JP2005288721A

JP2005288721A - 軸体及びその軸体の製造方法

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Publication number: JP2005288721A
Application number: JP2004103108A
Authority: JP
Inventors: Hidetoshi Kodama; 英俊小玉
Original assignee: Pentel Co Ltd
Current assignee: Pentel Co Ltd
Priority date: 2004-03-31
Filing date: 2004-03-31
Publication date: 2005-10-20

Abstract

【目的】ゴム硬度が４０以下の柔らかいグリップを採用した場合でも、使用時におけるグリップのずれやねじれ、めくれを防止すること。
【構成】軸筒と弾性体を２色成形、或いは、インサート成形の要領で射出成形した軸体であって、前記軸筒と弾性体との間に接着層を介在させた軸体。また、軸筒を成形後、その軸筒の表面に接着層を形成し、次いで、その接着層が形成された軸筒の表面に弾性体を射出成形によって成形した軸体の製造方法。
【選択図】図１

Description

本発明は、滑り止め機能およびソフトタッチの感触を有する弾性体、特に、軸筒に被覆されているグリップ（把持部とも称される）を備えた筆記具などの改良に関するものである。

グリップを有する筆記具は、現在無数に存在する。そのグリップは、シリコーンゴムやエラストマーを用いた物がほとんどである。グリップの筆記具への取り付け方法も様々であり、その１例として、グリップと軸筒を別々に成形し、組み立てにより装着する方法や２色成形技術を用いてグリップと軸筒を一体成形する方法などがある。
グリップを別に成形し、組み立てにより装着する方法は、ゴム硬度（ＪＩＳ規格におけるショアＡ）が４０以下の柔らかいグリップを採用した場合、組み立ての時に変形したり、グリップ自体の粘着性により軸筒表面を滑りにくく組み立てが困難であり、さらに、コストアップになっていた。これは、グリップの材料がシリコーンゴムなどの加硫反応が必要な場合は、製造上避けられない問題である。
また、２色成形技術を用いて軸筒とグリップを一体成形する方法は、製造コストは低減できる点で有利であるため採用されている。しかしながら、軸筒とグリップの材料が基本的に異なるため、完全に接着させることは困難であった。

いずれの方法を用いても、グリップと軸筒が完全に接着されていないことから筆記具の使用時にグリップがねじれたり、ずれたり、めくれたりするという問題があった。
特開２００３−５４１７９号公報

本発明は、従来の問題点に鑑み鋭意研究の結果得られたものであり、ゴム硬度が４０以下の柔らかいグリップを採用した場合でも、使用時におけるグリップのずれやねじれ、めくれが防止できる方法を見いだし、本発明を完成させたものである。

軸筒と弾性体を２色成形、或いは、インサート成形の要領で射出成形した軸体であって、前記軸筒と弾性体との間に接着層を介在させた軸体を第１の要旨とし、軸筒を成形後、その軸筒の表面に接着層を形成し、次いで、その接着層が形成された軸筒の表面に弾性体を射出成形によって成形した軸体の製造方法を第２の要旨とするものである。

本発明によれば、２色成形によって一体に２次成形された弾性体（グリップ）が、軸筒に対して前後に動いたり、回転したり、ねじれたりして握り具合が悪くなること、また、ゴム硬度が４０以下の柔らかい弾性体を採用しても弾性体がめくれたりして体裁が悪くなる問題を解消できるものである。また、従来２色成形による一体成形において一次側の材料と２次側の材料が異なる場合においても、物理的なアンカー効果だけでなく、軸筒に形成した接着層が軸筒と弾性体の界面に拡散層を形成することから安定に接着し、材料および材料のゴム硬度の選択の幅が広がり、自由度が広がるものである。

本発明は、軸側に接着剤層を形成することにより軸筒と弾性体（グリップ）を物理化学的に接着することを最も主要な特徴とする。ゴム硬度が４０以下の弾性体においても前後のずれや周方向の回転、ねじれ、めくれを防止するという目的を本発明により実現した。

（実施例１）
図１は、本発明の実施例１の断面図である。グリップ１の材質は、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（コスモゲルＨＣ２０Ｎ、ゴム硬度２０、（株）コスモ計器製）を用いた。軸筒２の材質は、ＡＳ（アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂）を用いた。
最初に、一次側金型を用いて射出成形により軸筒２を先に成形する。次に、塩素化ポリプロピレンを主成分とするプライマー（Ｓ−１１２プライマー、長島特殊塗料（株）製）をグリップ成形部にスプレー塗装し、５０℃で１０分間乾燥し接着層を形成した。その後、２次側の金型の中に１次側で成形した軸筒２を挿入し、グリップ１を一体射出成形し製品を取り出した。

（実施例２）
グリップ１の材質は、ポリスチレン系熱可塑性エラストマー（ゴム硬度３２）を用いた。それ以外は、実施例１と同じとした。

（実施例３）
グリップ１の材質は、ポリエチレン系熱可塑性エラストマー（コスモゲルＨＣ０４Ｎ、ゴム硬度４、（株）コスモ計器製）を用いた。軸筒２の材質は、ｐｃ（ポリカーボネート樹脂）を用いた。
最初に、一次側金型を用いて射出成形により軸筒２を先に成形する。次に、溶剤型ポリエステル系ホットメルト接着剤（ｐｅｓ３６０−Ｓ３０、東亞合成（株）製）９０部とコロネートＬ（日本ポリウレタン（株）製）１０部とメチルエチルケトン１００部を混合し、グリップ成形部にスプレー塗装し、５０℃で１０分間乾燥し接着層を形成した。その後、２次側の金型の中に１次側で成形した軸筒２を挿入し、グリップ１を一体射出成形し製品を取り出した。

（実施例４）
グリップ１の材質は、ポリエチレン系熱可塑性エラストマー（コスモゲルＨＣ４０Ｎ、ゴム硬度４０、（株）コスモ計器製）を用いた。軸筒２の材質は、ｐｅｔ（ポリエチレンテレフタレート樹脂）を用いた。
最初に、一次側金型を用いて射出成形により軸筒２を先に成形する。次に、溶剤型ポリエステル系ホットメルト接着剤（ｐｅｓ３６０−Ｓ３０、東亞合成（株）製）９０部とコロネートＬ（日本ポリウレタン（株）製）１０部とメチルエチルケトン１００部を混合した。軸筒２を接着剤液に浸せきし、少なくともグリップ成形部に接着剤を塗布した。その後、５０℃で１０分間乾燥し接着層を形成した。次いで、２次側の金型の中に１次側で成形した軸筒２を挿入し、グリップ１を一体射出成形し製品を取り出した。

（実施例５）
グリップ１の材質は、ポリエチレン系熱可塑性エラストマー（コスモゲルＨＣ３０Ｎ、ゴム硬度３０、（株）コスモ計器製）を用いた。軸筒２の材質は、ａｂｓ（アクリルニトリル−ブタジエン−スチレン樹脂）を用いた。
最初に、一次側金型を用いて射出成形により軸筒２を先に成形する。次に、ＥＶＡ系ホットメルト接着剤ペレット（ハイボン、日立化成ポリマー（株）製）を用いて、グリップ成形部にＥＶＡ接着剤層を射出成形した。その後、２次側の金型の中に接着剤層を射出成形で形成した軸筒２を挿入し、グリップ１を一体射出成形し製品を取り出した。

（実施例６）
弾性把持部材１の材質は、ポリオレフィン系熱可塑性エラストマー（コスモゲルＨＣ２０Ｎ、ゴム硬度２０、（株）コスモ計器製）を用いた。軸筒２の材質は、ＡＳ（アクリロニトリル−スチレン共重合樹脂）を用いた。
最初に、一次側金型を用いて射出成形により軸筒２を成形し、ランナーと軸筒を切断・分離する。その後、塗装用の治具に軸筒を挿入し、自動塗装ライン上で塩素化ポリプロピレンを主成分とするプライマー（Ｓ−１１２プライマー、長島特殊塗料（株）製）をグリップの成形部にスプレー塗装し、５０℃で１０分間乾燥し接着層を形成した。次いで、２次側の金型の中に１次側で成形した軸筒２を挿入し、グリップ１を一体射出成形し製品を取り出した。

ちなみに、ゴム硬度が４０以下の弾性体（グリップ）を射出成形する場合、素材自体が粘着性を有するため金型のキャビティーやコアピンに密着してしまうことが多い。製造コストを低減するためには自動成形が好ましいが、素材自体の粘着性のため製品が自動で落下せず、成形後、人手で一個一個キャビティーやコアピンから抜き取っているのが現状である。そこで、キャビティーの表面を荒らすことやフッ素樹脂コーティング行うなどの対策を試行したが、効果が少なく自動成形の障害になっていた。又、たとえ、グリップが自動成形できたとしても、グリップが粘着性を有するため、組み立ての段階で軸に挿入する時に、その軸に密着してしまい曲がったり、ねじれたり、位置がずれたりと言う不具合が発生しやすく、製品の品質、製造コスト上問題が多かった。
さらに、グリップと軸を別々に成形し、組み立て時に接着する方法においては、接着剤が未硬化の液状である必要がある。その結果、接着剤は液状であることから流動性があり、挿入時にグリップの余分な所に接着剤が付着したり、軸の接着剤が不必要な部分にはみ出したりしてしまっていた。そこで、特別な組み立て治具を作製したりもしたが、治具を作製しても生産性が非常に低くなる等の問題もあった。
そこで、本発明は、ゴム硬度が４０以下のグリップの成形並びに、軸への挿入（組み立て）上の問題点を解決するために種々検討した結果、２色成形（インサート成形）が好ましいことを見いだしたものである。また、ゴム硬度が４０以下のグリップにおいて使用中に発生しやすい、グリップの軸に対するずれやねじれ、めくれという問題を解決することを目的とし、上記各実施例を試みた結果、本発明に至ったものである。

（比較例１）
軸筒２にリブ（グリップ移動防止）を複数形成し、接着層を形成しない以外は、実施例１と同じとした。

（比較例２）
軸筒２に溝（グリップ移動防止）を複数形成し、接着層を形成しない以外は、実施例１と同じとした。

（比較例３）
軸筒２に突起（グリップ移動防止）を複数形成し、接着層を形成しない以外は、実施例１と同じとした。
表１に、上記実施例１〜実施例６、並びに、比較例１〜比較例３の評価結果を示す。

本発明の実施例の断面図本発明の実施例ａ部の拡大断面図

符号の説明

１グリップ（弾性体）
２軸筒
３接着層

Claims

軸筒と弾性体を２色成形、或いは、インサート成形の要領で射出成形した軸体であって、前記軸筒と弾性体との間に接着層を介在させたことを特徴とする軸体。
軸筒を成形後、その軸筒の表面に接着層を形成し、次いで、その接着層が形成された軸筒の表面に弾性体を射出成形によって成形したことを特徴とする軸体の製造方法。
前記弾性体の材質が熱可塑性樹脂であることを特徴とする請求項１或いは、請求項２に記載の軸体及びその軸体の製造方法。
前記弾性体のゴム硬度がＪＩＳ規格におけるショアＡで０〜４０であることを特徴とする請求項１〜請求項３の何れかに記載の軸体及びその軸体の製造方法。
前記弾性体を構成する熱可塑性樹脂がポリオレフィン系エラストマーであることを特徴とする請求項１〜請求項４の何れかに記載の軸体及びその軸体の製造方法。