターン1が形成された面と反対面の未焼成スルーホール導体13の端面を覆うように、上記(2)で調製した導体用ペーストを用いて、図3にその一部を示すように、縦1000μm、横500μm、厚さ20μmの未焼成ヒータ電極パッド14を形成した。
上記(3)のようにして未焼成導体パターン1を形成したシート21の、未焼成導体パターン1が形成された面に、上記(1)で作製した未焼成セラミックシートから切り出した300×150mmの寸法のシート(未焼成セラミックシート)22を貼り合わせ、圧着装置によって加熱しつつ圧着し、図2にその一部を示す積層体を作製した。その後、この積層体から切断刃を用いて、図1、2を援用して示した切り出し線23に沿って80個の未焼成セラミックヒータH(図4参照)を切り出し、未焼成セラミック層21’、22’の間に未焼成導体パターン1を配設した未焼成セラミックヒータHのそれぞれを大気雰囲気下、400℃で4時間加熱して有機バインダを除去し、次いで、大気雰囲気下、1520℃で2時間保持し、焼成した。
(1)すべての未焼成導体パターンの線幅を変更して抵抗を調整する方法
上記[1]の(1)〜(5)のようにして製造した480個のセラミックヒータの導体パターンについての電気抵抗を、ミリオームハイテスタによりで測定した。尚、この測定は、セラミックヒータに形成された一対のヒータ電極パッドにプローブを接触させ、常温下で導体パターンに通電電流を1mA流し、通電を開始してから1秒後の両端電圧を測定し、通電電流と両端電圧とから電気抵抗を測ることで行った。その結果、設計値が3.70±0.30Ω(3.40〜4.00Ω)であるのに対して、最小値が3.68Ω、最大値が4.03Ωであり、平均値が3.86Ωであった。また、不良率は1%で、工程能力cpkは0.71であった。
未焼成導体パターンの全体(未焼成発熱部及び未焼成リード部)の線幅を300μmとし、厚さを25μmとした他は、上記[1]の(1)〜(5)と同様にしてセラミックヒータを製造し、80個のセラミックヒータの電気抵抗を、上記(1)と同様にして測定した。その結果、設計値が2.85±0.20Ω(2.65〜3.05Ω)であるのに対して、最小値が2.68Ω、最大値が3.13Ωであり、平均値が2.87Ωであった。また、不良率は10%で、工程能力cpkは0.79であった。
Claims (4)
- 未焼成セラミックシートと、該未焼成セラミックシートに配設された複数の未焼成導体パターンとを備えるセラミックヒータ用未焼成基板を作製し、その後、該セラミックヒータ用未焼成基板から、未焼成セラミック層と、該未焼成セラミック層に配設された未焼成導体パターンとを備える複数の未焼成セラミックヒータを切り出し、次いで、各々の該未焼成セラミックヒータを焼成し、その後、それぞれの該未焼成導体パターンが焼成されてなる各々の導体パターンの電気抵抗を測定し、次いで、それぞれの導体パターンの電気抵抗の平均値を算出し、その後、該平均値と、電気抵抗の設計値との差が小さくなるように線幅が調整された複数の線幅調整未焼成導体パターンを備えるセラミックヒータ用未焼成基板を、該未焼成セラミックシート及び該未焼成導体パターンを作製した原料ロットと同じ原料ロットより作製し、次いで、該セラミックヒータ用未焼成基板から、未焼成セラミック層と、該未焼成セラミック層に配設された該線幅調整未焼成導体パターンとを備える複数の線幅調整後未焼成セラミックヒータを切り出し、その後、各々の該線幅調整後未焼成セラミックヒータを焼成することを特徴とするセラミックヒータの製造方法。
- 上記導体パターンの面積と、上記平均値とから、該平均値が上記設計値となる面積を算出し、算出された該面積に基づき上記線幅の調整値を設定する請求項1に記載のセラミックヒータの製造方法。
- 未焼成セラミックシートと、該未焼成セラミックシートの幅方向に並列に設けられた複数の未焼成導体パターンとを備えるセラミックヒータ用未焼成基板を作製し、その後、該セラミックヒータ用未焼成基板から、未焼成セラミック層と、該未焼成セラミック層に配設された未焼成導体パターンとを備える複数の未焼成セラミックヒータを切り出し、次いで、各々の該未焼成セラミックヒータを焼成するセラミックヒータの製造方法であって、該未焼成セラミックシートの該幅方向の中央部に設けられた未焼成導体パターンが焼成されてなる導体パターンの電気抵抗と、該幅方向の両端部側に設けられた未焼成導体パターンが焼成されてなる導体パターンの電気抵抗との差が小さくなるように、幅方向の両端部側に設けられた未焼成導体パターンの線幅を大きくした線幅調整未焼成導体パターンを備えるセラミックヒータ用未焼成基板を作製し、その後、該セラミックヒータ用未焼成基板から、未焼成セラミック層と、該未焼成セラミック層に配設された該線幅調整未焼成導体パターンとを備える複数の線幅調整後未焼成セラミックヒータを切り出し、次いで、各々の該線幅調整後未焼成セラミックヒータを焼成することを特徴とするセラミックヒータの製造方法。
- 上記未焼成導体パターン及び上記線幅調整未焼成導体パターンが、スクリーン印刷法又はスパッタ法により設けられた請求項3に記載のセラミックヒータの製造方法。
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