JP2005292914A - 加工経路の生成方法、加工残りの判定方法、加工経路の生成用プログラム、加工残り判定用プログラムおよび記憶媒体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】多面体モデルPの表面に沿って所定工具としてのボールエンドミル1の逆形状を移動させた第1掃引形状を求めて、第1掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第1工具経路Aを求める。前加工で生成されたZマップモデルによるワークモデルWの表面に沿って上記ボールエンドミル1の逆形状を移動させた第2掃引形状を求めて、第2掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第2工具経路Bを求める。後加工で用いる次の工具の加工経路を、例えば両工具経路AとBとの高さの相違する領域の格子群Sを求めて、第1工具経路Aのうち格子群Sに対応する部分を包含する多角形Rの形状データとして決定する。
【選択図】 図9
Description
本発明の別の目的は、前加工後に後加工が必要であるか否、つまり前加工で加工残りが発生するか否かをシュミレーションによって判定できるようにした加工残りの判定方法を提供することにある。
本発明のさらに別の目的は、上記加工経路の生成方法あるいは加工残りの判定方法用いるコンピュータ用プログラムおよびその記憶媒体を提供することにある。
回転駆動されると共に回転軸方向をZ軸として3次元移動される工具の加工経路を生成する方法であって、
製品形状の多面体モデル情報Pと所定工具の形状情報とにより、該多面体モデルの表面に沿って該所定工具の逆形状を移動させた第1掃引形状を求めて、該第1掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第1工具経路面を生成する第1ステップと、
前加工で生成されたZマップモデルによるワークモデル情報Wと前記所定工具の形状情報とにより、該ワークモデルの表面に沿って該所定工具の逆形状を移動させた第2掃引形状を求めて、該第2掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第2工具経路面を生成する第2ステップと、
前記第1工具経路面と第2工具経路面との間でのZ軸方向の距離となる高さを比較して、該高さの相違する領域のデータに基づいて、後加工で使用される次の工具のための加工経路を決定する第3ステップと、
を備えているようにしてある。
上記解決手法によれば、加工残りが、それぞれZマップモデル形式で示される第1工具経路面と第2工具経路面とを比較したときに生じる高さの差異として得られる一方、この高さの差異はZマップモデルでもって示すことができるので、これに基づく加工残り部分を加工するための次の工具のための加工経路を簡単かつ精度よく決定することができる。
前記ワークモデル情報は、前記所定工具よりも大径の工具を用いた加工シュミレーションによって生成されている、ようにすることができる(請求項2対応)。この場合、ワークモデル情報を得るために、実際の加工を別途行わなくてもよく、この分加工経路の決定が容易となる。
前記ワークモデル情報用のZマップモデルの表面を示す格子状の点同士を、X軸方向に沿って順に直線で結んだ多数のX軸方向折れ線で結ぶと共に、このX軸方向折れ線の一端をY軸方向において隣り合う他のX軸方向折れ線の一端と連結した連続する第1折れ線経路と、前記ワークモデル情報用のZマップモデルの表面を示す格子状の点同士を、Y軸方向に沿って順に直線で結んだ多数のY軸方向折れ線で結ぶと共に、このY軸方向折れ線の一端をX軸方向において隣り合う他のY軸方向折れ線の一端と連結した連続する第2折れ線経路と、からなる折れ線経路で構成した第1多角形データに変換し、
前記第1多角形データを構成する前記多数の折れ線のうち、許容誤差範囲に含まれる複数の折れ線を1本の折れ線となるように間引き処理することにより、該第1多角形データを簡単化した第2多角形データを得るようにし、
前記第2多角形データを構成する前記折れ線経路に沿って前記所定工具の逆形状を移動させることにより、簡略化された前記第2掃引形状を得るようにし、
XY平面上に用意された直交格子の各点について、前記簡略化された前記第2掃引形状のもっとも上側の面の高さを取得させることにより、簡略化された前記第2工具経路面用のZマップモデルを得る、
ようにすることができる(請求項5対応)。この場合、折れ線の間引き処理によって簡略化を行うことができる。特に、工具の実際の移動経路は、微少な直線移動を連続させたものとなるので、この微少な直線移動部分に相当する折れ線の数を簡単化することにより、工具の実際の移動形態を加味した簡略化となって、精度を確保しつつ簡略化する上で好ましいものとなる。
回転駆動されると共に回転軸方向をZ軸として3次元移動される工具による加工残りの判定方法であって、
製品形状の多面体モデル情報Pと所定工具の形状情報とにより、該多面体モデルの表面に沿って該所定工具の逆形状を移動させた第1掃引形状を求めて、該第1掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第1工具経路面を生成する第1ステップと、
前加工で生成されたZマップモデルによるワークモデル情報Wと前記所定工具の形状情報とにより、該ワークモデルの表面に沿って該所定工具の逆形状を移動させた第2掃引形状を求めて、該第2掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第2工具経路面を生成する第2ステップと、
前記第1工具経路面と第2工具経路面との間でのZ軸方向の距離となる高さを比較して、該高さの相違する領域の有無に応じて後加工の必要性の有無を判定する第3ステップと、
を備えているようにしてある。
上記解決手法によれば、第1工具経路面と第2工具経路面とがその高さ方向において差異のないということになれば、前加工において加工された後のワーク形状が最終製品形状に加工されたことを意味することとなって、その後の後加工が不用であると判定することができる。また、第1工具経路面と第2工具経路面とがの高さ方向において差異を有するときは、この差異の分だけ加工残りを有して、後加工が必要であると判定することができる。
コンピュータを演算手段として機能させて、回転駆動されると共に回転軸方向をZ軸として3次元移動される工具の加工経路を生成するためのプログラムであって、該コンピュータに実行させるステップとして、
製品形状の多面体モデル情報Pと所定工具の形状情報とにより、該多面体モデルの表面に沿って該所定工具の逆形状を移動させた第1掃引形状を求めて、該第1掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第1工具経路面を生成する第1ステップと、
前加工で生成されたZマップモデルによるワークモデル情報Wと前記所定工具の形状情報とにより、該ワークモデルの表面に沿って該所定工具の逆形状を移動させた第2掃引形状を求めて、該第2掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第2工具経路面を生成する第2ステップと、
前記第1工具経路面と第2工具経路面との間でのZ軸方向の距離となる高さを比較して、該高さの相違する領域のデータに基づいて、後加工で使用される次の工具のための加工経路を決定する第3ステップと、
を備えているようにしてある。この加工経路の生成用プログラムは、請求項1に記載された加工経路の生成方法に対応したものとなる。
コンピュータを演算手段として機能させて、回転駆動されると共に回転軸方向をZ軸として3次元移動される工具の加工残りの有無を判定するためのプログラムであって、該コンピュータに実行させるステップとして、
製品形状の多面体モデル情報Pと所定工具の形状情報とにより、該多面体モデルの表面に沿って該所定工具の逆形状を移動させた第1掃引形状を求めて、該第1掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第1工具経路面を生成する第1ステップと、
前加工で生成されたZマップモデルによるワークモデル情報Wと前記所定工具の形状情報とにより、該ワークモデルの表面に沿って該所定工具の逆形状を移動させた第2掃引形状を求めて、該第2掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第2工具経路面を生成する第2ステップと、
前記第1工具経路面と第2工具経路面との間でのZ軸方向の距離となる高さを比較して、該高さの相違する領域の有無に応じて後加工の必要性の有無を判定する第3ステップと、
を備えているようにしてある。この加工残りの判定用プログラムは、請求項6に記載された加工残りの判定方法に対応したものとなる。
また、シュミレーションによって、後加工が必要であるか否かを容易に判定することができる。
まず、本発明の概略について、図4〜図10を参照しつつ説明する。まず、図示を略すコンピュータに対して、最終形状となる製品形状の多面体モデルP(図4)と、加工残りを含む工作物(中間加工品)の形状を示すZマップモデルW(図6)と、ボールエンドミル1の形状Tとが入力される(図10のステップQ1)。多くのCADシステムは、製品形状を多面体化する機能を備えているので、多面体モデルPの準備は容易である。工作物のZマップモデルWは、後述するように、加工シュミレーションによって得られた標準的なデータ形式となっている。
製品形状となる多面体モデルPの表面形状は、適当に間引いて(間引き長さは10mm以内)多面体近似データP2に一端変換される(図12参照)。すなわち多面体近似データP2は、微少な大きさとされた多数の多角形、例えば多数の三角形2の集合面と把握することができ、この多数の三角形2を利用して変換される。その後、ボールエンドミル1の逆形状を、その中心が常に多面体近似データP2からなる多面体モデルPの表面に存在するように保ちつつ滑らせたときの掃引形状を求めて、この掃引形状の最上面を逆オフセット処理して得られる工具経路面AをZマップモデル形成で生成する。すなわち、この逆オフセット処理は、図13に示すように、XY直交座標上に、三角形3の頂点となる位置においてボールエンドミル1の半径rに相当する球を配置し、各球同士を半径rの円筒形で連結し(各頂点同士をつなぐ辺に半径rの円筒を配置する)、各球と円筒形とで囲まれた領域を半径rの2倍の厚みを有する三角形板を配置した単位領域を設定する(単位領域は三角形の数分だけ存在する)。上記球、円筒、三角形板が図14に示される。各格子の点(高さを示すZ座標位置4)を、対応する単位領域におけるもっとも高い位置として設定する。これにより、多面体近似データP2から工具経路面AをZマップモデル形式で生成することとなる。なお、ボールエンドミル1以外のエンドミルを用いる場合は、上記球、円筒径、三角板の代わりに、エンドミル形状に応じた適切な図形を配置すればよい。なお、全格子について上述の最上部の点を取得する手法は、グラフィックス・ハードウエアの機能を利用した超高速演算手法が知られている。
加工残りを含む工作物の形状モデルWは、加工シュミレーションによって取得するようにしており、以下その手法について図15〜図17を参照しつつ説明する。形状モデルWは、前加工のプロセスを切削加工シュミレーションすることで生成される。これは、未加工状態の素材の形状から、前加工用の工具経路に沿って移動する前加工用のボールエンドミル1Bの掃引形状を引き算することで得られる。なお、前加工で用いるボールエンドミルは、前述した工具経路面A、Bを得るときに用いたボールエンドミル1よりも大径とされているので、区別のために、形状モデルWを得るときに用いたボールエンドミルの符号を1Bとすることにより区別する。
前述のようにして生成された工具経路面AとBとは、ともに、Z軸方向を共通とし、XY平面上の同一解像度、同一位置の直交格子に基づいて生成されていることから、重ね合わせることができる(図8、図9)。工具経路面Bの一部は、前加工で削り残った部分に基づいて生成されているので、工具経路面Aの上にはみ出す部分が生じる(図9において実線と波線との間に形成される「加工残り」の文字で表示される領域)。そこで、工具経路面AとBとを構成する点群の高さを、Zマップの基になった直交格子の格子ごとに比較して、工具経路面Bの方が工具経路面Aよりも上に存在している格子群Sを選び出す。
図20の(1)は、工作物の多面体モデルWをZマップモデルで示したものである。図10のステップQ3において、この多面体モデルをそのまま利用して逆オフセット処理することも可能であるが、Zマップの格子の解像度が高い場合には、多面体を構成する多角形(実施形態では三角形)の数が膨大となり、逆オフセット処理に多大な時間を要してしまうことになる。このため、以下のような簡単化の処理を行った逆オフセット処理に要する時間を短縮化するのが好ましい。以下この簡単化した逆オフセット処理の手法について、図11、図20〜図23を参照しつつ説明する。
B:第2工具経路面
S:格子群(加工残り領域)
P:製品形状の多面体モデル形状
W:ワークモデル情報
T:工具形状情報
1:ボールエンドミル(工具)
1B:フラットエンドミル(工具)
1C:ラウンドエンドミル(工具)
Claims (10)
- 回転駆動されると共に回転軸方向をZ軸として3次元移動される工具の加工経路を生成する方法であって、
製品形状の多面体モデル情報Pと所定工具の形状情報とにより、該多面体モデルの表面に沿って該所定工具の逆形状を移動させた第1掃引形状を求めて、該第1掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第1工具経路面を生成する第1ステップと、
前加工で生成されたZマップモデルによるワークモデル情報Wと前記所定工具の形状情報とにより、該ワークモデルの表面に沿って該所定工具の逆形状を移動させた第2掃引形状を求めて、該第2掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第2工具経路面を生成する第2ステップと、
前記第1工具経路面と第2工具経路面との間でのZ軸方向の距離となる高さを比較して、該高さの相違する領域のデータに基づいて、後加工で使用される次の工具のための加工経路を決定する第3ステップと、
を備えていることを特徴とする加工経路の生成方法。 - 請求項1において、
前記所定工具および次の工具はそれぞれエンドミルとされ、
前記ワークモデル情報は、前記所定工具よりも大径の工具を用いた加工シュミレーションによって生成されている、ことを特徴とする加工経路の生成方法。 - 請求項1または請求項2において、
前記次の工具のための前記加工経路が、前記高さの相違する領域の格子群Sを求めて、前記第1工具経路面のZマップモデルのうち該格子群Sに対応する部分を包含する多角形Rの形状データとして生成される、ことを特徴とする加工経路の生成方法。 - 請求項1ないし請求項3のいずれか1項において、
前記第2工具経路面用の前記Zマップモデルは、前記ワークモデル情報用の前記Zマップモデルを簡略化してなる簡略情報に基づいて生成されている、ことを特徴とする加工経路の生成方法。 - 請求項4において、
前記第2工具経路面用の前記Zマップモデルの簡略化が、
前記ワークモデル情報用のZマップモデルの表面を示す格子状の点同士を、X軸方向に沿って順に直線で結んだ多数のX軸方向折れ線で結ぶと共に、このX軸方向折れ線の一端をY軸方向において隣り合う他のX軸方向折れ線の一端と連結した連続する第1折れ線経路と、前記ワークモデル情報用のZマップモデルの表面を示す格子状の点同士を、Y軸方向に沿って順に直線で結んだ多数のY軸方向折れ線で結ぶと共に、このY軸方向折れ線の一端をX軸方向において隣り合う他のY軸方向折れ線の一端と連結した連続する第2折れ線経路と、からなる折れ線経路で構成した第1多角形データに変換し、
前記第1多角形データを構成する前記多数の折れ線のうち、許容誤差範囲に含まれる複数の折れ線を1本の折れ線となるように間引き処理することにより、該第1多角形データを簡単化した第2多角形データを得るようにし、
前記第2多角形データを構成する前記折れ線経路に沿って前記所定工具の逆形状を移動させることにより、簡略化された前記第2掃引形状を得るようにし、
XY平面上に用意された直交格子の各点について、前記簡略化された前記第2掃引形状のもっとも上側の面の高さを取得させることにより、簡略化された前記第2工具経路面用のZマップモデルを得る、
ことを特徴とする加工経路の生成方法。 - 回転駆動されると共に回転軸方向をZ軸として3次元移動される工具による加工残りの判定方法であって、
製品形状の多面体モデル情報Pと所定工具の形状情報とにより、該多面体モデルの表面に沿って該所定工具の逆形状を移動させた第1掃引形状を求めて、該第1掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第1工具経路面を生成する第1ステップと、
前加工で生成されたZマップモデルによるワークモデル情報Wと前記所定工具の形状情報とにより、該ワークモデルの表面に沿って該所定工具の逆形状を移動させた第2掃引形状を求めて、該第2掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第2工具経路面を生成する第2ステップと、
前記第1工具経路面と第2工具経路面との間でのZ軸方向の距離となる高さを比較して、該高さの相違する領域の有無に応じて後加工の必要性の有無を判定する第3ステップと、
を備えていることを特徴とする加工残りの判定方法。 - コンピュータを演算手段として機能させて、回転駆動されると共に回転軸方向をZ軸として3次元移動される工具の加工経路を生成するためのプログラムであって、該コンピュータに実行させるステップとして、
製品形状の多面体モデル情報Pと所定工具の形状情報とにより、該多面体モデルの表面に沿って該所定工具の逆形状を移動させた第1掃引形状を求めて、該第1掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第1工具経路面を生成する第1ステップと、
前加工で生成されたZマップモデルによるワークモデル情報Wと前記所定工具の形状情報とにより、該ワークモデルの表面に沿って該所定工具の逆形状を移動させた第2掃引形状を求めて、該第2掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第2工具経路面を生成する第2ステップと、
前記第1工具経路面と第2工具経路面との間でのZ軸方向の距離となる高さを比較して、該高さの相違する領域のデータに基づいて、後加工で使用される次の工具のための加工経路を決定する第3ステップと、
を備えていることを特徴とする加工経路の生成用プログラム。 - コンピュータを演算手段として機能させて、回転駆動されると共に回転軸方向をZ軸として3次元移動される工具の加工残りの有無を判定するためのプログラムであって、該コンピュータに実行させるステップとして、
製品形状の多面体モデル情報Pと所定工具の形状情報とにより、該多面体モデルの表面に沿って該所定工具の逆形状を移動させた第1掃引形状を求めて、該第1掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第1工具経路面を生成する第1ステップと、
前加工で生成されたZマップモデルによるワークモデル情報Wと前記所定工具の形状情報とにより、該ワークモデルの表面に沿って該所定工具の逆形状を移動させた第2掃引形状を求めて、該第2掃引形状の最上面を逆オフセット処理したZマップモデルの第2工具経路面を生成する第2ステップと、
前記第1工具経路面と第2工具経路面との間でのZ軸方向の距離となる高さを比較して、該高さの相違する領域の有無に応じて後加工の必要性の有無を判定する第3ステップと、
を備えていることを特徴とする加工残り判定用プログラム。 - 請求項7のプログラムを記憶している、ことを特徴とする記憶媒体。
- 請求項8のプログラムを記憶している、ことを特徴とする記憶媒体。
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