JP2005273626A - マフラ及びその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】部品点数を削減できると共に、強度や信頼性を向上できるマフラを得る。
【解決手段】排気管6,8の一部を拡管して排気管6,8の端側に外管部12を形成し、外管部12内を通して排気管6,8に内管6a,8aの先端を摺動可能に挿入する。また、外管部12の端に形成した密着管部16を内管6a,8aの外周に密着させて、サブマフラ2を形成する。内管6aは排気管6とは別の排気管8の一部であってもよい。
【選択図】 図2
【解決手段】排気管6,8の一部を拡管して排気管6,8の端側に外管部12を形成し、外管部12内を通して排気管6,8に内管6a,8aの先端を摺動可能に挿入する。また、外管部12の端に形成した密着管部16を内管6a,8aの外周に密着させて、サブマフラ2を形成する。内管6aは排気管6とは別の排気管8の一部であってもよい。
【選択図】 図2
Description
本発明は、内燃機関の排気系に設けられるマフラ及びその製造方法に関する。
従来より、特許文献1にあるように、内燃機関の排気系に設けられるマフラ、特に、サブマフラは外管と外管内に挿入された内管とを備え、両端では内管の外周に外管の内周を溶接等により密着させて形成しており、その一端側を上流側の排気管に溶接等により接続すると共に、他端側を下流側の排気管に溶接等により接続している。
特開2001−221042号公報
しかしながら、こうした従来のものでは、サブマフラが外管と内管とを備えると共に、それぞれ上流側の排気管と下流側の排気管とを別々に設けなければならず、部品点数が多くなるという問題があった。また、サブマフラと上流側の排気管及び下流側の排気管とを溶接等により接続しなければならず、接続箇所の強度や信頼性等を十分に確保するために、接続作業に注意が必要で、製造工程が煩雑になるという問題があった。
本発明の課題は、部品点数を削減できると共に、強度や信頼性を向上できるマフラ及びその製造方法を提供することにある。
かかる課題を達成すべく、本発明は課題を解決するため次の手段を取った。即ち、
排気管の一部を拡管して該排気管の端側に形成した外管部に、該外管部内を通して前記排気管に内管の先端を摺動可能に挿入すると共に、前記外管部の端に前記内管の外周に密着する密着管部を設けたことを特徴とするマフラがそれである。前記内管は前記排気管とは別の排気管の一部であってもよい。
排気管の一部を拡管して該排気管の端側に形成した外管部に、該外管部内を通して前記排気管に内管の先端を摺動可能に挿入すると共に、前記外管部の端に前記内管の外周に密着する密着管部を設けたことを特徴とするマフラがそれである。前記内管は前記排気管とは別の排気管の一部であってもよい。
また、排気管の一部を拡管して該排気管の端側に外管部を形成し、該外管部内を通して前記排気管に内管の先端を摺動可能に挿入すると共に、前記外管部の端に形成した密着管部を前記内管の外周に密着させて、マフラを形成することを特徴とするマフラの製造方法がそれである。前記内管は前記排気管とは別の排気管の一部であってもよい。前記外管部内を通して前記排気管に内管の先端を摺動可能に挿入した後、前記外管部の端を縮管して前記密着管部を形成して前記内管の外周に密着させたてもよい。あるいは、前記外管部の端を前記内管の外周に応じて縮管して前記密着管部を形成した後、前記密着管部から前記外管部内を通して前記排気管に前記内管の先端を摺動可能に挿入して、前記外管部の端を前記内管の外周に密着させてもよい。
本発明のマフラは、排気管と一体に外管部を形成したので、部品点数を削減することができ、また、排気管との接続を廃止できるので、強度や信頼性を向上させることができるという効果を奏する。また、本発明のマフラの製造方法によると、排気管と外管部が一体のサブマフラを容易に製造できるので、部品点数を削減することができ、また、排気管との接続を廃止できるので、強度や信頼性を向上させることができるという効果を奏する。
以下本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて詳細に説明する。
図1に示すように、内燃機関を搭載した車両の排気系には、内燃機関からの排気を浄化する触媒1、排気騒音を低減するサブマフラ2及びメインマフラ4が上流側から下流側に向かって順に設けられている。
図1に示すように、内燃機関を搭載した車両の排気系には、内燃機関からの排気を浄化する触媒1、排気騒音を低減するサブマフラ2及びメインマフラ4が上流側から下流側に向かって順に設けられている。
触媒1には排気管6が接続されて、触媒1で浄化した排気をサブマフラ2に導く。サブマフラ2を通過した排気は排気管8により下流側に導かれ、排気管8はメインマフラ4に一端が接続された排気管10に接続されて、排気をメインマフラ4に導くように構成されている。
サブマフラ2は、図2(イ)に示すように、下流側の排気管8と一体に外管部12が形成されている。この外管部12は、下流側の排気管8の一部を拡管して排気管8の端側に形成されている。外管部12内を通して上流側の排気管6が外管部12に挿入されており、排気管6の先端は、下流側の排気管8に摺動可能に挿入されている。
本実施形態では、上流側の排気管6と下流側の排気管8とは、その外径及び肉厚が同じであり、上流側の排気管8は、その先端が縮管されて挿入管部14が形成されており、挿入管部14の外径は下流側の排気管8の内径とほぼ同じに形成され、排気管8に挿入管部14が摺動可能に挿入されている。尚、挿入管部14と排気管8との間にワイヤメッシュを介装して、挿入管部14を排気管8に摺動可能に挿入した構造としてもよい。
外管部12の上流側端は、上流側の排気管6の外周に密着するように、密着管部16が形成されている。密着管部16は、圧入により排気管6の外周に密着するようにしてもよく、あるいは、溶接により排気管6の外周に密着するようにしてもよい。
このように本実施形態では、外管部12内を通して下流側の排気管8に摺動可能に挿入されている内管6aが下流側の排気管8とは別の上流側の排気管6の一部から形成されている。内管6aには、多数の小孔18が穿設されて、外管部12と内管6aとの間の消音室19に連通されている。小孔18は、パンチングにより、あるいは、ルーバーにより形成してもよく、消音室19には吸音材を充填してもよい。
サブマフラの製造にあたっては、図3(イ)に示すように、外管部12が、下流側の排気管8の一部を拡管して、排気管8の端側に形成される。そして、挿入管部14を形成した上流側の排気管6を外管部12内に通し、挿入管部14を下流側の排気管8に摺動可能に挿入する。そして、外管部12の上流側の端をスピニング加工等により縮管して、密着管部16を形成し、外管部12の端を上流側の排気管6の外周に密着させて、サブマフラ2を製造する。
また、図3(ロ)に示すように、下流側の排気管8の一部を拡管して、排気管8の端側に外管部12を形成する。そして、外管部12の上流側の端を縮管して密着管部16を先に形成する。その際、密着管部16の内径は、上流側の排気管6の外径よりも僅かに小さく形成して、排気管6を密着管部16に圧入により挿入できるように形成してもよい。そして、密着管部16に上流側の排気管6を圧入すると共に、排気管6の先端の挿入管部14を下流側の排気管8に摺動可能に挿入して、サブマフラ2を製造する。尚、密着管部16と排気管6とを溶接して、消音室19の密封を図るようにしてもよい。
図4に示すように、上流側の排気管6は、上流側端に、触媒1に接続できるように、接続部20が形成されており、他端側に挿入管部14が形成されている。この上流側の排気管6は、1本の管材から形成されており、溶接等により接続されることなく、内管6a、挿入管部14が一体で形成されている。外管部12に排気管6を挿入した後、必要な曲げ加工を施してもよく、あるいは、外管部12に挿入する前に曲げ加工を施してもよい。
また、下流側の排気管8は、下流側端に、メインマフラ4に接続された排気管10に接続できるように、接続部22が形成されており、上流側端に外管部12が形成されている。この下流側の排気管8は、1本の管材から形成されており、溶接等により接続されることなく、外管部12が一体で形成されている。同様に、外管部12に排気管6を挿入した後、必要な曲げ加工を施してもよく、あるいは、外管部12に挿入する前に曲げ加工を施してもよい。
本実施形態では、下流側の排気管8に外管部12を形成したが、図2(ロ)に示すように、同様にして、上流側の排気管6に外管部12と密着管部16を形成し、下流側の排気管8に内管8aと挿入管部14を形成するようにしても、同様に実施可能である。また、前述した実施形態では、排気管6又は排気管8の先端を縮管して挿入管部14を形成したが、これに限らず、例えば、排気管8を拡管して挿入管部を形成すると共に、挿入管部の先端側に外管部12を形成して、直管状の排気管6を挿入管部に摺動可能に挿入するようにしてもよい。
次に、前述した本実施形態のサブマフラの作動について説明する。
まず、内燃機関が運転されると、排気が触媒1に流入し、排気が触媒1により浄化される。浄化された排気は、触媒1から排気管6を通り、サブマフラ2に流入する。サブマフラ2で排気騒音を低減した後、下流側の排気管8、排気管10を通りメインマフラ4に流入する。そして、メインマフラ4で排気騒音を低減した後、外部に排出される。
まず、内燃機関が運転されると、排気が触媒1に流入し、排気が触媒1により浄化される。浄化された排気は、触媒1から排気管6を通り、サブマフラ2に流入する。サブマフラ2で排気騒音を低減した後、下流側の排気管8、排気管10を通りメインマフラ4に流入する。そして、メインマフラ4で排気騒音を低減した後、外部に排出される。
排気熱により、内管6aと外管部12との間に熱膨張差が生じても、排気管8と挿入管部14との間で摺動して、熱膨張差が解消され、応力の発生が防止される。内管6a内を排気が通過する際に、小孔18による干渉等の効果で排気騒音の低減が図られる。上流側の排気管6と下流側の排気管8とのそれぞれの一部に、外管部12と内管6aとを形成するので、部品点数を削減できる。また、両側の排気管6,8と、外管部12や内管6aとに溶接等による接続箇所が無いので、強度や信頼性等の低下を招くことがない。
更に、図5(イ)に示すように、上流側の排気管6と内管24とを別体で形成してもよい。即ち、下流側の排気管8の端に外管部12を形成して、この外管部12に内管24を挿入する。そして、密着管部16の外周に上流側の排気管6を装着して形成しても同様に実施可能である。この場合でも、下流側の排気管8の一部に外管部12を形成するので、部品点数を削減できる。また、排気管8と、外管部12とに溶接等による接続箇所が無いので、強度や信頼性等の低下を招くことがない。
また、図5(ロ)に示すように、下流側の排気管8と内管26とを別体で形成してもよい。即ち、上流側の排気管6の端に外管部12を形成して、この外管部12に内管26を挿入する。そして、密着管部16の外周に下流側の排気管8を装着して形成しても同様に実施可能である。この場合でも、上流側の排気管6の一部に外管部12を形成するので、部品点数を削減できる。また、排気管6と、外管部12とに溶接等による接続箇所が無いので、強度や信頼性等の低下を招くことがない。
以上本発明はこの様な実施形態に何等限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる態様で実施し得る。
1…触媒 2…サブマフラ
4…メインマフラ 6,8,10…排気管
6a,8a,24,26…内管 12…外管部
14…挿入管部 16…密着管部
18…小孔 19…消音室
20,22…接続部
4…メインマフラ 6,8,10…排気管
6a,8a,24,26…内管 12…外管部
14…挿入管部 16…密着管部
18…小孔 19…消音室
20,22…接続部
Claims (6)
- 排気管の一部を拡管して該排気管の端側に形成した外管部に、該外管部内を通して前記排気管に内管の先端を摺動可能に挿入すると共に、前記外管部の端に前記内管の外周に密着する密着管部を設けたことを特徴とするマフラ。
- 前記内管は前記排気管とは別の排気管の一部であることを特徴とする請求項1に記載のマフラ。
- 排気管の一部を拡管して該排気管の端側に外管部を形成し、該外管部内を通して前記排気管に内管の先端を摺動可能に挿入すると共に、前記外管部の端に形成した密着管部を前記内管の外周に密着させて、マフラを形成することを特徴とするマフラの製造方法。
- 前記内管は前記排気管とは別の排気管の一部であることを特徴とする請求項4に記載のマフラの製造方法。
- 前記外管部内を通して前記排気管に内管の先端を摺動可能に挿入した後、前記外管部の端を縮管して前記密着管部を形成して前記内管の外周に密着させたことを特徴とする請求項3又は請求項4に記載のマフラの製造方法。
- 前記外管部の端を前記内管の外周に応じて縮管して前記密着管部を形成した後、前記密着管部から前記外管部内を通して前記排気管に前記内管の先端を摺動可能に挿入して、前記外管部の端を前記内管の外周に密着させたことを特徴とする請求項3又は請求項4に記載のマフラの製造方法。
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CN113047937A (zh) * | 2019-12-26 | 2021-06-29 | 双叶产业株式会社 | 消音器以及消音器的制造方法 |
US20230366337A1 (en) * | 2022-05-13 | 2023-11-16 | Tenneco Automotive Operating Company Inc. | Exhaust device and method of manufacturing thereof |
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2004
- 2004-03-26 JP JP2004092264A patent/JP2005273626A/ja active Pending
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