JP2005265098A - 差動装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 サイドギアと等速自在継手のアウターレースとが一体的に形成された差動装置において、アウターレースとデフケースとの間の摺動部分の潤滑性能を確保する。
【解決手段】 １対のピニオンギアと噛み合うサイドギア７１は、デフケース４０内部にデフケースに対して相対回転可能に支持される。等速自在継手のアウターレース８２は、サイドギア７１と一体的に形成され、かつ、他部１０４よりも肉厚の薄い形成された薄肉部１０２において当接するボール７５を介して等速自在継手のインナーレース８１と動力伝達可能に接続される。アウターレース８２の外周面には、薄肉部１０２を避けて、他部１０４に対応する部位に潤滑油を流入させる潤滑油流入路１１０を形成する。
【選択図】 図５

Description

この発明は、差動装置に関し、より特定的には差動装置の潤滑構造に関する。

従来、差動装置（ディファレンシャルギア）が格納されたデフケース内には、１対のサイドギアがデフケースと摺動回転可能に配置される。この摺動回転部の潤滑を十分に行なうために、当該摺動回転部のサイドギア軸部の外周面に螺旋状の潤滑油供給路を形成することによって潤滑油を供給する技術が知られている（たとえば特許文献１）。
特開平８−２４７２６１号公報

ところで、差動装置等から構成される動力伝達装置の小型化の観点から、差動装置のサイドギアと一体に等速自在継手（ＣＶＪ）のアウターレースを形成し、当該アウターレースとデフケースとを摺動回転可能に配設する一体化構造が開発されている。このような一体化構造では、アウターレースおよびデフケースの摺動部分に潤滑油供給路を形成して潤滑性能を確保する構成が考えられる。

しかしながら、上記一体化構造では、等速自在継手のアウターレースにおいて、インナーレースとの間に介挿される転動体（ベアリング）の部分が他部分よりも薄肉とされるのが一般的である。このため、上記のように螺旋状の潤滑油供給路を形成すると、アウターレースの薄肉部の強度を確保することが困難になるという問題が生じてしまう。

この発明は、このような問題点を解決するためになされたものであって、この発明の目的は、サイドギアと一体に等速自在継手のアウターレースが形成された一体化構造の差動装置において、アウターレースとデフケースとの間の摺動部分の潤滑性能を適切に確保可能な構造を提供することである。

この発明による差動装置は、１対のピニオンギアと、サイドギアと、等速自在継手のアウターレースとを備える。１対のピニオンギアは、デフケース内部にデフケースに対して相対回転可能に支持される。サイドギアは、デフケース内部にデフケースに対して相対回転可能に支持されて、１対のピニオンギアと噛み合う。等速自在継手のアウターレースは、サイドギア基部に一体的に形成され、かつ、アウターレースの径方向において他部よりも薄く形成された薄肉部において当接する転動体を介して等速自在継手のインナーレースと動力伝達可能に接続される。アウターレース外周面は、デフケースと摺動回転可能に配設され、アウターレース外周面の他部に対応する部位には、潤滑油を流入させる潤滑油流入路が形成される。

好ましくは、潤滑油流入路におけるデフケースおよびアウターレース間のギャップは、薄肉部におけるデフケースおよびアウターレース間のギャップよりも大きい。

また好ましくは、潤滑油流入路は、アウターレース外周面の他部において、所定の基準断面を所定の基準線に沿って一次元的に移動させたときの軌跡がアウターレースと重なる領域に相当する空間によって形成される。

さらに好ましくは、基準断面のアウターレース外周との接触線は直線または曲線である。

また、さらに好ましくは、基準線は直線または曲線で構成される。あるいは、基準線はリングギアの軸と非平行な直線である。

あるいは好ましくは、潤滑油流入路は、サイドギアの回転軸方向から見てアンダーカットが存在しないような形状を有する
また好ましくは、潤滑油流入路は、各薄肉部において円弧を描くように加工されたアウターレースの外周面と、デフケースの円筒内面との間の空間によって形成され、円弧の曲率半径は、サイドギアの外径の半径よりも小さい。

あるいは好ましくは、潤滑油流入路は、他部において、サイドギアの回転軸方向に沿って、複数個分割配置される。

この発明による差動装置は、コンパクト化のためにリングギアと一体化された等速自在継手のアウターレースの外周面に、転動体の位置に対応する薄肉部を避けて潤滑油流入路を形成する。これにより、薄肉部におけるアウターレースの強度を損なうことなく、アウターレースとデフケースとの間の摺動部の潤滑性能を確保できる。

また、潤滑油流入路におけるデフケースおよびアウターレース間のギャップが摺動部におけるギャップより大きいため、潤滑油は、くさび作用によって高圧力で摺動部へ浸入できる。これにより、摺動部のオイル介在性が向上し、潤滑性を向上できる。

さらに、所定の基準断面を所定の基準線に沿って一次元的に移動させたときの軌跡がアウターレースと重なる領域に相当する空間によって潤滑油流入路を形成することにより、円筒状のリングギア（アウターレース）の外周に対して、基準断面に相当する歯具を一次元的に操作する簡易な切削作業によって、潤滑油流入路を形成することが可能となる。これにより、潤滑油流入路の加工コストを低減できる。

特に、基準断面のアウターレース外周との接触線が曲線である場合には、アウターレースの周方向に沿った中心および端部のギャップ差をより大きくできるので、より強力なくさび作用によって摺動部へのオイル介在性をさらに向上させることができる。

また、基準線がリングギアの回転軸と非平行な直線である場合には、潤滑油流入路の体積確保により潤滑油の保持量が増加するので、摺動部での潤滑性能を向上できる。

特に、基準線が曲線で構成される場合には、歯具（基準断面）の一次元的操作を曲線状とすることができるので、たとえばフライス盤やグラインダのようなもので潤滑油流入路を形成するための切削作業が可能となるので、加工コストをさらに低減させることができる。

さらに、潤滑油流入路を、サイドギアの回転軸方向から見てアンダーカットが存在しないような形状とすることにより、サイドギア（アウターレース）を成形する鍛造工程において、アウターレースの外形と一体的に潤滑油流入路を形成可能となる。これにより、鍛造の型形状を変更するのみで、潤滑油流入路のための新たな加工工程を設けることなく潤滑油流入路を形成できるので、加工コストを低減できる。

また、各薄肉部において円弧を描くように加工されたアウターレースの外周面と、デフケースの円筒内面との間の空間によって形成される潤滑油流入路について、上記円弧の曲率半径をサイドギアの外径の半径よりも小さく設計することにより、潤滑油流入路の周方向の幅を最大限確保することができる。これにより、潤滑油流入路の体積、すなわち潤滑油の保持量を増加できるので、摺動部の潤滑性能をさらに向上させることができる。

あるいは、潤滑油流入路をサイドギアの回転軸方向に沿って複数個分割配置することにより、潤滑油流入路内におけるサイドギア回転軸方向に沿った潤滑油の流出を抑制することができる。これにより、潤滑油の保持性能が向上し、摺動部への潤滑油供給量を増やして潤滑性能を向上させることができる。また、複数個の潤滑油流入路を設けることにより、接触面の面積や、アウターレース（サイドギア）の強度などを任意に調整した設計が簡易に行なえる。

以下、この発明の実施の形態について図面を参照して説明する。なお、以下の実施の形態では同一または相当する部分については同一の参照符号を付し、その説明については繰返さない。

［実施の形態１］
図１は、この発明に実施の形態による差動装置の断面図である。

図１を参照して、この発明による差動装置１は、デフケース４０内部に対して相対回転可能に支持された１対のピニオンギア６１と、デフケース４０内部にデフケース４０に対して相対回転可能に支持されて、かつ１対のピニオンギア６１と噛み合うサイドギア７１と、サイドギア７１の基部７１ａに一体的に形成された等速自在継手（ＣＶＪ）８０のアウターレース８２とを備える。

すなわち、等速自在継手８０のアウターレース８２とサイドギア７１とは一体化されている。サイドギア７１と一体化されたアウターレース８２は、「転動体」に相当するボール７５を介して、等速自在継手８０のインナーレース８１と動力伝達可能に接続される。アウターレース８２の外周面は、デフケース４０と摺動回転可能に配設される。さらに、アウターレース８２の外周面には、摺動部９０の潤滑性を確保するために、後程詳細に説明する「潤滑油流入路」が設けられている。

差動装置１はデフキャリア１０を有する。デフキャリア１０内には、ドライブピニオン２０が設けられている。ドライブピニオン２０はプロペラシャフトからの動力を伝達する部材であり、複数のベアリングによりデフキャリア１０内に保持されている。ドライブピニオン２０にはヘリカル歯が形成されており、このヘリカル歯がリングギア３０のヘリカル歯と噛み合っている。

デフキャリア１０内にはデフケース４０が設けられている。デフケース４０はサイドベアリング４３によりデフキャリア１０内で回転可能（回転軸４０ａ）に保持されている。デフケース４０は内部空間４０ｉを有する。内部空間４０ｉにおいて、ピニオンシャフト５０が固定されており、ピニオンシャフト５０に回転可能（自転可能）にピニオンギア６１が取付けられている。ピニオンシャフト５０は、ピン５１を用いてデフケース４０に固定されている。

動力伝達部材としてのピニオンギア６１は、自転可能に支持される。サイドギア７１はデフケース４０の内部空間４０ｉに設けられて、その歯部７１ｂは、デフケース４０とともに公転するピニオンギア６１と噛み合う。

サイドギア７１は、等速自在継手８０を介してドライブシャフト８３と接続されている。等速自在継手８０は、アウターレース８２、ボール７５およびインナーレース８１により構成される。ドライブシャフト８３には、ブーツ８５が取付けられており、外部からのゴミなどの侵入を防止することができる。ボール７５は保持器７６により保持されている。

このように、等速自在継手８０のアウターレース８２およびサイドギア７１が一体化された差動装置（以下、「一体化構造の差動装置」とも称する）は、回転軸４０ａ方向の寸法を縮小してコンパクト化を図ることができる。一体化構造の差動装置１では、アウターレース８２およびデフケース４０の間の摺動部９０の径は、図１に示すようにφＤ１となる。

図２には、比較のために、等速自在継手８０およびサイドギア７１を一体化しない構造の差動装置の構造の概略を示している。

図２に示される差動装置では、サイドギア７１および等速自在継手８０を一体化しないため、回転軸４０ａ方向に沿った寸法は長大化するものの、摺動部９０の摺動面径φＤ２は、図１に示した差動装置１における摺動部径φＤ１よりも小さくなる。

このように一体化構造の差動装置１では、図２に示された差動装置に対して、摺動部径が大きいため摺動部の周速が大きくなる。このため、潤滑油が焼付きやすくなるため潤滑性能の確保が問題となる。

たとえば、図３に示すような螺旋状溝９２を摺動部９０の表面、すなわちデフケース４０の円筒内面およびアウターレース８２の外周面に設けることにより、潤滑油の介在性を向上させることができる。しかしながら、このような溝加工は高コスト化を招く。特に、一体化構造の差動装置１では、摺動部径の拡大によって加工面積が広くなってしまうので、溝加工の高コスト化の影響がさらに顕著になってしまう。

また、アウターレース８２の外周面に図３に示すような螺旋状溝を設けると、加工コストの面のみでなく、以下に説明するような強度面での問題をも招いてしまう。

図４は、等速自在継手の構造を説明する断面図である。

図４（ａ）には、バーフィールドタイプ、ダブルオフセットタイプおよびクロスグルーブタイプの等速自在継手の断面図が示される。

図４（ａ）に示されるように、等速自在継手８０は、ドライブシャフト８３のまわりに形成されるインナーレース８１と、サイドギア７１と一体化されたアウターレース８２とを含む。インナーレース８１とアウターレース８２との間には、「転動体」であるボール７５および保持器７６が設けられる。

等速自在継手８０にはボール７５が内蔵されるため、アウターレース８２には、ボール７５の配置個所に対応して、他の部位１０４（以下、「他部１０４」とも称する）よりも径方向について相対的に肉厚の薄い薄肉部１０２が存在するようになる。

アウターレース８２は、薄肉部１０２において当接するボール７５を介して、インナーレース８１と動力伝達可能に接続される。

同様に、図４（ｂ）に示されるトリポードタイプの等速自在継手８０においても、「転動体」に相当するローラ７５♯の配置に対応してアウターレース８２の肉厚差が生じ、図４（ａ）と同様の薄肉部１０２および他部１０４が存在する。

一体化構造の差動装置１では、等速自在継手８０のアウターレース８２の外周面と円筒状のデフケース４０との間に摺動部９０が形成されるため、当該摺動部９０全面に図３に示したような螺旋状溝９２を形成すると、薄肉部１０２の上面にも溝加工を施すことになり、当該薄肉部の強度が低下してしまう。

したがって、この発明の実施の形態による一体化構造の差動装置１では、潤滑油を摺動部に介在させるための潤滑油流入路を以下に説明するように設けることにより、サイドギア７１と一体化されたアウターレース８２の強度の確保と、アウターレース外周面に形成される摺動部９０の潤滑性能確保とを両立させる。

図５は、この発明の実施の形態１による潤滑油流入路の配置を説明する図である。

図５を参照して、この発明の実施の形態１による差動装置造では、サイドギア７１と一体的に形成されたアウターレース８２の外周面上において、隣接するボール７５間（すなわち薄肉部１０２）をまたがない領域１０５ごとに独立して、潤滑油流入路１１０を構成する空間が設けられる。これにより、潤滑油流入路１１０は、アウターレース８２の外周面上において、薄肉部１０２に対応する部位を避けて、他部１０４に対応する部位に設けられる。

潤滑油流入路１１０においては、アウターレース８２はデフケース４０とは接触しなくなる。このため、図６に示されるように、この発明によるサイドギア７１（アウターレース８２）では、デフケース４０との接触面および非接触面とが周方向に沿って交互に存在することになる。

このように、薄肉部１０２を避けて潤滑油流入路１１０を構成する空間を設けることにより、薄肉部１０２におけるアウターレース８２の強度が損なわれることがない。

図７は、図５におけるＶＩＩ領域の拡大図である。

図７を参照して、潤滑油流入路１１０に流入した潤滑油１１１は、アウターレース８２の差動回転に伴って、隣接の摺動部９０へ流入する。潤滑油流入路１１０におけるデフケース４０およびアウターレース８２間のギャップが摺動部９０における当該ギャップより大きいため、潤滑油１１１は、くさび作用によって高圧力で摺動部９０へ浸入する。

これにより、摺動部９０のオイル介在性が向上され、摺動部９０の面径および周速の大きい一体型構造の差動装置においても、アウターレース８２の強度を損なうことなく、摺動部の潤滑性を確保することができる。

次に、図５〜図７に示したこの発明の実施の形態１による潤滑油流入路１１０の形成例を図８〜図１２を用いて説明する。

図８は、この発明の実施の形態１による潤滑油流入路の第１の形成例を説明する図である。図８（ａ）〜（ｄ）は、図６と同様のサイドギア（アウターレース一体化）の外観図であり、図８（ｅ）は、図５と同様の断面図である。

図８（ａ）を参照して、潤滑油流入路形成における基準平面１５０は、サイドギア７１の軸線に相当する回転軸４０ａと平行な直線に設定される。さらに、図８（ｂ）に示されるように、アウターレース８２との接触線が直線で構成される基準断面１６０が設定される。基準断面１６０は、基準平面１５０に対して垂直に設定される。

基準断面１６０は、基準平面１５０上に回転軸４０ａと平行に設定される基準線１７０に沿って、他部１０４に対応する部位を一次元的に移動する。これにより、図８（ｃ）に示されるように、基準断面１６０の軌跡がアウターレース８２と重なる領域に相当する空間が、アウターレース８２外周の他部１０４において切削される。

このように切削された空間によって、図８（ｄ）および図８（ｅ）に示されるように、
回転軸４０ａ方向でギャップが一様な潤滑油流入路１１０を、薄肉部１０２を避けた他部１０４に形成することができる。

図９は、この発明の実施の形態１による潤滑油流入路の第２の形成例を説明する図である。図９（ａ）〜（ｄ）は、図６と同様のサイドギア（アウターレース一体化）の外観図であり、図９（ｅ）は、図５と同様の断面図である。

図９（ａ）を参照して、基準平面１５０は、図８（ａ）と同様に設定される。図９（ｂ）に示されるように、基準断面１６１は、基準断面１６０とは異なり、アウターレース８２との接触線が曲線形状を有する。一方、基準線１７０は、図８（ｂ）と同様に設定される。

基準断面１６１は、基準線１７０に沿って他部１０４に対応する部位を一次元的に移動する。これにより、図９（ｃ）に示されるように、基準断面１６１の軌跡がアウターレース８２と重なる領域に相当する空間が、アウターレース８２外周の他部１０４において切削される。

このように切削された空間によって、図９（ｄ）および図９（ｅ）に示されるような潤滑油流入路１１０を、薄肉部１０２を避けた他部１０４に形成することができる。なお、図９（ａ）〜（ｅ）による潤滑油流入路１１０は、アウターレースの周方向に沿った中心および端部のギャップ差をより大きくできるので、より強力なくさび作用によって摺動部９０へのオイル介在性をさらに向上させることができる。

図１０は、この発明の実施の形態１による潤滑油流入路の第３の形成例を説明する図である。図１０（ａ）〜（ｄ）は、図６と同様のサイドギア（アウターレース一体化）の外観図である。

図１０（ａ）を参照して、基準平面１５０は、図８（ａ）と同様に設定される。図１０（ｂ）に示されるように、基準線１７１は、基準線１７０とは異なり、回転軸４０ａに対して傾いた（非平行な）直線に設定される。一方、基準断面１６０は、図８（ｂ）と同様に設定される。

基準断面１６０は、基準線１７１に沿って他部１０４に対応する部位を一次元的に移動する。これにより、図１０（ｃ）に示されるように、基準断面１６０の軌跡がアウターレース８２と重なる領域に相当する空間が、アウターレース８２外周の他部１０４において切削される。

このように切削された空間によって、図１０（ｄ）に示されるような潤滑油流入路１１０を、薄肉部１０２を避けた他部１０４に形成することができる。なお、図１０（ａ）〜（ｄ）による潤滑油流入路１１０は、回転軸４０ａと平行な基準線で切削した場合よりも、空間の体積を確保できる。このため、潤滑油流入路１１０における潤滑油の保持量が増加するので、摺動部９０へのオイル介在性をさらに向上させることができる。

図１１は、この発明の実施の形態１による潤滑油流入路の第４の形成例を説明する図である。図１１（ａ）〜（ｄ）は、図６と同様のサイドギア（アウターレース一体化）の外観図である。

図１１（ａ）を参照して、基準平面１５０は、図８（ａ）と同様に設定される。図１１（ｂ）に示されるように、基準線１７２は、基準線１７０とは異なり、曲線状に設定される。一方、基準断面１６０は、図８（ｂ）と同様に設定される。基準断面１６０は、基準線１７２に沿って他部１０４に対応する部位を一次元的に移動する。

これにより、図１１（ｃ）に示されるように、基準断面１６０の軌跡がアウターレース８２と重なる領域に相当する空間が、アウターレース８２外周の他部１０４において切削される。このように切削された空間によって、図１１（ｄ）に示されるような潤滑油流入路１１０を、薄肉部１０２を避けた他部１０４に形成することができる。

図１１（ａ）〜（ｄ）に示すように、基準線を曲線状としても潤滑油流入路１１０を形成できる。

図８〜図１１に示した例では、基準断面１６０，１６１に相当する歯具を一次元的に操作する切削作業によって、潤滑油流入路１１０を形成することが可能となる。これにより、簡易な加工で潤滑油流入路を形成することができるため、螺旋状溝を摺動部全周に形成する場合と比較して加工コストを低減できる。

特に、図１１に示された例では、歯具（基準断面）の一次元的操作を曲線状とすることができるので、たとえばフライス盤やグラインダのようなもので潤滑油流入路を形成するための切削作業が可能となる。これにより、加工コストをさらに低下させることができる。

以上では、図４（ａ）で言及した、バーフィールドタイプ、ダブルオフセットタイプおよびクロスグループタイプの等速自在継手での潤滑油流入路の形成について説明したが、図４（ｂ）に示したトリポードタイプの等速自在継手についても、実施の形態１による潤滑油流入路を形成することができる。

図１２は、この発明の実施の形態１による潤滑油流入路の第５の形成例として示される、トリポードタイプの等速自在継手における潤滑油流入路の形成例を説明する図である。図１２（ａ），（ｂ）は、図４（ｂ）と同様の断面図である。

図１２（ａ）を参照して、薄肉部１０２を避けた他部１０４に対して、図９または図１１と同様の切削作業を行なうことにより、曲線状の切削断面による潤滑油流入路１１０を形成することが可能である。

また、図１２（ｂ）を参照して、他部１０４に対して図８または図１０と同様の切削作業を行なうことにより、直線状の切削断面１１２♯による潤滑油流入路１１０を形成することが可能である。

このように、この発明の実施の形態１による差動装置においては、サイドギア７１と一体加工されたアウターレース８２の強度を損なうことなく摺動部の潤滑性を確保可能な潤滑油流入路を、成形されたサイドギア７１（アウターレース８２）外周の切削作業によって低コストで作成できる。

［実施の形態２］
一般に、サイドギア７１（アウターレース８２）は、鍛造工程によって作製される。このため、実施の形態２においては、当該鍛造工程において、アウターレース８２の外形一体的に形成可能な潤滑油流入路の形状について説明する。

図１３は、この発明の実施の形態２による潤滑油流入路の形状を説明する図である。

図１３を参照して、実施の形態２による潤滑油流入路１１０は、アウターレース８２と一体的に加工されたサイドギア７１を、サイドギアの回転軸（４０ａ）に沿って正面側または背面側方向から見て、アンダーカットがない状態で形成される。

すなわち、図１３（ａ）に示すように、潤滑油流入路１１０の外周面１１５とのギャップは、サイドギアの回転軸４０ａに沿って、徐々に小さくあるいは大きくなっていき、ギャップが減少から増加にあるいは増加から減少へ逆転する部位が存在しない形状となる。この結果、図１３（ｂ）に示されるように、図１３（ａ）におけるＡ方向から見て、潤滑油流入路１１０は、アンダーカットがなく全域が見渡せる形状となる。

一方、図１４（ａ）に示されるように、潤滑油流入路１１０に、端部１２２よりもギャップの大きいアンダーカット部１２１が存在する形状では、鍛造工具である型２００の形状は、図１４（ｂ）に示すようになる。このため、Ａ方向に沿った操作で、型２００を脱入することができなくなってしまう。

図１５は、鍛造工程の概略を説明する概念図である。

図１５（ａ）を参照して、鍛造の型２００および２１０には、粗材２５０を鍛造加工するために、サイドギア７１（アウターレース８２）の外形が型取られる。型２００には、潤滑油流入路を形成するための溝成形部２０５が予め設けられている。

図１５（ｂ）を参照して、鍛造の型２００に挿入された粗材２５０は、型２１０によって圧縮力２０１が加えられて、鍛造加工される。

図１５（ｃ）を参照して、粗材２５０を型２００および２１０に形成された形状に応じた外形に鍛造加工することによって、アウターレース８２と一体加工されたサイドギア７１が成形される。サイドギア７１（アウターレース８２）の表面には、溝成形部２０５の形状に対応した潤滑油流入路１１０が形成される。

なお、図１６（ａ）〜（ｃ）に示されるように、サイドギアの回転軸４０ａに沿ったＡ方向（サイドギア背面側）から見てアンダーカットがない形状に潤滑油流入路１１０を設計することにより、図１６（ｂ）に示されるように、矢印２０１方向に型２００を挿入し、圧縮力を与えた後に矢印２０２に沿った方向（すなわちサイドギア回転軸方向）に沿って型２００を引抜くことができる。

あるいは、図１７（ａ）〜（ｃ）に示されるように、図１６（ａ）に示したＡ方向と反対のＡ′方向（サイドギア正面側）から見てアンダーカットがない形状に潤滑油流入路１１０の形状を設計しても、同様の効果が得られる。この場合にも図１７（ｂ）に示した矢印２０１方向に型２００を挿入し、圧縮力を与えた後に矢印２０２に沿った方向（すなわちサイドギア回転軸方向）に沿って型２００を引抜くことができる。

なお、図１６および図１７では、図８〜図１１と同様に、単一の潤滑油流入路１１０の形成作業として記載したが、図１５にも示したように、各潤滑油流入路１１０は鍛造工程で同時に形成することが可能である。

以上説明したように、実施の形態２による潤滑油流入路は、サイドギア７１（アウターレース８２）を成形する鍛造工程において、アウターレース８２の外形と一体的に形成可能であるので、鍛造の型形状を変更するのみで、新たな加工工程を設ける必要がない。このため、差動装置の加工コストを低減することができる。

［実施の形態３］
実施の形態３では、潤滑油流入路の体積を増加することにより、摺動部での潤滑油の介在性を向上させる構造について説明する。

図１８は、この発明の実施の形態３による潤滑油流入路の形状を説明する図である。図１８には、図５と同様の等速自在継手の断面図が示される。

図１８（ａ）を参照して、実施の形態３に従う潤滑油流入路１１０は、実施の形態１および２と同様に、薄肉部１０２を避けた他部１０４に設けられる。

実施の形態３に従う構造においては、各薄肉部１０２において円弧を描くように加工されたアウターレース８２の外周面と、デフケース４０の円筒内面との間の空間によって、潤滑油流入路１１０が形成される。

図１８（ｂ）に示されるように、アウターレース８２の外周面は、各薄肉部１０２での円弧９６の集合となるように設計される。円弧９６は、サイドギア７１（アウターレース８２）の中心点２３０とオフセット２４０を有する中心点２２０を中心とする。

これにより、円弧９６の曲率半径Ｒは、サイドギア７１の外径半径ｒよりも小さくなる。このような構造とすることにより、図１８（ｃ）に示されるように、薄肉部１０２に対応して残された摺動部９０は、デフケース４０の円筒面と線接触するようになる。

この結果、潤滑油流入路の周方向の幅９７を、最大限確保することができるので、潤滑油流入路１１０の体積、すなわち潤滑油の保持量を増加できる。これにより、摺動部９０の潤滑性能をさらに向上させることが可能となる。

同様の構造は、図１９（ａ），（ｂ）に示すように、トリポードタイプの等速自在継手を用いる場合にも適用できる。

この場合においても、薄肉部１０２に対応して残される円弧９６の中心点２２０と、サイドギア７１の中心点２３０との間に図１８と同様のオフセットを持たせ、サイドギア外径の半径ｒと、摺動部９０を含む円弧９６の曲率半径Ｒとの間にｒ＞Ｒの関係を設ければよい。

なお、実施の形態３による潤滑油流入路は、実施の形態１で説明したのと同様に歯具の一次元的操作による切削工程により作成できる。あるいは、アンダーカットが無い形状であるので、実施の形態２と同様に、サイドギア（アウターレース）の外形加工のための鍛造工程において、一体的に形成することも可能である。

［実施の形態４］
図２０は、この発明の実施の形態４による潤滑油流入路の形状を説明する図である。図２０には、図６と同様のサイドギア（アウターレース一体化）の外観図が示される。

図２０を参照して、薄肉部を避けた他部１０４において、潤滑油流入路１１０は、回転軸４０ａに沿った方向に複数個分割配置される。このように、複数個の潤滑油流入路１１０を設けることにより、接触面の面積や、アウターレース（サイドギア）の強度などを任意に調整した設計が簡易に行なえる。

また、複数個の潤滑油流入路を独立に設けることにより、潤滑油流入路内における回転軸４０ａ方向に沿った潤滑油１１１の流出を抑制することができる。これにより、潤滑油１１１の保持性能が向上し、摺動部９０への潤滑油供給量を増やして、潤滑性能を向上させることができる。

今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。

この発明に実施の形態による差動装置の断面図である。 等速自在継手およびサイドギアを一体化しない構造の差動装置の構造を示す概略図である。 潤滑油流入路として設けられる螺旋溝形状を示す図である。 等速自在継手の構造を説明する断面図である。 この発明の実施の形態１による潤滑油流入路の配置を説明する等速自在継手の断面図である。 この発明の実施の形態１によるサイドギア（アウターレース一体化）の外観図である。 図５におけるＶＩＩ領域の拡大図である。 この発明の実施の形態１による潤滑油流入路の第１の形成例を説明する図である。 この発明の実施の形態１による潤滑油流入路の第２の形成例を説明する図である。 この発明の実施の形態１による潤滑油流入路の第３の形成例を説明する図である。 この発明の実施の形態１による潤滑油流入路の第４の形成例を説明する図である。 この発明の実施の形態１による潤滑油流入路の第５の形成例を説明する図である。 この発明の実施の形態２による潤滑油流入路の形状を説明する図である。 潤滑油流入路にアンダーカット部が存在する場合の問題点を説明する図である。 鍛造工程の概略を説明する概念図である。 この発明の実施の形態２による潤滑油流入路の第１の形成例を説明する図である。 この発明の実施の形態２による潤滑油流入路の第２の形成例を説明する図である。 この発明の実施の形態３による潤滑油流入路の形状を説明する等速自在継手の断面図である。 この発明の実施の形態３による潤滑油流入路の他の形成例を説明する図である。 この発明の実施の形態４による潤滑油流入路の形状を説明する図である。

符号の説明

１ 差動装置、１０ デフキャリア、２０ ドライブピニオン、３０ リングギア、４０ デフケース、４０ａ 回転軸、５０ ピニオンシャフト、６１ ピニオンギア、７１ サイドギア、７１ａ サイドギア基部、７１ｂ サイドギア歯部、７５ ボール（転動体）、７５♯ ローラ（転動体）、７６ 保持器、８０ 等速自在継手（ＣＶＪ）、８１ インナーレース（ＣＶＪ）、８２ アウターレース（ＣＶＪ）、８３ ドライブシャフト、８５ ブーツ、９０ 摺動部、９２ 螺旋状溝、１０２ 薄肉部、１０４ 他部、１１０ 潤滑油流入路、１１１ 潤滑油、１２１ アンダーカット部、１２２ 端部、１５０ 基準平面、１６０，１６１ 基準断面、１７０，１７１，１７２ 基準線、２００，２１０ 鍛造型、φＤ１，φＤ２ 摺動面径。

Claims (11)

1. デフケース内部に該デフケースに対して相対回転可能に支持された１対のピニオンギアと、
   前記デフケース内部に該デフケースに対して相対回転可能に支持されて、前記１対のピニオンギアと噛み合うサイドギアと、
   前記サイドギア基部に一体的に形成された等速自在継手のアウターレースとを備え、
   前記アウターレースは、前記アウターレースの径方向において他部よりも薄く形成された薄肉部において当接する転動体を介して前記等速自在継手のインナーレースと動力伝達可能に接続され、
   前記アウターレース外周面は、前記デフケースと摺動回転可能に配設され、
   前記アウターレース外周面の前記他部に対応する部位には、潤滑油を流入させる潤滑油流入路が形成される、差動装置。
2. 前記潤滑油流入路における前記デフケースおよび前記アウターレース間のギャップは、前記薄肉部における前記デフケースおよび前記アウターレース間のギャップよりも大きい、請求項１に記載の差動装置。
3. 前記潤滑油流入路は、前記アウターレース外周面の前記他部において、所定の基準断面を所定の基準線に沿って一次元的に移動させたときの軌跡が前記アウターレースと重なる領域に相当する空間によって形成される、請求項１に記載の差動装置。
4. 前記基準断面の前記アウターレース外周との接触線は直線である、請求項３に記載の差動装置。
5. 前記基準断面の前記アウターレース外周との接触線は曲線である、請求項３に記載の差動装置。
6. 前記基準線は直線で構成される、請求項３に記載の差動装置。
7. 前記基準線は前記リングギアの回転軸と非平行である、請求項６に記載の差動装置。
8. 前記基準線は曲線で構成される、請求項３に記載の差動装置。
9. 前記潤滑油流入路は、前記サイドギアの回転軸方向から見てアンダーカットが存在しないような形状を有する、請求項１に記載の差動装置。
10. 前記潤滑油流入路は、各前記薄肉部において円弧を描くように加工された前記アウターレースの外周面と、前記デフケースの円筒内面との間の空間によって形成され、
    前記円弧の曲率半径は、前記サイドギアの外径の半径よりも小さい、請求項１に記載の差動装置。
11. 前記潤滑油流入路は、前記他部において、前記サイドギアの回転軸方向に沿って、複数個分割配置される、請求項１に記載の差動装置。

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