JP2005263226A

JP2005263226A - テーピング方法

Info

Publication number: JP2005263226A
Application number: JP2004073940A
Authority: JP
Inventors: Yasutomo Akazawa; 康友赤澤
Original assignee: Nihon Inter Electronics Corp
Current assignee: Nihon Inter Electronics Corp
Priority date: 2004-03-16
Filing date: 2004-03-16
Publication date: 2005-09-29

Abstract

【課題】キャリアテープとカバーテープの熱シール時に細い糸状残留物の発生を抑制する。
【解決手段】キャリアテープ４を案内する送行レール１０の凹所１１において、該凹所１１内側の対向するガイド壁１３，１３間の寸法ａ１を、キャリアテープ４におけるテープ幅の寸法公差の上限に設定するとともに、カバーテープ４とキャリアテープを熱シールするためのアイロン台１４における下方に突出した一対の熱圧着部１５，１６外側から前記カバーテープ８の側端までのそれぞれの寸法が、キャリアテープ４におけるテープ幅の寸法公差の上限以上確保されるように前記熱圧着部１５，１６の幅寸法ｇを相対的に薄く設定した。
【選択図】図１

Description

本発明は、テーピング方法に関し、特にエンボス加工されたキャビティ内に電子部品が収容されるキャリアテープ上に被さられるカバーテープの熱シール位置の適正化を図り熱圧着封止状態を良好にして糸状残留物が発生せず、かつ、貼り付け強度の均一化を図ったテーピング方法に関するものである。

本発明のテーピング方法に用いる電子部品は、例えば図３に示すような外形を有している。
すなわち、図に示す電子部品は、同図（ｃ）に示すようなダイオード構造をしており、同図（ａ），（ｂ）に示すようにモールド樹脂部１の長手方向両端から折曲げ加工されたアノードリード２及びカソードリード３がそれぞれ外部に露出した構造をしている。
そして、かかる電子部品（ＳＯＤ−１２３）の外形寸法は、モールド樹脂部１の長さをＬ１、その幅をＷ、その高さをＨ１とすると、２．６（Ｌ１）ｍｍ×１．６（Ｗ）ｍｍ×１．１（Ｈ１）ｍｍであり、アノードリード２及びカソードリード３の寸法を含めた寸法では３．６（Ｌ２）ｍｍ×１．６（Ｗ）ｍｍ×１．２（Ｈ２）ｍｍとなっている。

その他類似の外形製品に本発明のテーピング方法を適用することができるが、相対的に外形の小さい電子部品を、エンボス加工によって形成されたキャビティ内に収容し、その上にカバーテープを重ね合わせて熱シールした後、図示を省略した梱包用リールに巻き取られ、製品外形に応じて（数千〜１万個／リール）にまとめられユーザに出荷されものである。

図４は、キャリアテープのキャビティに上記のような電子部品を収容し、その上にカバーテープを配置した外観斜視図である。
図において、４はエンボス加工によってキャビティ５を所定の間隔を置いて形成したキャリアテープである。このキャリアテープ４の一側には、一定のピッチで送り穴６が形成されている。
上記のキャビティ５内には、前述のような外形の電子部品７が収容され、その上に、電子部品の落下を防止し、キャビティ５の開口部を閉塞するため、カバーテープ８が重ね合わされる。

ところで、上記のキャリアテープ４の幅は、市場規格品として、例えば、８ｍｍ、１２ｍｍ、１６ｍｍのように、４ｍｍステップで適宜用意され統一化されている。
その理由は、電子部品を出荷するメーカー側の製品充填機の共用化をはじめ、製品を受け入れるユーザー側での、例えばプリント基板搭載用装置等での共用化を図るためである。

一方、あまり外形寸法の小さい製品を、テープ幅８ｍｍ、１２ｍｍ、１６ｍｍの３種類のうち、最大の１６ｍｍ幅のキャリアテープ４を使用すると、これらの梱包材は基本的に使用が１回限りであるので、材料の無駄となる。また、梱包効率の点からも好ましくなく運搬の過程等にも無駄が生じる可能性がある。上記のような観点を総合的に考慮の上、使用するキャリアテープ４の幅を概ね小さい方のテープ幅に規格化・統一化している。

さて、再度、電子部品７を収容するキャビティについて図５を参照して述べる。このキャビティ５は、前述の例えばＳＯＤ−１２３外形製品のアノードリード２及びカソードリード３を含めた外形寸法；３．６（Ｌ２）ｍｍ×１．６（Ｗ）ｍｍ×１．１〜１．２（Ｈ１〜Ｈ２）ｍｍを考慮し、また、輸送・搬送中のがたつき状態や、このキャビティ５に製品を収める装置の機械的精度等の関係から、例えば該キャビティ５の表面の開口部側を基準に４．０（Ｌ３）ｍｍ×１．９（Ｗ１）ｍｍ×１．１（Ｈ３）ｍｍの寸法が採用され、該キャビティ４の底面部側では、僅かなテーパを加えるために、３．９（Ｌ４）ｍｍ×１．８（Ｗ２）ｍｍ×１．１（Ｈ３）ｍｍなる寸法となっている。
つまり、キャビティ５の表面の開口部側では、製品の外形に対して、ΔＬ＝０．４ｍｍ、ΔＷ＝０．３ｍｍ、ΔＨ≒０となる寸法であり、また、底面部側では、ΔＬ＝０．３ｍｍ、ΔＷ＝０．２ｍｍ、ΔＨ≒０の寸法であり、開口部側から底面部側に向かって僅かにテーパの付された形状となっている。

以上の寸法関係を考慮すると、次のようなことが言える。
（１）キャリアテープ４のテープ幅は、メーカー側、ユーザー側の規格化・統一化の要請によりいくつかの選択した値（８ｍｍ、１２ｍｍ、１６ｍｍ）しか採ることができない。
（２）製品を収容するキャビティ５の寸法は、収容すべき製品の外形寸法により、上記ΔＬ、ΔＷ、ΔＨを考慮した上で決まるので、この寸法も自ずと制限されてしまう。
（３）キャリアテープ４に重ね合わされるカバーテープ８のテープ幅も規格化・統一化される。
すなわち、図６に示すように、キャリアテープ４のキャビティ５内に電子部品７を収容した後、カバーテープ８が重ね合わされ、該カバーテープ８の両端の斜線を施した所定の幅だけ熱シール部９が形成されるが、この熱シール部９を考慮して、例えばキャリアテープ４のテープ幅（Ｌ_Ｒ）がＬ_Ｒ＝８ｍｍの場合、カバーテープ８の幅（Ｌ_Ｖ）は、Ｌ_Ｖ＝５．５ｍｍに規格化・統一化される。

以上より、例えばＳＯＤ−１２３の外形製品を収容したＬ_Ｒ＝８ｍｍのキャリアテープ４とＬ_Ｖ＝５．５ｍｍのカバーテープ８を用いた場合の平面における寸法関係を示せば図６のような数値になる。
なお、図はキャリアテープ４とカバーテープ８の左側端を揃えた時（面一にした時）の寸法となっている。
つまり、図６のキャビティ５の端とカバーテープ４の端との間に確保されるハッチングを施した帯状領域が熱シール部９として残された領域である。かかる領域のみがキャリアテープ４とカバーテープ４とがキャビティ５の端に掛からずに接触・重合できる領域だからである。

すなわち、上記（１）キャリアテープ４のテープ幅、（２）キャビティ５における開口部のＬ３寸法、（３）カバーテープ４のテープ幅が規格化・統一化により略固定されてしまう結果、熱シール作業領域は各々片側に０．７５ｍｍの幅しか残らないことになり、この狭い領域で製品のシール後の開封が問題なく、かつ、確実な貼り付け強度（例えば、ＳＯＤ−１２３外形製品であれば１５〜５０ｇｆの貼り付け強度範囲）をもってシーリング工程が連続運転で進められなければならない。

次に、上記のシール作業工程について、さらに詳細に説明する。
図７において、１０はキャリア送行レールであり、このキャリア送行レール１０は紙面の手前から奥行き方向に亘って凹所１１が形成されている。この凹所１１は、キャリアテープ４にエンボス加工によって設けられたキャビティ５が収まるようにキャビティ収容部１２が形成されている。
上記凹所１１の両端であるガイド壁１３，１３間に所定の間隙を残して、キャリアテープ４が装填される。

上記キャリアテープ４のキャビティ５内に図示を省略した機構を介して電子部品７が収容さらた後、該キャビティ５の開口部を塞ぐように糊層８ａを有するカバーテープ８が図示を省略したリールから供給される。このカバーテープ８上にはシリンダ等の駆動源により上下動するアイロン台１４が配置されている。
アイロン台１４は、下方に突出する一対の熱圧着部１５，１６を有する。また、アイロン台１４は、ヒータ１７により所定の温度に加熱できる構成となっている。

さて、上記の構成で、キャリアテープ４は、紙面の例えば手前から奥行き方向に、送行レール１０の両端のガイド壁１３，１３に沿って、例えば４００ｐｃｓ／ｍｉｎで、かつ、１６０ｃｍ／ｍｉｎ程度の送り速度を以って間欠的に移動する。
ここで、先ず大切な寸法がある。
その寸法は図７に示したガイド壁１３，１３間の寸法ａ１である。この寸法ａ１と、キャリアテープ４のテープ幅、例えば８ｍｍ幅との差が寸法ｂであるが、この寸法ｂによって、アイロン台１４の熱圧着部１５，１６とカバーテープ８及びキャリアテープ４の相対的位置が決定される。
なお、キャリアテープ４に設けられた送り穴６を位置決め用として用いても良いが、本装置では送行レール１０のガイド壁１３，１３によって位置決めされている。また、キャリアテープ４とカバーテープ８とを図７における左側のガイド壁１３と面一にすることにより同時に位置決めすることもできるが、この装置ではカバーテープ８を別途、送行レール１０に対して微調整して位置決めできる構成を採用している。

そして、送行レール１０に対するキャリアテープ４及びカバーテープ８の相対的位置が
決定されると、該カバーテープ８の熱シール領域が最終的に決まる。
なお、熱シール領域は、図６の熱シール部９としてハッチングを施した領域であり、また、図７ではミシン目を施した領域である。
上記のようにして送行レール１０中を移動するキャリアテープ４及びカバーテープ８は、熱シール作業のために所定の位置で送りが一旦停止する。
次に、アイロン台１４が下降し、熱圧着部１５，１６がカバーテープ８の上面所定位置に圧着すると、ヒータ１７を介して該熱圧着部１５，１６が所定時間（ｔｓ）加熱された後、アイロン台１４は再び上昇する。
なお、上記の所定時間（ｔｓ）は、ｔｓ＝数十ｍｓ〜数百ｍｓ程度である。

上記のアイロン台１４における熱圧着部１５，１６の形状は、送り方向（長手方向）に対して僅かなテーパを有し、カバーテープ８に直接圧着する平面部分の長さは１０ｍｍ程度確保されるようになっている。そして、アイロン台１４の１ストロークに対してキャリアテープ４及びカバーテープ８が送られる距離は、送り穴６のピッチ径４ｍｍと等しくされている。したがって、各々熱シール作業が行われる箇所において、結果的に２．５回の熱シール工程が行なわれることになる。

さて、ここで問題となるのは、前述の相対的位置が決定された図７中のミシン目部分の熱シール作業領域に対して、アイロン台１４の先端の熱圧着部１５，１６がどのような寸法関係を維持して接触するかという点である。
これを決定するのは、熱圧着部１５，１６の内側幅寸法ｃと、該熱圧着部１５，１６の厚さ寸法ｄであるが、これらの寸法ｃ及びｄは、事前に加工仕上げされた固定の寸法であるので、この寸法、すなわち、シール面積、接触面積をどのように選定するかが大切であると同時に、前述の熱シール可能なミシン目領域８のうちで、どの部分に接触させるかが重要な要素となる。
換言すれば、各部材の寸法公差や、送り時の左右方向の偏りが実際の作業では発生しているので、カバーテープ８に対して左右均等に熱シールすることができず、必ず左右どちらかに偏ってしまう現象を如何に補うかが重要となる。
続いて、熱シール作業が終わった後に、例えば図示しないゴムローラ方式によって、熱シール面が押圧され、かかる熱シール工程は完了する。
なお、現実には図７に示したような構成の機構を複数列設けて処理数を増やしている。

前述した熱シールを行う所定時間（ｔｓ）を決定する上で、考慮しなければならない点がさらにある。この点について次に述べる。
先ず、熱シールは何によって貼り付けられるかというと、図７中に示したカバーテープ８の下方にある糊層８ａが該カバーテープ８とキャリアテープ４との間に介在し、これがアイロン台１４に加えられるヒータ１７による熱と、そのアイロン台１４自体の荷重により熱融着される。これにより貼り付けが完了し一定の貼り付け強度を得ているが、これを熱融着するための所定時間（ｔｓ）をカバーテープメーカーの指定する推奨条件に沿って選べない場合がある。

その理由は、上記したような熱シールを行う機構部分が、他の工程を実施する機構部分とともに組み込まれるものであり、例えばフォーミング・テスト・マーキング・テーピング機械（ＦＴＭＴマシン）の一工程である場合が多い。
したがって、前工程であるフォーミング工程、テスト工程、マーキング工程が考慮された上に、装置全体としての処理能力が最も上がるように、上述の熱融着するための所定時間（ｔｓ）も設定される必要がある。
つまり、テーピング工程（Ｔ）のマシンサイクルの中には、前述のアイロン台１４の上下動（ストローク）時間や、キャリアテープ４及びカバーテープ８の送り時間等が前記所定時間（ｔｓ）以外にも含まれていて、これらの総和がテーピング工程（Ｔ）のマシンサイクルとなる。

例えば、マシンサイクル（Ｍｃ）としては、Ｍｃ＝１５０ｍｓｅｃであり、その内の熱融着するための所定時間（ｔｓ）は、ＭＡＸ≒８０ｍｓ程度しか確保できないという背景がある。
したがって、このｔｓ≦８０ｍｓの条件を下に、他の条件、すなわちアイロンの温度（１６０〜２００℃）、熱シール荷重（１ｋｇｆ）を適宜選定しなければならない。加えて、前述の熱シール作業領域を決定した寸法ａ，ｂや、その確保された熱シール作業領域のどの部分に熱圧着部１５，１６を当てるかを決定する寸法ｃ、ｄの値を適宜選定すること、さらには多くの品種が出回っているカバーテープ８の中からどの品種を選定するか等でこの工程の良否が決定される。
そして、最終的に選定したテーピング工程の条件は、カバーテープメーカーの指定する使用条件とあまりかけ離れた条件でも不都合である。

すなわち、カバーテープ８には様々な品種があり、基本的な構成は、基層の下に中間層を介して図７に示した糊層８ａを有する構成である。そして、貼着後、キャリアテープ４からカバーテープ８を剥離した際に、糊層８ａの一部がキャリアテープ４側に転写されてそっくり残存するタイプの転写剥離型と、そっくりではなく一部がちぎれたように残存するタイプの凝集剥離型に分類されることがある。これらのメーカー特有のカバーテープ８の性質を理解した上で使用すべきカバーテープ８を選定する必要がある。

以上のような前提を下に、テーピング工程の実験を行なった。
その時の具体的条件をまとめて示せば次の通りである。
（１）キャリアテープ４は、８ｍｍ幅のもので、かつ、電子部品としてＳＯＤ−１２３製品を収容することを前提に、キャビティの寸法を表面側で４．０（Ｌ３）ｍｍ×１．９（Ｗ１）ｍｍ×１．１（Ｈ３）、底面側で４．０（Ｌ４）ｍｍ×１．８（Ｗ２）ｍｍ×１．１（Ｈ３）の寸法のものを使用した。
（２）キャリアテープ４が設定される送行レール１０のガイド壁１３，１３間の幅寸法ａ１を、ａ１＝８．４ｍｍとし、また、図７におけるキャビティ受け凹所１１ａの長手方向寸法ａ２を、ａ２＝４．６ｍｍとした。
（３）この実験に用いたカバーテープ８は、いわゆる凝集剥離型のものを使用した。
（４）アイロン台１４における熱圧着部１５，１６の寸法は、ｃ＝４．３ｍｍ、当該熱圧着部
１５，１６の厚み寸法ｄ＝０．５ｍｍ、また、当該熱圧着部１５，１６の先端からヒータを有する凹部１４ａまでの寸法ｅを、ｅ＝１．３ｍｍとした。
（５）また、カバーテープ８の側端から熱圧着部１５，１６の外側端面までの距離をカバーテープメーカーの推奨値である０．１ｍｍとした。
（６）熱シール時の熱圧着部１５，１６の温度Ｔａ＝１６０〜２００℃、荷重＝１ｋｇｆ、熱融着のための所定時間（ｔｓ）＝６０ｍｓ、テープ送り速度＝１６０ｃｍ／ｍｍ、熱シール回数＝２．５回打ちとした。

以上の条件で行った実験の結果を最終的にピール試験で判定したところ、３０〜７０ｇｆの範囲内に十分入る貼り付け強度を得ることができ、テーピング工程の強度そのものは、十分であることが分かった。
しかし、一方において新たな問題があることも分かった。
それは、キャリアテープ４に対してカバーテープ８の相対的位置が不可避的に左右どちらに偏る結果、熱圧着部１５，１６の先端がカバーテープ８の側端よりも外側にはみ出した状態で融着された場合、必然的に、はみ出し側に細い糸状残留物が発生することである。
これは図４に符号１８を付して示してある。
また、図示を省略したが、例えカバーテープ８の送行位置が不変でもキャリアテープ４が幅方向に、例えば左に偏ると、熱シール部９の一端が部分的に送り穴６に掛かってしまう。その結果、送り穴６に掛かった部分では貼り付け強度が弱くなり、全体としてムラのある貼り付け強度となってしまっていた。

なお、上記の細い糸状残留物１８は、通常の梱包用リール使用法によれば、特に問題となることはないが、かかる梱包用リールを、例えばプリント基板搭載装置の部品供給部に設定し、カバーテープ８を剥離する工程と連動してキャリアテープ４のキャビティ５内に収容された電子部品７をプリント基板に搭載するような工程を組み入れているユーザーとっては、クリーンルーム内で発生する厄介な汚染物となってしまうという問題点がある。

特開２０００−２８１０１３号公報実開平４−６８８０３号公報特開平２−１９２１７号公報

（１）電子部品７等の梱包対象製品寸法に対して、キャリアテープ４のテープ幅が狭いもの、例えば８ｍｍ幅のものを用いなければならない場合、カバーテープ８のテープ幅も一義的に、例えば５．５ｍｍ幅のものに決定されてしまうので、キャリアテープ４におけるキャビティ５寸法を確保しょうとすると、熱シール部９の作業領域が十分確保できなくなる場合がある。
（２）キャリアテープ４とカバーテープ８及びアイロン台１４における熱圧着部１５，１６の相対的位置がきちんと選定されないと、熱圧着部１５，１６の先端がカバーテープ８の側端外側にはみ出してしまい、細い糸状残留物１８を発生させてしまう。
（３）前記特許文献１に記載の特開２０００−２８１０１３号公報には、特に図８にエンボスキャリアテープとカバーテープとを重ね合わせるためのカバーテープガイドが図示され、該カバーテープガイドのテープ出口側には位置合わせガイドが設けられている構成が図示されている。そして、この位置合わせガイドは、エンボスキャリアテープに対するカバーテープの重ね合わせ位置、つまり両テープのテープ幅方向の相対的位置を正確に調整することができるとしているが、本文中を含めてその具体的構成は明らかにされていない。
（４）前記特許文献２に記載の実開平４−６８８０３号公報には、テーピング治具としてキャリアテープとカバーテープを熱圧着するための凸状部からなる「こて」が開示され、この「こて」の幅をカバーテープの幅より小さくして熱圧着時のシーラント層からのはみ出しを防止し、ＩＣ実装時のデラミネーションの発生をなくすようにしている。
しかしながら、前述の背景技術の記載内容から明らかなように、カバーテープとキャリアテープ及び上記文献で言う「こて」の熱圧着部における相対的位置関係は、極めて微妙であり、その他の設定すべき条件ともあわせてどの程度の寸法だけ内側に位置するように「こて」の先端部を設定するかが現実には、実施可能な技術として重要であり、この点上記文献では明らかにされていない。
（５）前記特許文献３に記載の特開平２−１９３１７号公報には、カバーテープとキャリアテープの両端部分のシール強度を最適化するために連続する第１の接着領域と不連続な第２の接着領域を形成するシール方法が開示されている。
しかし、かかるシール方法は、構成が複雑であり、また、シールするのに加熱した押えロールを用いるものであり、本発明が対象とする上下往復動方式のアイロン台とは構成が異なっている。

本発明は、上記の各課題を解決するためになされたもので、熱シール部の作業領域が十分確保できるようにし、カバーテープのキャリアテープへの貼り付け強度をアイロン台の熱圧着形式で十分維持するとともに、熱圧着部の先端がカバーテープの側端外側にはみ出すことがなく、その結果、細い糸状残留物１８を発生させることがないテーピング方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載の発明は、送行レールの凹所内に案内され間欠的に送行するキャリアテープを備え、該キャリアテープのエンボス加工によって形成されたキャビティ内に電子部品を収納後、該キャビティを覆うカバーテープが該キャリアテープ上に重ね合わせられ、該カバーテープの幅方向両端近傍を該カバーテープの長手方向に連続して熱シールするアイロン台を有するテーピング方法において、
前記キャリアテープを案内する送行レールの凹所であって、該凹所内側の対向するガイド壁間の寸法を、前記キャリアテープにおけるテープ幅の寸法公差の上限に設定するとともに、前記カバーテープを熱シールするための前記アイロン台における下方に突出した一対の熱圧着部外側から前記カバーテープの側端までのそれぞれの寸法が、前記キャリアテープにおけるテープ幅の寸法公差の上限以上確保されるようにし、前記熱圧着部が前記カバーテープの側端より内側に常に位置するように前記熱圧着部の幅寸法を相対的に薄く設定したことを特徴とするものである。

請求項２に記載の発明は、前記アイロン台における下方に突出した一対の熱圧着部の角部を面取りした先端形状を有することを特徴とするものである。

請求項３に記載の発明は、前記アイロン台における下方に突出した一対の熱圧着部の角部を丸めて半円状の先端形状を有するようにしたことを特徴とするものである。

請求項１に記載した発明では、キャリアテープとカバーテープを熱シールする熱圧着部がキャリアテープ上のカバーテープの側端より内側に常に位置するように配慮し、前記熱圧着部の幅寸法を相対的に薄く設定したので、カバーテープの側端より外側を前記熱圧着部が押圧するということがなくなる。このため、熱シール部の作業領域が十分確保できるとともに、熱シール部が送り穴に掛かるとうことがないので、カバーテープのキャリアテープへの貼り付け強度をアイロン台の熱圧着形式で十分維持することができる。また、カバーテープの糊層からはみ出す細い糸状残留物を発生させることがなくなり、高クリーン環境での作業に適した電子部品等の梱包体を提供することができる。
また、請求項２及び請求項３に記載した発明では、熱圧着部の角部を面取り、あるいは角部を丸めて半円状の先端形状を有するようにしたので、該先端部のカバーテープへの接触面積が減少し、カバーテープの糊層からの糸状残留物の発生をさらにより良く抑制することができる。

キャリアテープを案内する送行レールの凹所内側の対向するガイド壁間の寸法を、キャリアテープにおけるテープ幅の寸法公差の上限に設定する。これによりキャリアテープのテープ幅が最下限の寸法公差を有する場合には前記ガイド壁とキャリアテープ側端との間には相対的に最大の隙間が生じる。
一方、キャリアテープ上のカバーテープは、該キャリアテープと別個の微調整機構により常にキャリアテープ端部と面一になるように調整されるため、熱シールを行うアイロン台の熱圧着部は、キャリアテープの側端との位置関係を考慮して制御すれば良い。
そこで、前記ガイド壁とキャリアテープ側端間の相対的最大隙間を考慮し、かかる隙間より常に内側に熱圧着部が位置するように、従来の熱圧着部の幅寸法よりも相対的に薄い幅寸法の熱圧着部を形成する。

以下に本発明の一実施例を、図を参照して説明する。
先ず、図１において、本発明の実施例として使用するキャリアテープ４のテープ幅Ｌ_Ｒは、Ｌ_Ｒ＝８ｍｍのものを使用する。このテープ幅Ｌ_Ｒの寸法公差は±０．２ｍｍである。
また、カバーテープ８は、そのテープ幅Ｌ_Ｖがこの実施例ではＬ_Ｖ＝５．５ｍｍのものを使用する。また、カバーテープ８の寸法公差は、ここでは別の微調整機構によって微調整するので考慮しないこととする。
上記のキャリアテープ４を、図１では図示を省略してあるが、図７に示した送行レール１０の凹所１１内に収める。
この時、凹所１１の内側における対向するガイド壁１３，１３間の寸法を、キャリアテープ４におけるテープ幅Ｌ_Ｒの寸法公差の上限に設定する。これによりキャリアテープ４のテープ幅が最下限の寸法公差を有する場合には前記ガイド壁１３，１３とキャリアテープ４の側端との間には相対的に最大の隙間ｂ（図７参照）が生じる。

そして、キャリアテープ４のキャビティ５内に電子部品７が別の機構を介して供給された後、前記キャリアテープ４上にカバーテープ８が重ね合わされる。このカバーテープ８は、キャリアテープ４と面一に揃えられ、また、幅方向の寸法公差分の微移動もキャリアテープ４に随伴して同一量行われるものとする。
なお、図１中、キャビティ５の底部の寸法Ｌ_Ｂは、Ｌ_Ｂ＝３．９ｍｍである。

次に、カバーテープ８上に設定されるアイロン台１４との寸法関係について述べる。
先ず、カバーテープ８上の熱シールのための作業領域は、図６にハッチングで示した熱シール部９の領域と同一であり、片側０．７５ｍｍ幅である。この相対的に狭い作業領域にカバーテープメーカーの推奨値であるテープ端から０．１ｍｍ以上内側をシールすることという条件を差し引き、かつ、キャリアテープ４が寸法公差の上限が偏るとする条件（０．２ｍｍ）をさらに差し引くと、０．７５−（０．１＋０．２）＝０．４５（ｍｍ）となる。
したがって、熱圧着部１５，１６の外側を削って上記の寸法０．４５（ｍｍ）以下になるように当該熱圧着部１５，１６の厚さ寸法ｇを設定すれば、当該熱圧着部１５，１６の外側からカバーテープ８の側端までの距離ｆが確保できることになる。
例えば、ｇ＝０．４ｍｍであれば、ｆ＝０．０５ｍｍ、ｇ＝０．３ｍｍであれば、ｆ＝０．１５ｍｍ確保される。しかし、機械的強度や熱容量等の制限があるため、極端に薄くすることもできないので下限値も存在する。
そこで、本発明では種々の実験の結果、ｆ＝０．３〜０．４ｍｍの範囲に設定することとした。
なお、この時のアイロン台１４における凹所１４ａの寸法ｃは、ｃ＝４．４ｍｍであり、該凹所１４の熱圧着部１５，１６端面からの距離ｅは、ｅ＝１．３ｍｍに設定した。
また、キャリアテープ４の送り速度（１６０ｃｍ／ｍｉｎ）等、その他の条件は従来と同様とした。

上記の設定条件で本発明のテーピング方法を実施したところ、カバーテープ８が転写剥離型、凝集剥離型のいずれであっても殆ど細い糸状残留物１８（図４参照）の発生がなく、また、熱シール部９の一端が送り穴６に掛かることもなく、その結果、ムラのない貼り付け強度を得ることができた。

図２（ａ）〜（ｃ）にアイロン台１４における熱圧着部１５，１６の厚み及び先端形状を変えた実施例を示す。
図２（ａ）は図１に示した熱圧着部１５，１６の形状と実質的には同じであるが、その厚みを相対的に薄く形成した場合の実施例である。
図２（ｂ）は、熱圧着部１５，１６の角部を０．０５ｃだけ削り落とした実施例である。
図２（ｃ）は、同じく熱圧着部１５，１６の先端を半円状にした実施例である。
これらいずれの実施例においてもカバーテープ８との接触面積が減少し、特に熱圧着部１５，１６の外側部分の面積が増加するので、熱シール時の糊層８ａからのはみ出しがより抑制され糸状残留物１８の発生が抑えられる効果がある。

本発明の実施例ではカバーテープ８の寸法公差を考慮しない構成について述べたが、勿論、その寸法公差を考慮して制御することもできる。その場合、カバーテープの寸法公差の上限値がキャリアテープ４の上限値に重畳されるので、かかる重畳された最大寸法より常に内側に熱圧着部が位置するように制御すれば、そのような形式のテーピング方法に広く適用することができる。

本発明の一実施例を示し、キャリアテープ及びカバーテープとアイロン台との寸法関係を説明するための断面図である。本発明のアイロン台における熱圧着部の形状を示し、（ａ）は該熱圧着部の厚さを図１よりも薄くしたもの、（ｂ）は該熱圧着部の角部を削り落としたもの、（ｃ）は該熱圧着部の先端を半円状にしたものの断面図である。キャリアテープのキャビティ内に収容される電子部品としてのＳＯＤ−１２３の外形を示し、（ａ）はその平面図、（ｂ）はその正面図、（ｃ）はその内部構造を示すシンボルマーク図である。熱シールされるカバーテープとキャリアテープとの関係を示す斜視図である。キャリアテープにおけるキャビティ各部の寸法関係を示す斜視図である。キャリアテープとカバーテープの熱シール部を示す平面図である。送行レール上のキャリアテープとカバーテープを熱シールする場合のそれら部材とアイロン台との寸法関係を示す断面図である。

符号の説明

１モールド樹脂部
２アノードリード
３カソードリード
４キャリアテープ
５キャビティ
６送り穴
７電子部品
８カバーテープ
８ａ糊層
９熱シール部
１０送行レール
１１凹所
１１ａキャビティ受け凹所
１２キャビティ収容部
１３ガイド壁
１４アイロン台
１４ａ凹部
１５，１６熱圧着部
１７ヒータ
１８細い糸状残留物

Claims

送行レールの凹所内に案内され間欠的に送行するキャリアテープを備え、該キャリアテープのエンボス加工によって形成されたキャビティ内に電子部品を収納後、該キャビティを覆うカバーテープが該キャリアテープ上に重ね合わせられ、該カバーテープの幅方向両端近傍を該カバーテープの長手方向に連続して熱シールするアイロン台を有するテーピング方法において、
前記キャリアテープを案内する送行レールの凹所であって、該凹所内側の対向するガイド壁間の寸法を、前記キャリアテープにおけるテープ幅の寸法公差の上限に設定するとともに、前記カバーテープを熱シールするための前記アイロン台における下方に突出した一対の熱圧着部外側から前記カバーテープの側端までのそれぞれの寸法が、前記キャリアテープにおけるテープ幅の寸法公差の上限以上確保されるようにし、前記熱圧着部が前記カバーテープの側端より内側に常に位置するように前記熱圧着部の幅寸法を相対的に薄く設定したことを特徴とするテーピング方法。
前記アイロン台における下方に突出した一対の熱圧着部の角部を面取りした先端形状を有することを特徴とする請求項１に記載のテーピング方法。
前記アイロン台における下方に突出した一対の熱圧着部の角部を丸めて半円状の先端形状を有することを特徴とする請求項１に記載のテーピング方法。