JP2005292297A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 転写材上に定着されたトナー像の光反射特性を検知する光学センサを使用する画像形成装置において、プリント画像の光沢ムラ発生を防止する。
【解決手段】 転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、通常プリント時に転写材が搬送される第１の転写材搬送経路と前記画像濃度制御の実施時に転写材が搬送される第２の転写材搬送経路とを別に設ける。或いは、光学式センサと一体であり、転写材に当接するセンサ当接部材と前記センサ当接部材の対向位置の転写材裏面に当接する転写材支持部材とを有しており、通常プリント時においては、センサ当接部材および転写材支持部材が転写材に対して離間位置に配置されており、画像濃度制御時においては、センサ当接部材もしくは転写材支持部材が転写材方向に移動することにより、センサ当接部材が転写材に当接し、かつ転写材支持部材も転写材に当接する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、プリンタ、カラー複写機等の電子写真方式の画像形成装置に関する。

近年、カラープリンタ、カラー複写機等の電子写真方式を採用したカラー画像形成装置には、出力画像の高画質化が求められている。特に、濃度の階調とその安定性は、画像の品位に大きな影響を与える。

ところが、カラー画像形成装置は、環境の変化や長時間の使用による装置各部の変動があると、得られる画像の濃度が変動する。特に電子写真方式のカラー画像形成装置の場合、わずかな環境変動でも濃度の変動が生じ、カラーバランスを崩す恐れがあるので、常に一定の濃度を保つための手段を持つ必要がある。そこで、各色のトナーで濃度検知用トナー像（以下、パッチ）を中間転写体や感光体等に作成し、その未定着トナーパッチの濃度を未定着トナー用濃度検知センサ（以下、濃度センサ）で検知し、その検知結果より露光量、現像バイアスなどのプロセス条件にフィードバックをかけて濃度制御を行うことで、安定した画像を得るように構成している。

しかし、前記濃度センサを用いた濃度制御はパッチを中間転写体やドラム等の上に形成し検知するもので、その後に行われる転写材への転写性及び定着性の変動によって生じる画像のカラーバランスの変化については制御していない。この変化には、前記濃度センサを用いた濃度制御では対応できない。

そこで転写材上に転写材上のパッチの濃度あるいは色を検知するセンサ（以下カラーセンサという）を設置したカラー画像形成装置が提案されている（例えば、特許文献１参照）。

このカラーセンサは、例えば発光素子として赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）等の発光スペクトルが異なる３種以上の光源を用いるか、又は発光素子は白色（Ｗ）を発光する光源を用いて、受光素子上に赤（Ｒ）、緑（Ｇ）、青（Ｂ）等の分光透過率が異なる３種以上のフィルタを形成したもので構成する。このことによりＲＧＢ出力等の異なる３種以上の出力が得られる。

このカラーセンサを使用して画像濃度制御（画像階調制御）を実施することによって、より精度の高い濃度制御が実現される。
特開２００３−２８７９３４号公報

しかしながら、背景技術に記載の画像形成装置には、以下の不具合がある。

カラーセンサで転写材上のトナー画像濃度（あるいは色度など）を検出する場合、カラーセンサと転写材との距離を一定に保つ必要がある。なぜならば、一般的にカラーセンサと転写材との距離が変動すると検出出力値も少なからず変動してしまう。つまり、カラーセンサと転写材の距離が不安定であるとセンサの検出精度が悪化してしまい、良好な濃度制御ができなくなってしまう。

一方で、カラーセンサと転写材の距離を安定させるためには、転写材を表裏両面から支持する必要があり、そのための支持部材（ローラや板状の部材など）が定着後のトナー画像にあたると、その部分の光沢が他の部分に比べて変わってしまい、画像不良として現れてしまう。一般的には、支持部材が当接した部分のトナー画像が当接部材によって急激に冷却されつつ圧が加わるので、その部分の光沢が他の領域よりも高くなり、縦筋上の光沢ムラとして現れる。また、転写材の姿勢を安定させるためには、当接部材の当接圧をある程度高くする必要があり、すなわち、比較的軽圧の設定がなされている転写材排紙用の紙搬送部材（排紙ローラ等）部よりも、光沢ムラが発生しやすい。また、両面プリント時においては、転写材の裏面にもトナー画像が存在するので、裏面からの転写材支持部材が同様の不具合を発生させる。

つまり、転写材上のトナー画像濃度を検知するカラーセンサを設けた画像形成装置では、光沢ムラといわれる画像不良が生じてしまっていた。

本発明は、このような状況のもとでなされたもので、カラーセンサを使用する画像形成装置において、プリント画像の光沢ムラ発生を防止することを目的とする。

前記目的を達成するために本発明では、以下のように画像形成装置を構成する。

（１）転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、通常プリント時に転写材が搬送される第１の転写材搬送経路と前記画像濃度制御の実施時に転写材が搬送される第２の転写材搬送経路とを別に設けることを特徴とする画像形成装置。

（２）転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、前記光学式センサと一体であり、転写材に当接するセンサ当接部材と前記センサ当接部材の対向位置の転写材裏面に当接する転写材支持部材とを有しており、通常プリント時においては、前記センサ当接部材および転写材支持部材が転写材に対して離間位置に配置されており、前記画像濃度制御時においては、前記センサ当接部材が前記転写材支持部材方向に移動することにより、前記センサ当接部材が転写材に当接し、かつ前記転写材支持部材も転写材に当接することを特徴とする画像形成装置。

（３）転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、前記光学式センサと一体であり、転写材に当接するセンサ当接部材と前記センサ当接部材の対向位置の転写材裏面に当接する転写材支持部材とを有しており、通常プリント時においては、前記センサ当接部材および転写材支持部材が転写材に対して離間位置に配置されており、前記画像濃度制御時においては、前記転写材支持部材が前記センサ当接部材方向に移動することにより、前記転写材支持部材が転写材に当接し、かつ前記センサ当接部材も転写材に当接することを特徴とする画像形成装置。

（４）転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、前記光学式センサと一体であり、転写材に当接するセンサ当接部材と前記センサ当接部材の対向位置の転写材裏面に当接する転写材支持部材とを有しており、通常プリント時においては、前記センサ当接部材および転写材支持部材が転写材に対して離間位置に配置されており、前記画像濃度制御時においては、前記センサ当接部材が前記転写材支持部材方向に移動するとともに、前記転写材支持部材が前記センサ当接部材方向に移動することにより、前記センサ当接部材および前記転写材支持部材が転写材に当接することを特徴とする画像形成装置。

本発明によれば、
転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、
通常プリント時には、光学式センサと一体のセンサ当接部材および転写材支持部材が転写材に対して離間位置に配置されており、画像濃度制御時には、センサ当接部材が前記転写材支持部材方向に移動して、転写材と光学式センサとの距離を所定値に保つ、
或いは、光学式センサと一体のセンサ当接部材および転写材支持部材が転写材に対して離間位置に配置されており、画像濃度制御時には、前記転写材支持部材が前記センサ当接部材方向に移動して、転写材と光学式センサとの距離を所定値に保つ、
もしくは、通常プリント時に転写材が搬送される転写材搬送経路と画像濃度制御の実施時に転写材が搬送される転写材搬送経路とを別に設けることにより、
濃度検知の安定化とプリント画像の光沢ムラ防止を両立することが可能になる。

以下本発明を実施するための最良の形態を、実施例により詳しく説明する。

本実施例では、転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、通常プリント時には、光学式センサと一体のセンサ当接部材および転写材支持部材が転写材に対して離間位置に配置されており、画像濃度制御時には、センサ当接部材が前記転写材支持部材方向に移動して、転写材と光学式センサとの距離を所定値に保つことにより、濃度検知の安定化とプリント画像の光沢ムラ防止を両立する方法について説明する。

図１は、実施例１におけるカラー画像形成装置の全体構成を示す断面図である。この装置は、図示のように、電子写真方式のカラー画像形成装置の一例である中間転写体２７を採用したタンデム方式のカラー画像形成装置である。本カラー画像形成装置は、図１に示す画像形成部と図示しない画像処理部から構成される。

以下、図１を用いて、電子写真方式のカラー画像形成装置における、画像形成部の動作を説明する。画像形成部は、画像処理部が変換した露光時間に基づいて点灯させる露光光により静電潜像を形成し、この静電潜像を現像して単色トナー像を形成し、この単色トナー像を重ね合わせて多色トナー像を形成し、この多色トナー像を転写材１１へ転写し、その転写材１１上の多色トナー像を定着させるもので、給紙部２１、現像色分並置したステーション毎の感光体（２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋ）、一次帯電手段としての注入帯電手段（２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｋ）、トナーカートリッジ（２５Ｙ、２５Ｍ、２５Ｃ、２５Ｋ）、現像手段（２６Ｙ、２６Ｍ、２６Ｃ、２６Ｋ）、中間転写体２７、転写ローラ２８、クリーニング手段２９、定着部３０、カラーセンサ４２によって構成されている。

前記感光ドラム（感光体）２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋは、アルミシリンダの外周に有機光導伝層を塗布して構成し、図示しない駆動モータの駆動力が伝達されて回転するもので、駆動モータは感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋを画像形成動作に応じて反時計周り方向に回転させる。

一次帯電手段として、ステーション毎にイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の感光体を帯電させるための４個の注入帯電器２３Ｙ、２３Ｍ、２３Ｃ、２３Ｋを備える構成で、各注入帯電器にはスリーブ２３ＹＳ、２３ＭＳ、２３ＣＳ、２３ＫＳが備えられている。

感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋへの露光光はスキャナ部２４Ｙ、２４Ｍ、２４Ｃ、２４Ｋから送られ、感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋの表面を選択的に露光することにより、静電潜像が形成されるように構成されている。

現像手段として、前記静電潜像を可視化するために、ステーション毎にイエロー（Ｙ）、マゼンダ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）の現像を行う４個の現像器２６Ｙ、２６Ｍ、２６Ｃ、２６Ｋを備える構成で、各現像器には、スリーブ２６ＹＳ、２６ＭＳ、２６ＣＳ、２６ＫＳが設けられている。各々の現像器は脱着可能に取り付けられている。

中間転写体２７は、感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋに接触しており、カラー画像形成時に時計周り方向に回転し、感光ドラム２２Ｙ、２２Ｍ、２２Ｃ、２２Ｋの回転に伴って回転し、単色トナー像が転写される。その後、中間転写体２７に後述する転写ローラ２８が接触して転写材１１を狭持搬送し、転写材１１に中間転写体２７上の多色トナー像が転写する。

転写ローラ２８は、転写材１１上に多色トナー像を転写している間、２８ａの位置で転写材１１に当接し、印字処理後は２８ｂの位置に離間する。

定着部３０は、転写材１１を搬送させながら、転写された多色トナー像を溶融定着させるものであり、図１に示すように転写材１１を加熱する定着ローラ３１と転写材１１を定着ローラ３１に圧接させるための加圧ローラ３２を備えている。定着ローラ３１と加圧ローラ３２は中空状に形成され、内部にそれぞれヒータ３３、３４が内蔵されている。すなわち、多色トナー像を保持した転写材１１は定着ローラ３１と加圧ローラ３２により搬送されるとともに、熱および圧力を加えられ、トナーが表面に定着される。

トナー像定着後の転写材１１は、その後図示しない排出ローラによって図示しない排紙トレイに排出して画像形成動作を終了する。

クリーニング手段２９は、中間転写体２７上に残ったトナーをクリーニングするものであり、中間転写体２７上に形成された４色の多色トナー像を転写材１１に転写した後の廃トナーは、クリーナ容器に蓄えられる。

カラーセンサ４２は、図１のカラー画像形成装置において転写材搬送路の定着部３０より下流に転写材１１の画像形成面へ向けて配置されており、転写材１１上に形成された定着後のトナー画像濃度値を検知する。尚、本実施例の画像形成装置は、転写材の排紙経路として、点線Ａで示すフェイスダウン排紙バスと点線Ｂで示すフェイスアップ排紙パスを有しており、カラーセンサ４２を使用した画像濃度制御を実行する際は、Ａのフェイスダウン排紙バスを使用する。カラーセンサ４２は、排紙口の直前に配置されている。

図２にカラーセンサ４２の構成の一例を示す。カラーセンサ４２は、白色ＬＥＤ５３とＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ５４ａにより構成される。白色ＬＥＤ５３を定着後のパッチ６１が形成された転写材１１に対して斜め４５度より入射させ、０度方向への乱反射光強度をＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ５４ａにより検知する。ＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ５４ａの受光部は、５４ｂのようにＲＧＢが独立した画素となっている。

ＲＧＢオンチップフィルタ付き電荷蓄積型センサ５４の電荷蓄積型センサは、フォトダイオードでも良い。ＲＧＢの３画素のセットが、数セット並んでいるものでも良い。また、入射角が０度、反射角が４５度の構成でも良い。更には、ＲＧＢ３色が発光するＬＥＤとフィルタ無しセンサにより構成しても良い。

次に、本実施例における画像濃度制御について図３のフローチャートを用いて説明する。

尚、本実施例の画像濃度制御は、カラーセンサ４２を使用した画像階調補正制御である。

この、画像濃度制御は、画像濃度の変動が想定される、本体の電源ＯＮ時、及び現像装置、感光体の交換時に実施される。また、ユーザーが画像濃度制御実施を所望した場合にユーザーの手動操作により実施されるものとする。

ＳＴＥＰ１
転写材上にパッチパターンを形成する。

図４は、転写材１１上（本例では、２９７ｍｍ×４２０ｍｍのＡ３サイズ縦送り）に形成されるパッチパターンを示す図であり、カラーセンサ４２の配置されている部分に８ｍｍ角のパッチが１０ｍｍ間隔で、Ｙ，Ｍ，Ｃ，Ｋ毎に画像印字率（濃度階調度）を８段階に変化させて（各色８パッチずつ）、合計３２個形成されている。各パッチと印字率（階調度）との対応は、Ｙ１，Ｍ１，Ｃ１，Ｋ１＝１２．５％、Ｙ２，Ｍ２，Ｃ２，Ｋ２＝２５％、Ｙ３，Ｍ３，Ｃ３，Ｋ３＝３７．５％、Ｙ４，Ｍ４，Ｃ４，Ｋ４＝５０％、Ｙ５，Ｍ５，Ｃ５，Ｋ５＝６２．５％、Ｙ６，Ｍ６，Ｃ６，Ｋ６＝７５％、Ｙ７，Ｍ７，Ｃ７，Ｋ７＝８７．５％、Ｙ８，Ｍ８，Ｃ８，Ｋ８＝１００％、に設定されている。

ＳＴＥＰ２
転写材に定着されたトナーパッチの濃度をカラーセンサ４２によって検出する。尚、カラーセンサの検知信号を濃度に変換する方法は、従来から公知である検知信号対濃度の変換テーブル（濃度変換テーブル）を用いる方式である。

ＳＴＥＰ３
画像階調制御（階調補正）を実施する。以下、図５を用いて、画像階調制御（階調補正）の説明をする。尚、ここでは、シアン色の階調補正についてのみ説明するが、マゼンタ、イエロー、ブラックに関しても同様の方法で補正が行われる。

図５中、横軸は画像データを表している。また、縦軸は、カラーセンサ４２の濃度検出値を表している。

また、図中○印は、Ｃ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５，Ｃ６，Ｃ７，Ｃ８各パッチに対するカラーセンサの出力濃度値を表している。次に、直線Ｔは、画像濃度制御の目標濃度階調特性をあらわす。本実施例では、画像データと濃度の関係が比例関係になるように目標濃度階調特性Ｔを定めた。曲線γは、濃度制御（階調補正制御）を実施していない状態での濃度階調特性をあらわしている。尚、パッチを形成していない階調の濃度については、原点及びＣ１，Ｃ２，Ｃ３，Ｃ４，Ｃ５，Ｃ６，Ｃ７，Ｃ８を通るようにスプライン補間行い算出される。

曲線Ｄは、本制御で算出される階調補正テーブルを表しており、補正前の階調特性γの目標階調特性Ｔに対する対称ポイントを求めることにより算出される。尚、階調補正テーブルＤの計算は、不図示の本体ＣＰＵで実行され、更に算出された階調補正テーブルＤは、不図示の本体メモリ（本実施例では不揮発性メモリを使用した）に記憶される。

プリント画像の形成時は、画像データを階調補正テーブルＤで補正することにより、目標階調特性を得ることができる。

以上が本実施例における、本実施例における、画像階調制御（画像階調補正制御）の説明である。

次に、本実施例の特徴である、画像濃度制御時に転写材を規制する方法について図６を用いて説明する。

図６中、図Ａは、通常プリント時の転写材とカラーセンサおよび転写材の規制部材の位置関係を示す。

図中、転写材表面規制ローラ４３は、カラーセンサ４２と一体に、不図示の駆動手段によって、転写材方向に移動可能な構造になっている。また尚、転写材表面規制ローラ４３は不図示の駆動手段によって、プロセス速度（転写材搬送速度）で矢印方向に回転する。転写材裏面規制ローラ４４は、不図示の駆動手段によって、プロセス速度（転写材搬送速度）で矢印方向に回転する。尚、通常プリント時において、転写材表面規制ローラ４３および転写材裏面規制ローラ４４は、転写材１１に対して非接触状態にある離間位置に配置されているので、転写材上の画像にグロスムラが発生する心配はない。図６中、図Ｂは、図Ａを転写材の搬送方向（図Ａの矢印方向）下流から見た図である。

次に、図６中、図Ｃは画像濃度制御時の転写材とカラーセンサおよび転写材の規制部材の位置関係を示す。

前述したとおり、画像濃度制御時は良好な濃度検出を行う為に、転写材とカラーセンサ４２との距離を一定に保つ必要がある。本実施例では、転写材表面規制ローラ４３が、転写材裏面規制ローラ４４に当接する位置まで移動して（通常プリント時の破線位置から、実線位置まで移動）、転写材１１を挟むことにより搬送位置を規制する。尚、転写材表面規制ローラ４３とカラーセンサ４２は一体である為、カラーセンサ４２と転写材１１との距離を所定の値に安定させることができる。従って、良好な濃度検出を実現できる。

以上、本実施例では、転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、通常プリント時には、光学式センサと一体のセンサ当接部材および転写材支持部材が転写材に対して離間位置に配置されており、画像濃度制御時には、センサ当接部材が前記転写材支持部材方向に移動して、転写材と光学式センサとの距離を所定値に保つことにより、濃度検知の安定化とプリント画像の光沢ムラ防止を両立する方法について説明した。

本実施例では、転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、通常プリント時には、光学式センサと一体のセンサ当接部材および転写材支持部材が転写材に対して離間位置に配置されており、画像濃度制御時には、前記転写材支持部材が前記センサ当接部材方向に移動して、転写材と光学式センサとの距離を所定値に保つことにより、濃度検知の安定化とプリント画像の光沢ムラ防止を両立する方法について説明する。

尚、本実施例で使用するカラー画像形成装置の全体構成、及び画像濃度制御の方法についていは、実施例１で説明した画像形成装置と同様であり説明は省略する。

以下、本実施例の特徴である、画像濃度制御時に転写材を規制する方法について図７を用いて説明する。

図７中、図Ａは、通常プリント時の転写材とカラーセンサおよび転写材の規制部材の位置関係を示す。

転写材表面規制ローラ４３は、カラーセンサ４２と一体な構造になっている。また尚、転写材表面規制ローラ４３は不図示の駆動手段によって、プロセス速度（転写材搬送速度）で矢印方向に回転する。転写材裏面規制ローラ４４は、不図示の駆動手段によって、プロセス速度（転写材搬送速度）で矢印方向に回転する。更に、不図示の駆動手段によって、転写材方向に移動可能な構造になっている。尚、通常プリント時において、転写材表面規制ローラ４３および転写材裏面規制ローラ４４は、転写材１１に対して非接触状態にある離間位置に配置されているので、転写材上の画像にグロスムラが発生する心配はない。

次に、図７中、図Ｂは画像濃度制御時の転写材とカラーセンサおよび転写材の規制部材の位置関係を示す。

前述したとおり、画像濃度制御時は良好な濃度検出を行う為に、転写材とカラーセンサ４２との距離を一定に保つ必要がある。本実施例では、転写材裏面規制ローラ４４が、転写材表面規制ローラ４３に当接する位置まで移動して（通常プリント時の破線位置から、実線位置まで移動）、転写材１１を挟むことにより搬送位置を規制する。尚、転写材表面規制ローラ４３とカラーセンサ４２は一体である為、カラーセンサ４２と転写材１１との距離を所定の値に安定させることができる。従って、良好な濃度検出を実現できる。

以上、本実施例では、転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、通常プリント時には、光学式センサと一体のセンサ当接部材および転写材支持部材が転写材に対して離間位置に配置されており、画像濃度制御時には、前記転写材支持部材が前記センサ当接部材方向に移動して、転写材と光学式センサとの距離を所定値に保つことにより、濃度検知の安定化とプリント画像の光沢ムラ防止を両立する方法について説明した。

本実施例では、転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、通常プリント時には、光学式センサと一体のセンサ当接部材および転写材支持部材が転写材に対して離間位置に配置されており、画像濃度制御時には、前記センサ当接部材及び前記転写材支持部材が前記センサ当接部材方向に移動して、転写材と光学式センサとの距離を所定値に保つことにより、濃度検知の安定化とプリント画像の光沢ムラ防止を両立する方法について説明する。

尚、本実施例で使用するカラー画像形成装置の全体構成、及び画像濃度制御の方法についていは、実施例１で説明した画像形成装置と同様であり説明は省略する。

以下、本実施例の特徴である、画像濃度制御時に転写材を規制する方法について図８を用いて説明する。

図８中、図Ａは、通常プリント時の転写材とカラーセンサおよび転写材の規制部材の位置関係を示す。

転写材表面規制ローラ４３は、カラーセンサ４２と一体な構造になっている。また尚、転写材表面規制ローラ４３は不図示の駆動手段によって、プロセス速度（転写材搬送速度）で矢印方向に回転する。転写材裏面規制ローラ４４は、不図示の駆動手段によって、プロセス速度（転写材搬送速度）で矢印方向に回転する。更に、転写材表面規制ローラ４３および転写材裏面規制ローラ４４は不図示の駆動手段によって、転写材方向に移動可能な構造になっている。尚、通常プリント時において、転写材表面規制ローラ４３および転写材裏面規制ローラ４４は、転写材１１に対して非接触状態にある離間位置に配置されているので、転写材上の画像にグロスムラが発生する心配はない。

次に、図８中、図Ｂは画像濃度制御時の転写材とカラーセンサおよび転写材の規制部材の位置関係を示す。

前述したとおり、画像濃度制御時は良好な濃度検出を行う為に、転写材とカラーセンサ４２との距離を一定に保つ必要がある。本実施例では、転写材表面規制ローラ４３および転写材裏面規制ローラ４４が、転写材方向に移動して（通常プリント時の破線位置から、実線位置まで移動）、転写材１１を挟むことにより搬送位置を規制する。尚、転写材表面規制ローラ４３とカラーセンサ４２は一体である為、カラーセンサ４２と転写材１１との距離を所定の値に安定させることができる。従って、良好な濃度検出を実現できる。

尚、本実施例の形態は、画像濃度制御時の転写材１１の搬送経路が通常画像形成時と同じくストレートである為、画像濃度制御時の紙詰まり（ジャム）が発生しにくいといったメリットがある。

以上、本実施例では、転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、通常プリント時には、光学式センサと一体のセンサ当接部材および転写材支持部材が転写材に対して離間位置に配置されており、画像濃度制御時には、前記センサ当接部材及び前記転写材支持部材が前記センサ当接部材方向に移動して、転写材と光学式センサとの距離を所定値に保つことにより、濃度検知の安定化とプリント画像の光沢ムラ防止を両立する方法について説明した。

本実施例では、転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、通常プリント時に転写材が搬送される転写材搬送経路と画像濃度制御の実施時に転写材が搬送される転写材搬送経路とを別に設けることにより、濃度検知の安定化とプリント画像の光沢ムラ防止を両立する方法について説明する。

図９は、実施例４における画像形成装置の全体構成を示す断面図である。尚、本実施例で使用する画像形成装置の画像形成部については、実施例１で説明した画像形成装置と同様であり説明は省略する。

以下、本実施例の特徴である、転写材の搬送路切り替えについて説明する。

まず、本実施例の画像形成装置は、転写材の排紙経路として、点線Ａで示すフェイスダウン排紙バスと点線Ｂで示すフェイスアップ排紙バスを有しており、カラーセンサ４２を使用した画像濃度制御を実行する際は、Ａのフェイスダウン排紙バスを使用する。更に、フェイスダウンパスＡは、通常プリント時に転写材が搬送される転写材搬送経路Ｃと画像濃度制御の実施時に転写材が搬送される転写材搬送経路Ｄに分かれている。転写材搬送経路ＣとＤの切り替えは、不図示の駆動手段により駆動されるフラッパー４５で行われる。

まず、画像濃度制御時の転写材搬送方法について説明する。

画像濃度制御時においては、フラッパー４５が破線側に駆動され、画像濃度制御用の転写材搬送路Ｄが選択される。カラーセンサ４２は、転写材搬送路Ｄの途中に転写材１１の画像形成面へ向けて配置されている。転写材表面規制ローラ４３及び転写材裏面規制ローラ４４は不図示の駆動手段によって、プロセス速度（転写材搬送速度）で矢印方向に回転しながら、転写材１１を挟むことにより転写材の搬送位置を規制する。また、転写材表面規制ローラ４３は、カラーセンサ４２と一体な構造になっており、カラーセンサ４２と転写材１１との距離を所定の値に安定させる。従って、良好な濃度検出を実現できる。

次に、通常プリント時の転写材搬送方法について説明する。

通常プリント時においては、フラッパー４５が実線側に駆動され、通常プリント用の転写材搬送路Ｃが選択される。転写材搬送路Ｃには、転写材を強く規制するローラが配置されていないので、転写材上の画像にグロスムラが発生する心配はない。

以上が、本実施例における、転写材の搬送路切り替えについての説明である。

以上、本実施例では、転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、通常プリント時に転写材が搬送される転写材搬送経路と画像濃度制御の実施時に転写材が搬送される転写材搬送経路とを別に設けることにより、濃度検知の安定化とプリント画像の光沢ムラ防止を両立する方法について説明した。

尚、実施例１から実施例４では、転写材表面規制ローラ４３及び転写材裏面規制ローラ４４ともに、駆動回転するような形態を例にあげて説明したが、規制ローラの一方のみ（転写材表面規制ローラ４３と転写材裏面規制ローラ４４のどちらか一方）に回転駆動が与えられ、他方が従動回転するような形態であっても構わない。

また尚、実施例１から実施例４では、画像濃度制御時に転写材を支持するための支持部材として、ローラ形状の支持部材を例にあげて説明したが、転写材支持部材の形状はこれに限らず、他の形状（例えば板形状など）でも良い。

更に、実施例１から実施例４では、画像濃度制御の方法として、画像の濃度階調特性を調整する画像階調制御を例に挙げて説明したが、画像濃度制御の方法は他の方法でも良い。例えば、現像バイアス値や帯電バイアス値を変化させて複数のトナーパッチを形成した後、それらのパッチのトナー量を算出し、その値に応じて最適な現像バイアス値や帯電バイアス値を算出することによって、濃度を制御するような方法でも構わない。

また更に、本実施例１から実施例４では、カラーセンサがトナーパッチを検出した際の、光反射特性として濃度を用いる場合を例に説明したが、センサが検出する光反射特性は、これに限らず、例えば色度、あるいは光学反射率、更には光学反射率から算出されるトナー量（トナー重量）などを用いてもよい。つまり、トナーパッチからの光反射特性を元に換算される物理量を光学センサが検出する形態であれば、本発明の適用範囲にあることは言うまでもない。

実施例１の全体構成を示す断面図 カラーセンサ４２の構成を示す図 画像濃度制御を説明するフローチャート 転写材上パッチパターンの配置図 画像階調制御方法を説明する図 実施例１における転写材搬送方法を説明する図 実施例２における転写材搬送方法を説明する図 実施例３における転写材搬送方法を説明する図 実施例４を説明する図

符号の説明

１１ 転写材
２２ 感光体、感光ドラム
２６ 現像手段
２７ 中間転写体
３０ 定着装置
４２ カラーセンサ

Claims (4)

1. 転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、
   通常プリント時に転写材が搬送される第１の転写材搬送経路と前記画像濃度制御の実施時に転写材が搬送される第２の転写材搬送経路とを別に設けることを特徴とする画像形成装置。
2. 転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、
   前記光学式センサと一体であり、転写材に当接するセンサ当接部材と前記センサ当接部材の対向位置の転写材裏面に当接する転写材支持部材とを有しており、
   通常プリント時においては、前記センサ当接部材および転写材支持部材が転写材に対して離間位置に配置されており、
   前記画像濃度制御時においては、前記センサ当接部材が前記転写材支持部材方向に移動することにより、
   前記センサ当接部材が転写材に当接し、かつ前記転写材支持部材も転写材に当接する
   ことを特徴とする画像形成装置。
3. 転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、
   前記光学式センサと一体であり、転写材に当接するセンサ当接部材と前記センサ当接部材の対向位置の転写材裏面に当接する転写材支持部材とを有しており、
   通常プリント時においては、前記センサ当接部材および転写材支持部材が転写材に対して離間位置に配置されており、
   前記画像濃度制御時においては、前記転写材支持部材が前記センサ当接部材方向に移動することにより、
   前記転写材支持部材が転写材に当接し、かつ前記センサ当接部材も転写材に当接する
   ことを特徴とする画像形成装置。
4. 転写材上に形成された定着後のトナー像の光反射特性を光学式センサにより検出して、その検出結果に応じて画像形成条件を制御する画像濃度制御手段を有する画像形成装置において、
   前記光学式センサと一体であり、転写材に当接するセンサ当接部材と前記センサ当接部材の対向位置の転写材裏面に当接する転写材支持部材とを有しており、
   通常プリント時においては、前記センサ当接部材および転写材支持部材が転写材に対して離間位置に配置されており、
   前記画像濃度制御時においては、前記センサ当接部材が前記転写材支持部材方向に移動するとともに、前記転写材支持部材が前記センサ当接部材方向に移動することにより、
   前記センサ当接部材および前記転写材支持部材が転写材に当接する
   ことを特徴とする画像形成装置。

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