JP2005252159A - 接合体の形状制御方法、接合体の製造方法、接合体、ヒートスプレッダモジュールの製造方法及びヒートスプレッダモジュール - Google Patents
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Abstract
【課題】接合体の一方の面が外方に凹となるように反っていても、各部材の厚みに関係なく、形状制御によって、接合体の一方の面が外方に凸となるように反らせることができる。
【解決手段】台座上に、ヒートスプレッダ材、応力緩和板、絶縁基板及び回路基板の順に載置(セッティング)する。セッティングされた台座、ヒートスプレッダ材、応力緩和板、絶縁基板及び回路基板の積層体に対して治具を使って上下から荷重をかけ、その状態で800℃程度まで昇温してこれらの部材を接合する。その後、除荷せずに室温まで降温(冷却)する。次いで、除荷せずにヒートスプレッダモジュールを冷却用容器に収容し、液体窒素による間接冷却を行った後、液体窒素による直接冷却する。その後、ヒートスプレッダモジュールを冷却用容器から取り出して除荷し、温度が常温となるまで放置する。その後、シンター処理を行う。
【選択図】図4
【解決手段】台座上に、ヒートスプレッダ材、応力緩和板、絶縁基板及び回路基板の順に載置(セッティング)する。セッティングされた台座、ヒートスプレッダ材、応力緩和板、絶縁基板及び回路基板の積層体に対して治具を使って上下から荷重をかけ、その状態で800℃程度まで昇温してこれらの部材を接合する。その後、除荷せずに室温まで降温(冷却)する。次いで、除荷せずにヒートスプレッダモジュールを冷却用容器に収容し、液体窒素による間接冷却を行った後、液体窒素による直接冷却する。その後、ヒートスプレッダモジュールを冷却用容器から取り出して除荷し、温度が常温となるまで放置する。その後、シンター処理を行う。
【選択図】図4
Description
本発明は、2以上の板部材が接合され、かつ、隣接する板部材がそれぞれ性質の異なる接合体の形状制御方法と、2以上の板部材が接合され、かつ、隣接する板部材がそれぞれ性質の異なる接合体の製造方法と、該製造方法にて製造される接合体と、2以上の板部材が接合され、かつ、隣接する板部材がそれぞれ性質の異なる接合体とヒートスプレッダ材とを有するヒートスプレッダモジュールの製造方法と、該製造方法にて製造されるヒートスプレッダモジュールとに関する。
近時、産業機器や乗用車(ハイブリッド車、燃料電池車)のインバータ等に用いられるパワーモジュールの構成部材であるヒートスプレッダモジュールは、ICチップから発生する熱を効率よくヒートシンク(放熱体)に放散するための高熱伝導特性と、電気回路間の短絡を防止するための高い絶縁特性が要求される。これらの特性を満足するために、ヒートスプレッダモジュールは、銅、アルミニウム等の熱伝導率の高い金属材料あるいはSiCと銅、カーボンと銅等の高い熱伝導率と適正な熱膨張係数を兼ね備えた複合材と、AlN(窒化アルミニウム)やSi3N4(窒化珪素)等の熱伝導率と絶縁性を兼ね備えたセラミックスが積層されて構成されている。
各部材の積層はろう付けあるいは半田付け等の接合により行われるが、構成部材の熱膨張差により、反りを生ずることが多い。ヒートスプレッダモジュールは、ヒートシンクに密着させるほど放熱効率が高いため、ヒートシンクとの接触面が凸面、より好ましくは10〜200μm/50mmの凸面であることが望ましい。
従来では、特許文献1〜5に示すように、ヒートスプレッダモジュールの反り量が上述の範囲となるように、構成部材の材質、厚さ、積層順序等を適宜選択することが試みられられている。
特許文献1には、金属回路体積を反対面の放熱板体積の90〜50%とすることが記載され、特許文献2には、絶縁基板に対して、銅回路と面対称位置に同一形状の銅板を貼って熱応力のバランスをとる接合基板が開示され、特許文献3には、放熱板の厚さを銅回路の厚さの50%以下とすることが記載されている。
また、特許文献4には、銅回路の縁を幅0.3mm、間隔0.25mm、長さ0.5mmの凹凸形状にエッチングして応力開放する接合基板が開示され、特許文献5には、Si3N4(厚みDs)とCu回路(厚みDm)の板厚バランスをDs<2Dmとすることが記載されている。
しかしながら、上述した特許文献1〜5では、効果が不十分である上、ヒートスプレッダモジュールの形状、とりわけ構成部材の厚みに与える制約が大きく、設計の自由度がほとんどないという不都合がある。
また、例えばヒートシンクと接触させる台座として銅板を用いた場合、該台座は、隣接するSiCと銅、あるいはカーボンと銅等の複合材の一主面(例えば下面)に接合されるか、又はAlNやSi3N4等のセラミック板の下面に接合されることになる。このような場合、台座は、前記複合材やセラミック板より熱膨張係数が大きいため、複合材やセラミック板の反対側の面(上面)に台座の厚みとほぼ同じ厚さの銅板を接合して熱収縮の応力バランスをとる必要がある。なぜなら、台座の当該面(ヒートシンクが接合される面)が外方に向かって凹となるように反ってしまい、ヒートシンクとの接触面積を十分に確保できなくなるからである。
ところで、複合材やセラミック板の反対側の面(上面)に接合される銅板は、ICチップは設置される側に位置していることから、その厚みが大きいとICチップを構成するシリコン基板との熱膨張差による剥離等の問題が生じるおそれがある。反対に、前記銅板の厚みが小さいと、ハンドリング上、不都合を生じる。
なお、ヒートスプレッダモジュールの構成部材として、脆性なセラミックスが使用されているため、プレス等で過大な応力をかけて塑性変形させて形状修正することは困難である。
このように、ICチップが実装される銅回路基板、台座とも、自由に板厚選定してもヒートスプレッダモジュールのヒートシンクとの接合面が外方に凸となるように反らせることができる形状制御手法が希求されていた。
本発明はこのような課題を考慮してなされたものであり、2以上の板部材が接合され、かつ、隣接する板部材がそれぞれ性質の異なる接合体において、該接合体の一方の面が外方に凹となるように反っていても、各部材の厚みに関係なく、形状制御によって前記接合体の一方の面が外方に凸となるように反らせることができる接合体の形状制御方法を提供することを目的とする。
また、本発明の他の目的は、各部材の厚みに関係なく、所望の面が外方に向かって凸となるように反った接合体を製造することができる接合体の製造方法を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、所望の面が外方に向かって凸となるように反っており、他の物体に接合したとき、該他の物体との接触面積を大きくとることができる接合体を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、ヒートスプレッダモジュールを構成する各部材の厚みに関係なく、放熱体であるヒートシンクに接合する面が外方に向かって凸となるように反ったヒートスプレッダモジュールを製造することができるヒートスプレッダモジュールの製造方法を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、ヒートシンクが接合される面が外方に向かって凸となるように反り、ヒートシンクとの接触面積を大きくとることができ、放熱効率を高めることができるヒートスプレッダモジュールを提供することにある。
本発明に係る接合体の形状制御方法は、2以上の板部材が接合され、かつ、隣接する板部材がそれぞれ性質の異なる接合体の形状制御方法において、前記接合体に荷重をかけた状態で室温以下に冷却し、前記接合体から前記荷重を取り去った後、室温に戻すことによって、前記接合体の形状を制御することを特徴とする。
これにより、接合体の一方の面が外方に凹となるように反っていても、各部材の厚みに関係なく、形状制御によって前記接合体の一方の面が外方に凸となるように反らせることができる。
次に、本発明に係る接合体の製造方法は、2以上の板部材が接合され、かつ、隣接する板部材がそれぞれ性質の異なる接合体の製造方法において、前記2以上の板部材を接合する上で標準的な接合温度で、かつ、荷重をかけて前記2つ以上の板部材を接合して接合体を作製する工程と、前記接合体から除荷せずに前記接合体を室温まで冷却する第1の冷却工程と、前記接合体から除荷せずに前記接合体を室温よりも低い温度まで冷却する第2の冷却工程と、前記接合体から前記荷重を取り去った後、室温に戻す工程とを有することを特徴とする。
また、本発明に係る接合体の製造方法は、2以上の板部材が接合され、かつ、隣接する板部材がそれぞれ性質の異なる接合体の製造方法において、前記2以上の板部材を接合する上で標準的な接合温度で、かつ、荷重をかけて前記2つ以上の板部材を接合して接合体を作製する工程と、前記接合体から除荷せずに前記接合体を室温まで冷却する第1の冷却工程と、一旦、荷重を除いたのち、前記接合体に再度荷重をかけて、前記接合体を室温よりも低い温度まで冷却する第2の冷却工程と、前記接合体から前記荷重を取り去った後、室温に戻す工程とを有することを特徴とする。
これらの発明において、冷却温度は、−50℃以下であってもよい。冷却媒体としては液体窒素を用いることが好ましい。この場合、接合体の冷却は、液体窒素による間接冷却を行った後、液体窒素による直接冷却を行うようにしてもよい。また、接合体にかける荷重は、圧力換算で0.5MPa以上であることが好ましい。
接合体は、セラミック板と、該セラミック板の上面に接合された第1の金属板と、前記セラミック板の下面に接合された第2の金属板とを少なくとも有し、接合体を、第2の金属板の下面が下に凸となるように形状制御するようにしてもよい。この場合、第2の金属板の厚みは、第1の金属板の厚みの2倍以上であってもよい。
次に、本発明に係るヒートスプレッダモジュールの製造方法は、2以上の板部材が接合され、かつ、隣接する板部材がそれぞれ性質の異なる接合体とヒートスプレッダ材とを有するヒートスプレッダモジュールの製造方法において、前記2以上の板部材及びヒートスプレッダ材を接合する上で標準的な接合温度で、かつ、荷重をかけて前記2つ以上の板部材及びヒートスプレッダ材を接合してヒートスプレッダモジュールを作製する作製工程と、前記ヒートスプレッダモジュールのうち、ヒートシンク材と接合される面を外方に凸となるように形状制御する形状制御工程とを有することを特徴とする。
これにより、ヒートスプレッダモジュールを構成する各部材の厚みに関係なく、放熱体であるヒートシンクに接合する面が外方に向かって凸となっているヒートスプレッダモジュールを製造することができる。
そして、本発明において、前記ヒートスプレッダモジュールの前記接合体は、セラミック板と、該セラミック板の上面に接合された第1の金属板と、前記セラミック板の下面に接合された第2の金属板とを少なくとも有するようにしてもよい。この場合、前記形状制御工程は、前記第2の金属板の下面を外方に凸となるように形状制御する。なお、第2の金属板の厚みは、第1の金属板の厚みの2倍以上であってもよい。
具体的に、形状制御工程は、前記ヒートスプレッダモジュールから除荷せずに前記ヒートスプレッダモジュールを室温まで冷却する第1の冷却工程と、前記ヒートスプレッダモジュールから除荷せずに前記ヒートスプレッダモジュールを室温よりも低い温度まで冷却する第2の冷却工程と、前記ヒートスプレッダモジュールから前記荷重を取り去った後、室温に戻す工程とを有するようにしてもよい。
あるいは、前記形状制御工程は、前記接合体から除荷せずに前記接合体を室温まで冷却する第1の冷却工程と、一旦、荷重を除いたのち、前記ヒートスプレッダモジュールに再度荷重をかけて、前記ヒートスプレッダモジュールを室温よりも低い温度まで冷却する第2の冷却工程と、前記ヒートスプレッダモジュールから前記荷重を取り去った後、室温に戻す工程とを有するようにしてもよい。
これらの方法において、冷却温度は、−50℃以下であってもよい。冷却媒体としては液体窒素を用いることが好ましい。この場合、ヒートスプレッダモジュールの冷却は、液体窒素による間接冷却を行った後、液体窒素による直接冷却を行うようにしてもよい。また、ヒートスプレッダモジュールにかける荷重は、圧力換算で0.5MPa以上であることが好ましい。
以上説明したように、本発明に係る接合体の形状制御方法によれば、2以上の板部材が接合され、かつ、隣接する板部材がそれぞれ性質の異なる接合体において、該接合体の一方の面が外方に凹となるように反っていても、各部材の厚みに関係なく、形状制御によって前記接合体の一方の面が外方に凸となるように反らせることができる。
また、本発明に係る接合体の製造方法によれば、各部材の厚みに関係なく、所望の面が外方に向かって凸となるように反った接合体を製造することができる。
また、本発明に係る接合体は、所望の面が外方に向かって凸となるように反っており、他の物体に接合したとき、該他の物体との接触面積を大きくとることができる。
また、本発明に係るヒートスプレッダモジュールの製造方法によれば、ヒートスプレッダモジュールを構成する各部材の厚みに関係なく、放熱体であるヒートシンクに接合する面が外方に向かって凸となるように反ったヒートスプレッダモジュールを製造することができる。
また、本発明に係るヒートスプレッダモジュールによれば、ヒートシンクが接合される面が外方に向かって凸となるように反り、ヒートシンクとの接触面積を大きくとることができ、放熱効率を高めることができる。
以下、本発明に係る接合体の形状制御方法、接合体の製造方法、接合体、ヒートスプレッダモジュールの製造方法及びヒートスプレッダモジュールの実施の形態例を図1〜図18を参照しながら説明する。
第1の実施の形態に係るヒートスプレッダモジュール10Aは、図1に示すように、台座12と、該台座12上にろう材等の接合層(図示せず)を介して接合されたヒートスプレッダ材14と、該ヒートスプレッダ材14上に半田あるいはろう材等の接合層16を介して接合された接合体18とを有する。
接合体18は、ヒートスプレッダ材14上に接合層16を介して接合される応力緩和板20と、該応力緩和板20上にろう材等の接合層(図示せず)を介して接合された絶縁基板22と、該絶縁基板22上にろう材等の接合層(図示せず)を介して接合された回路基板24とを有する。
回路基板24上には半田層26を介してICチップ28が実装される。一方、台座12の下面には、グリース等の接合層30を介して放熱体としてのヒートシンク32が例えばねじ止め(図示せず)によって固定される。
ここで、各部材の材料について説明する。まず、台座12は、銅あるいは銅合金にて構成され、応力緩和板20は、アルミニウムあるいはアルミニウム合金又は銅あるいは銅合金にて構成され、絶縁基板22は、AlN(窒化アルミニウム)あるいはSi3N4(窒化珪素)にて構成され、回路基板24は、アルミニウムあるいはアルミニウム合金又は銅あるいは銅合金にて構成されている。
ヒートスプレッダ材14は、SiC、AlN、Si3N4、BeO、Al2O3、Be2C、C、Cu、Cu合金、Al、Al合金、Ag、Ag合金、Siからなる群から選択された少なくとも1つを好適な例として挙げることができる。すなわち、ヒートスプレッダ材14は、これらの中から選定された単体又は2つ以上からなる複合材から構成することができる。複合材としては、SiC/Cu複合材34(図2参照)やC/Cu複合材36(図3参照)を例示することができる。
SiC/Cu複合材34は、図2に示すように、SiCで構成された多孔質焼結体38の開気孔40内に溶融したCu又はCu合金42を含浸し、次いで、このCu又はCu合金42を固化することにより得られる。
C/Cu複合材36は、図3に示すように、カーボン又はその同素体を予備焼成してネットワーク化することによって得られる多孔質焼結体44の開気孔46内に溶融したCu又はCu合金42を含浸し、次いで、このCu又はCu合金42を固化することにより得られるものであって、例えば特開2001−339022号公報に示される部材である。
そして、この第1の実施の形態に係るヒートスプレッダモジュール10Aにおいては、ヒートスプレッダモジュール10Aに荷重をかけた状態で室温以下に冷却し、ヒートスプレッダモジュール10Aから荷重を取り去った後、室温に戻すことによって、ヒートスプレッダモジュール10Aの反り形状を制御している。すなわち、ヒートスプレッダモジュール10Aの下面(台座12の下面)が下方に向かって凸となるように反り形状を制御している。
具体的に、ヒートスプレッダモジュール10Aの2つの製造方法について反り形状を制御する方法と併せて図4〜図9Bを参照しながら説明する。
まず、第1の製造方法は、図4のステップS1及び図5Aに示すように、台座12上に、板状の接合材(硬ろう材等)47、ヒートスプレッダ材14、板状の接合材(硬ろう材等)16、応力緩和板20、板状の接合材(硬ろう材等)48、絶縁基板22、板状の接合材(硬ろう材等)50及び回路基板24の順に載置(セッティング)する。このセッティング工程は、例えば大気中で行われる。
その後、図4のステップS2及び図5Bに示すように、セッティングされた台座12、ヒートスプレッダ材14、応力緩和板20、絶縁基板22及び回路基板24の積層体に対して治具52を使って上下から荷重をかけ、その状態で800℃程度まで昇温してこれらの部材を接合する。この接合処理によって、反り形状制御前のヒートスプレッダモジュール10Aが作製される。
その後、図4のステップS3に示すように、室温まで降温(冷却)する。その後、図4のステップS4及び図6Aに示すように、ヒートスプレッダモジュール10Aを冷却用容器60に収容する。このとき、ヒートスプレッダモジュール10Aは、上述した治具52(図5B参照)によって荷重がかけられた状態で収容される。もちろん、この段階で、荷重を大きくしても、小さくしてもよい。図6Aでは、治具52の図示を省略してある。この例では、1つのヒートスプレッダモジュール10Aを収容した例を示しているが、複数のヒートスプレッダモジュールを重ねた状態で収容してもよい。
冷却用容器60は、上方に立ち上がる4つの側壁62(図6A及び6Bでは2つの側壁62を示す)を有する有底箱状の形状を有し、底部64に、4つの側壁62に対応して上方に立ち上がる4つの中間壁66(図6A及び6Bでは2つの中間壁66を示す)が設けられている。従って、この冷却用容器60には、その中間部に平面四角形の第1の収容空間68が形成され、該第1の収容空間68の外側にリング状の第2の収容空間70が形成された形となっている。なお、中間壁66の高さは、側壁62の高さの1/2以下に設定されている。
ヒートスプレッダモジュール10Aを冷却用容器60の第1の収容空間68に収容した後、図4のステップS5及び図6Aに示すように、液体窒素72を冷却用容器60の第2の収容空間70に入れる。このとき、ヒートスプレッダモジュール10Aには、液体窒素72は直接接触していないが、冷却用容器60の底部64を通じて熱が奪われることになる。すなわち、第1の収容空間68に収容されているヒートスプレッダモジュール10Aは、液体窒素72によって間接的に冷却されることとなる。これによって、ヒートスプレッダモジュール10Aは、急激に冷やされるのではなく、ある程度の温度勾配をもって冷やされる。このとき、−80℃程度まで冷却された段階で飽和状態となる。
その後、図4のステップS6及び図6Bに示すように、液体窒素72を冷却用容器60の第1の収容空間68に入れる。これによって、ヒートスプレッダモジュール10Aは液体窒素72に直接接触することになり、該液体窒素72によって直接的に冷却される。この直接的冷却によって、ヒートスプレッダモジュール10Aは急激に−200℃程度まで冷却される。
その後、図4のステップS7及び図7Aに示すように、ヒートスプレッダモジュール10Aを冷却用容器60から取り出すと共に、治具を取り外して、ヒートスプレッダモジュール10Aから荷重を取り去る(除荷)。ヒートスプレッダモジュール10Aの温度が室温レベルになるまでヒートスプレッダモジュール10Aを放置する。このとき、ヒートスプレッダモジュール10Aは、台座12の下面が下方に向かって凸となるように反り形状制御されている。
その後、図4のステップS8及び図7Bに示すように、ヒートスプレッダモジュール10Aに対してシンター処理を行う。これは、各部材間の密着性を向上させるために行われる。このシンター処理は、水素雰囲気中で、温度200〜400℃、時間10分〜20分で行われる。このシンター処理で、ヒートスプレッダモジュール10Aは、台座12の下面の凸形状がややゆるやかな形となるが、平坦面にはならない程度に凸形状を維持している。
次に、第2の製造方法について図8〜図9Bを参照しながら説明する。まず、図8のステップS101及びS102に示すように、上述した図4のステップS1及びS2と同様に、各部材のセッティングを行った後、荷重をかけ、さらに、800℃程度まで昇温してこれらの部材を接合する。この接合処理によって、この接合処理によって、反り形状制御前のヒートスプレッダモジュール10Aが作製される。なお、接合段階では、台座12の下面はほぼ平坦となっている。
その後、図8のステップS103に示すように、荷重をかけたまま室温にまで降温する。その後、ヒートスプレッダモジュール10Aから治具52を取り外して、ヒートスプレッダモジュール10Aから荷重を取り去る(除荷)。これらの処理において、接合温度から常温まで拘束して冷却する間においては、一定の塑性変形を生ずるので、接合後に荷重を除いて冷却する場合に比してヒートスプレッダモジュール10Aの平坦性は向上する。しかし、その後、弾性変形相当分は荷重が除かれることで解放されるため、図9Aに示すように、台座12の下面が下方に向かって凹となる。この状態で、ヒートシンク32に接合しても、その接合面積は小さく、放熱効率を向上させることはできない。
その後、図8のステップS104及び図9Bに示すように、再びヒートスプレッダモジュール10Aに治具52を使って上下から荷重をかけ、その状態で、図6Aに示すように、ヒートスプレッダモジュール10Aを冷却用容器60の第1の収容空間68に収容する。この場合も、複数のヒートスプレッダモジュール10Aを重ねた状態で収容してもよい。
ここで、ステップS102、S103とS104が別工程としているのは、設備上の制約で、接合炉で除荷することなく、第2の冷却を行なうことができない場合等にも本実施の形態の効果を奏する好適な工程を提供するためである。
その後、図8のステップS105及び図6Aに示すように、液体窒素72を冷却用容器60の第2の収容空間70に入れて、ヒートスプレッダモジュール10Aを液体窒素72で間接的に冷却する。
その後、図8のステップS106及び図6Bに示すように、液体窒素72を冷却用容器60の第1の収容空間68に入れて、ヒートスプレッダモジュール10Aを液体窒素72で直接的に冷却する。この直接的冷却によって、ヒートスプレッダモジュール10Aは急激に−200℃程度まで冷却される。
その後、図8のステップS107及び図7Aに示すように、ヒートスプレッダモジュール10Aを冷却用容器60から取り出すと共に、治具52を取り外して、ヒートスプレッダモジュール10Aから荷重を取り去る(除荷)。ヒートスプレッダモジュール10Aの温度が室温レベルになるまでヒートスプレッダモジュール10Aを放置する。このとき、ヒートスプレッダモジュール10Aは、台座12の下面が下方に向かって凸となるように反り形状制御されている。
その後、図8のステップS108及び図7Bに示すように、ヒートスプレッダモジュール10Aに対してシンター処理を行う。このシンター処理で、ヒートスプレッダモジュール10Aは、台座12の下面の凸形状がややゆるやかな形となるが、平坦面にはならない程度に凸形状を維持している。
このように、上述した第1及び第2の製造方法によれば、ヒートスプレッダモジュール10Aを構成する各部材の厚みに関係なく、放熱体としてのヒートシンク32に接合する台座12の下面が下方に向かって凸となっているヒートスプレッダモジュール10Aを製造することができる。
次に、第2の実施の形態に係るヒートスプレッダモジュール10Bについて図10を参照しながら説明する。
第2の実施の形態に係るヒートスプレッダモジュール10Bは、図10に示すように、接合体74と、該接合体74上に半田あるいはろう材等の接合層16を介して接合されたヒートスプレッダ材14と、該ヒートスプレッダ材14上にろう材等の接合層(図示せず)を介して接合された回路基板24とを有する。
接合体74は、ヒートシンク32が接合される台座12と、該台座12上にろう材等の接合層(図示せず)を介して接合された絶縁基板22と、該絶縁基板22上にろう材等の接合層(図示せず)を介して接合される応力緩和板20とを有する。
この場合も、回路基板24上には半田層26を介してICチップ28が実装される。台座12の下面には、グリース等の接合層30を介してヒートシンク32が例えばねじ止め(図示せず)によって固定される。
なお、各部材の材料については、第1の実施の形態に係るヒートスプレッダモジュール10Aと同じであるため、ここではその重複説明を省略する。
この第2の実施の形態に係るヒートスプレッダモジュール10Bにおいても、上述した第1の製造方法あるいは第2の製造方法によって製造することによって、ヒートスプレッダモジュール10Bを構成する各部材の厚みに関係なく、ヒートシンク32に接合する台座12の下面が下方に向かって凸とされたヒートスプレッダモジュール10Bとなる。
ここで、3つの実験例(第1〜第3の実験例)について説明する。これらの実験例では、従来による手法を確認することも含めている。この従来の手法とは、図11Aに示すように、材質の異なる3つの板部材(下から第1〜第3の板部材80、82及び84)を接合した場合であって、かつ、ヒートシンク32と接合される第1の板部材80の厚みt1が第3の板部材84の厚みt3よりも薄い場合に、第1の板部材80の下面が凸形状となるように反り、第1の板部材80の厚みt1が第3の板部材84の厚みt3よりも厚い場合に、第1の板部材80の下面が凹形状となるように反る。
第1の実験例は、第1の実施の形態に係るヒートスプレッダモジュール10Aと同様の構成を有するタイプAについて9つのサンプルSP1〜SP9を作製し、特に、上述した第2の製造方法による効果を確認した。
まず、サンプルAに係るヒートスプレッダモジュール100Aは、図12に示すように、下から上に向かって台座12、ヒートスプレッダ材14、応力緩和板20、絶縁基板22、回路基板24の順に接合されて構成されている。台座12はCuにて構成され、ヒートスプレッダ材14はC/Cu複合材36(図3参照)にて構成され、応力緩和板20はCuにて構成され、絶縁基板22はSi3N4(窒化珪素)にて構成され、回路基板24はCuにて構成されている。
ヒートスプレッダ材14を構成するC/Cu複合材36の縦弾性係数は8.1GPa、熱膨張係数は4.5ppm/Kである。台座12、応力緩和板20及び回路基板24を構成するCuの縦弾性係数は127GPa、熱膨張係数は16.6ppm/Kである。絶縁基板22を構成するSi3N4の縦弾性係数は275GPa、熱膨張係数は2.3ppm/Kである。
そして、サンプルSP1〜SP9の各部材の厚みの内訳と実験結果を図13に示す。なお、ヒートスプレッダモジュール100Aの外形は50mm×35mmである。この図13において、接合荷重とは、上述した5つの部材を接合する際にかけられる荷重を圧力換算で示したものであり、サブゼロ荷重とは、ヒートスプレッダモジュール10Aを液体窒素72にて冷却する際にかけられる荷重を圧力換算で示したものである。
また、接合後形状とは、図8のステップS103において、荷重をかけたままま、ヒートスプレッダモジュール100Aの温度が室温レベルになるまで冷却した後の反り形状、すなわち、台座12の下面の形状を示し、凸あるいは凹で表記すると共に、凸であれば突出量(μm)、凹であれば深さ(μm)を数値で標記した。
具体的には、形状が凸であれば、突出量は、図14Aに示すように、台座12の下面が平坦面である場合の該台座12の下面で形成される基準線mと、該基準線mと平行であって、かつ、下面が凸形状とされた台座12の最下端を通る測定線k間の距離D1を示す。
形状が凹であれば、深さは、図14Bに示すように、台座12の下面が平坦面である場合の該台座12の下面で形成される基準線mと、該基準線mと平行であって、かつ、下面が凹形状とされた台座12の最上端を通る測定線n間の距離D2を示す。
また、サブゼロ後形状とは、図8のステップS107において、液体窒素72にて冷却した後のヒートスプレッダモジュール10Aから荷重を取り去り(除荷)、ヒートスプレッダモジュール10Aの温度が室温レベルになるまでヒートスプレッダモジュール10Aを放置した後の反り形状を示す。その表記の内訳は上述した接合後形状と同じであるため、その重複説明を省略する。
シンター後形状とは、図8のステップS108において、ヒートスプレッダモジュール10Aに対してシンター処理を行った後の反り形状を示す。その表記の内訳は上述した接合後形状と同じであるため、その重複説明を省略する。
そして、図13に示すように、比較例1(サンプルSP1)は、接合後形状及びシンター後形状が共に凸であるのに対して、比較例2(サンプルSP2)は、接合後形状及びシンター後形状が共に凹であった。従来の手法によれば、図11Aの第3の板部材84に相当する応力緩和板20の厚みtcが、第1の板部材80に相当する台座12の厚みtaよりも厚ければ、台座12の下面が凸となるように反るはずである。しかし、この実験、特に、比較例2では、予想に反して台座12の下面が凹となるように反っている。これは、比較例1及び比較例2が共に、図11Aの第2の板部材82に相当するヒートスプレッダ材14の厚みtbが台座12や応力緩和板20よりも大きく、ヒートスプレッダモジュール10Aの反りがヒートスプレッダ材14自体の形状変化に支配されたものと考えられる。
これに対し、実施例1(サンプルSP3)及び実施例2(サンプルSP4)は共に、比較例2(サンプルSP2)と同様の構成を有するが、接合後形状が凹であったにも拘わらず、サブゼロ後形状及びシンター後形状が共に凸となっている。しかも、サブゼロ後形状の突出量は接合後形状の突出量よりも小さくなっているが、シンター後形状では突出量が接合後形状の突出量よりも大きくなっている。特に、実施例1(サンプルSP3)では、シンター後形状の突出量が接合後形状の突出量よりも大きくなっている。これらの現象は、上述した第2の製造方法による形状制御効果、すなわち、荷重をかけながらの液体窒素72での冷却によるものであることは明らかである。もちろん、第1の製造方法でも同様の効果を得られる。
また、実施例2(サンプルSP4)の突出量は実施例1(サンプルSP3)の突出量よりも小さくなっている。確かに、実施例1(サンプルSP3)では、接合荷重とサブゼロ荷重が共に同じ(4.1MPa)であるが、実施例2(サンプルSP4)では、サブゼロ荷重を接合荷重よりも低く設定(2.6MPa)している。このことから、突出量がサブゼロ荷重によって依存しているものと考えられる。
従って、台座12に接合されるヒートシンク32の材質や固定方法等に応じてサブゼロ荷重を適宜選択することによって、ヒートスプレッダモジュール10Aの反り形状(台座12の下面の凸形状)を任意に制御することができ、台座12とヒートシンク32との接触面積並びに接合強度を最適な値に制御することができる。
比較例3(サンプルSP5)では、接合後形状及びシンター後形状が共に凹であった。これは、図11Bの第3の板部材84に相当する応力緩和板20の厚みtcが、第1の板部材80に相当する台座12の厚みtaよりも薄いことによるものと考えられるが、ヒートスプレッダ材14の形状変化に支配されているとも考えられる。
それに対して、実施例3(サンプルSP6)は、比較例3(サンプルSP5)と同様の構成を有するが、接合後形状が凹であったにも拘わらず、サブゼロ後形状及びシンター後形状が共に凸となっている。この場合も、上述した第2の製造方法の効果(形状制御効果)によるものであることは明らかである。
なお、比較例4〜6(サンプルSP7〜9)は、第2の製造方法を使用したにも拘わらず、接合後形状、サブゼロ後形状及びシンター後形状が共に凹となっている。これは、台座12の厚みtaとヒートスプレッダ材14の厚みtbとの比が小さいことに基づくと考えられる。サンプルSP1〜SP6では、台座12の厚みtaとヒートスプレッダ材14の厚みtbとの比が7以上であるが、サンプルSP7〜SP9では、3以下となっている。
次に、第2の実験例は、第2の実施の形態に係るヒートスプレッダモジュール10Bと同様の構成を有するタイプBについて26個のサンプルSP11〜SP34を作製し、特に、上述した第1の製造方法及び第2の製造方法による効果を確認した。
まず、サンプルBに係るヒートスプレッダモジュール100Bは、図15に示すように、下から上に向かって台座12、絶縁基板22、応力緩和板20、ヒートスプレッダ材14、回路基板24の順に接合されて構成されている。各部材の材質や縦弾性係数、熱膨張係数は、タイプAと同じである。
そして、サンプルSP11〜SP34の各部材の厚みの内訳と実験結果を図16及び図17に示す。
まず、図16に示すように、比較例11(サンプルSP11)〜比較例14(サンプルSP14)は、接合後形状及びシンター後形状が共に凸であった。これは、図11Aの第3の板部材84に相当する応力緩和板20の厚みtcが、第1の板部材80に相当する台座12の厚みtaよりも厚いことによる。
比較例15(サンプルSP15)は、接合後形状及びシンター後形状が共に凹であった。これは、図11Bの第3の板部材84に相当する応力緩和板20の厚みtcが、第1の板部材80に相当する台座12の厚みtaよりも薄いことによる。
比較例16(サンプルSP16)及び比較例17(サンプルSP17)は、接合後形状が凸であったが、シンター後形状が凹であった。これは、接合荷重を上げると、一時的に台座12の下面が凸形状となるように反らせることができるが、最終的に台座12の下面が凸形状となるように反らせることはできないことを示している。
これに対し、実施例11(サンプルSP18)、実施例12(サンプルSP19)、実施例14(サンプルSP21)、はいずれも、比較例16(サンプルSP16)と同様の構成を有するが、接合後形状、サブゼロ後形状及びシンター後形状がいずれも凸となっている。しかも、サブゼロ後形状の突出量は接合後形状の突出量よりも大きくなっており、シンター後形状の突出量はサブゼロ後形状の突出量よりも大きくなっている。これらの現象は、上述した第2の製造方法による形状制御効果、すなわち、荷重をかけながらの液体窒素での冷却によるものであることは明らかである。
また、前記実施例11、12、14(サンプルSP18、19、21)では、サブゼロ荷重が小さくなるにつれてシンター後形状の突出量も小さくなっており、シンター後形状の突出量が冷却サブゼロ荷重に応じて変化していることがわかる。つまり、この実験結果から、台座12を押さえ込む力の大小でどこまで降伏させられるかでシンター後形状の突出量に差がつくこと、すなわち、荷重制御により、反り形状を制御できることがわかる。
実施例13(サンプルSP20)は、比較例16(サンプルSP16)と同様の構成を有するが、第1の製造方法によって形状制御したものであり、接合工程から液体窒素72による冷却工程にかけて除荷せずに行った。但し、サブゼロ荷重は2.6MPaとし、接合荷重(4.1MPa)よりも小さく設定した。この実施例13(サンプルSP20)では、サブゼロ後形状及びシンター後形状が共に凸となっている。また、シンター後形状では突出量がサブゼロ後形状の突出量よりも小さくなっている。
従って、台座12に接合されるヒートシンク32の材質や固定方法等に応じてサブゼロ荷重を適宜選択したり、第1の製造方法あるいは第2の製造方法のいずれかを選択することによって、ヒートスプレッダモジュール10Bの反り形状(台座12の下面の凸形状)を任意に制御することができ、台座12とヒートシンク32との接触面積並びに接合強度を最適な値に制御することができる。シンター後形状の突出量はサブゼロ荷重に応じて変化することから、ヒートスプレッダモジュール10Bの形状制御を容易に行うことができる。
比較例18(サンプルSP22)は、接合後形状及びシンター後形状が共に凹であった。これは、図11Bの第3の板部材84に相当する応力緩和板20の厚みtcが、第1の板部材80に相当する台座12の厚みtaよりも薄いことによる。
これに対し、実施例15(サンプルSP23)は、比較例18(サンプルSP22)と同様の構成を有するが、接合後形状が凹であったにも拘わらず、サブゼロ後形状及びシンター後形状が共に凸となっている。しかも、サブゼロ後形状の突出量は接合後形状の突出量よりも大きくなっており、シンター後形状の突出量はサブゼロ後形状の突出量よりも大きくなっている。これらの現象は、上述した第2の製造方法による形状制御効果によるものであることは明らかである。
図17に示すように、比較例19(サンプルSP24)は、接合後形状及びシンター後形状が共に凹であった。この場合も、比較例18と同様に、図11Bの第3の板部材84に相当する応力緩和板20の厚みtcが、第1の板部材80に相当する台座12の厚みtaよりも薄いことによる。
これに対し、実施例16(サンプルSP25)及び実施例17(サンプルSP26)は共に、比較例19(サンプルSP24)と同様の構成を有するが、接合後形状が凹であったにも拘わらず、サブゼロ後形状及びシンター後形状が共に凸となっている。ただ、実施例15(サンプルSP23)と異なり、シンター後形状では突出量がサブゼロ後形状の突出量よりも小さくなっている。これは、ヒートスプレッダ材14の厚みtbが4mmで、実施例15(サンプルSP23)と比べて厚みが大きく、ヒートスプレッダ材14による形状変化の影響を受けているものと思われる。
比較例20(サンプルSP27)及び比較例21(サンプルSP28)は、第2の製造方法を使用したことにより、サブゼロ後形状が共に凸となっているが、シンター後形状が共に凹となっている。これは、ヒートスプレッダ材14の厚みtbが大きく、第2の製造方法による形状制御効果があまり効いていないことに基づくと考えられる。
比較例22(サンプルSP29)は、接合後形状及びシンター後形状が共に凹であった。この場合も、比較例18と同様に、図11Bの第3の板部材84に相当する応力緩和板20の厚みtcが、第1の板部材80に相当する台座12の厚みtaよりも薄いことによる。
これに対し、実施例18(サンプルSP30)及び実施例19(サンプルSP31)は共に、比較例22(サンプルSP29)と同様の構成を有するが、接合後形状が凹であったにも拘わらず、サブゼロ後形状及びシンター後形状が共に凸となっている。ただ、実施例15(サンプルSP23)と異なり、シンター後形状では突出量がサブゼロ後形状の突出量よりも小さくなっている。これは、台座12の厚みが3mmで、実施例15(サンプルSP23)と比べて厚みが大きく、台座12の厚みtaによる影響を受けているものと思われる。
なお、比較例23〜25(サンプルSP32〜SP34)は、第2の製造方法を使用したにも拘わらず、接合後形状、サブゼロ後形状及びシンター後形状が共に凹となっている。これは、台座12の厚みtaが大きいことに基づくと考えられる。サンプルSP11〜SP31では、台座12の厚みtaが3mm以下であるが、サンプルSP32〜SP34では、5mmとなっている。
次に、第3の実験例について説明する。この第3の実験例は、第2の実験例で使用した比較例15〜17並びに実施例13についてそれぞれ9つのサンプルを作製し、各サンプルについてシンター処理前の反り形状(比較例15〜17については接合後形状、実施例13についてはサブゼロ後形状)及びシンター処理後の反り形状(シンター後形状)を測定したものである。実験結果を図18に示す。
比較例15は、接合後形状が凹であって、9つのサンプルの深さの平均値は129.4μmであった。シンター後形状も凹であり、深さの平均値は200μmであった。この比較例15では、ヒートシンク32との接触強度を確保できなくなるおそれがある。
比較例16は、接合後形状が凸であって、9つのサンプルの突出量の平均値は95.6μmであった。シンター後形状は凹であり、深さの平均値は145.6μmであった。
比較例17は、接合後形状が凸であって、9つのサンプルの突出量の平均値は95μmであった。シンター後形状は凹であり、深さの平均値は74.4μmであった。
これら比較例16及び17から、接合後形状が凸であっても、シンター処理を行うことで台座12の下面が凹形状となるように反ることがわかる。シンター処理を施さないことも考えられるが、使用中の品質において信頼性が低下するおそれがあるため、シンター処理は欠かせない。従って、この比較例16及び17においても、ヒートシンク32との接触強度を確保できなくなるおそれがある。
一方、実施例13においては、接合後形状が凸であって、9つのサンプルの突出量の平均値は176.1μmであった。シンター後形状も凸であり、突出量の平均値は131.1μmであった。この実施例13では、シンター処理後においても、台座の下面の形状として凸を維持しており、ヒートシンク材との接触強度を十分に確保することができる。
このように、上述の実験結果から、過冷した際に生起するヒートスプレッダモジュールの変形を拘束する、つまり、台座や応力緩和板を塑性変形させるに足る十分な荷重をかけて過冷することが重要であることがわかる。
なお、本発明に係る接合体の形状制御方法、接合体の製造方法、接合体、ヒートスプレッダモジュールの製造方法及びヒートスプレッダモジュールは、上述の実施の形態に限らず、本発明の要旨を逸脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろんである。
10A、10B、100A、100B…ヒートスプレッダモジュール
12…台座 14…ヒートスプレッダ材
18、74…接合体 20…応力緩和板
22…絶縁基板 24…回路基板
28…ICチップ 32…ヒートシンク
60…冷却用容器 72…液体窒素
12…台座 14…ヒートスプレッダ材
18、74…接合体 20…応力緩和板
22…絶縁基板 24…回路基板
28…ICチップ 32…ヒートシンク
60…冷却用容器 72…液体窒素
Claims (26)
- 2以上の板部材が接合され、かつ、隣接する板部材がそれぞれ性質の異なる接合体の形状制御方法において、
前記接合体に荷重をかけた状態で室温以下に冷却し、前記接合体から前記荷重を取り去った後、室温に戻すことによって、前記接合体の形状を制御することを特徴とする接合体の形状制御方法。 - 請求項1記載の接合体の形状制御方法において、
冷却温度は、−50℃以下であることを特徴とする接合体の形状制御方法。 - 請求項1又は2記載の接合体の形状制御方法において、
前記接合体の冷却に用いる冷却媒体として液体窒素を用いることを特徴とする接合体の形状制御方法。 - 請求項3記載の接合体の形状制御方法において、
前記接合体の冷却は、前記液体窒素による間接冷却を行った後、前記液体窒素による直接冷却を行うことを特徴とする接合体の形状制御方法。 - 請求項1〜3のいずれか1項に記載の接合体の形状制御方法において、
前記接合体にかける荷重は、圧力換算で0.5MPa以上であることを特徴とする接合体の形状制御方法。 - 請求項1〜5のいずれか1項に記載の接合体の形状制御方法において、
前記接合体は、セラミック板と、該セラミック板の上面に接合された第1の金属板と、前記セラミック板の下面に接合された第2の金属板とを少なくとも有し、前記接合体を、前記第2の金属板の下面が下に凸となるように形状制御することを特徴とする接合体の形状制御方法。 - 請求項6記載の接合体の形状制御方法において、
前記第2の金属板の厚みは、前記第1の金属板の厚みの2倍以上であることを特徴とする接合体の形状制御方法。 - 2以上の板部材が接合され、かつ、隣接する板部材がそれぞれ性質の異なる接合体の製造方法において、
前記2以上の板部材を接合する上で標準的な接合温度で、かつ、荷重をかけて前記2つ以上の板部材を接合して接合体を作製する工程と、
前記接合体から除荷せずに前記接合体を室温まで冷却する第1の冷却工程と、
前記接合体から除荷せずに前記接合体を室温よりも低い温度まで冷却する第2の冷却工程と、
前記接合体から前記荷重を取り去った後、室温に戻す工程とを有することを特徴とする接合体の製造方法。 - 2以上の板部材が接合され、かつ、隣接する板部材がそれぞれ性質の異なる接合体の製造方法において、
前記2以上の板部材を接合する上で標準的な接合温度で、かつ、荷重をかけて前記2つ以上の板部材を接合して接合体を作製する工程と、
前記接合体から除荷せずに前記接合体を室温まで冷却する第1の冷却工程と、
一旦、荷重を除いたのち、前記接合体に再度荷重をかけて、前記接合体を室温よりも低い温度まで冷却する第2の冷却工程と、
前記接合体から前記荷重を取り去った後、室温に戻す工程とを有することを特徴とする接合体の製造方法。 - 請求項8又は9記載の接合体の製造方法において、
前記冷却温度は、−50℃以下であることを特徴とする接合体の製造方法。 - 請求項8〜10のいずれか1項に記載の接合体の製造方法において、
前記接合体の冷却に用いる冷却媒体として液体窒素を用いることを特徴とする接合体の製造方法。 - 請求項11記載の接合体の製造方法において、
前記接合体の冷却は、前記液体窒素による間接冷却を行った後、前記液体窒素による直接冷却を行うことを特徴とする接合体の製造方法。 - 請求項8〜12のいずれか1項に記載の接合体の製造方法において、
前記接合体にかける荷重は、圧力換算で0.5MPa以上であることを特徴とする接合体の製造方法。 - 請求項8〜13のいずれか1項に記載の接合体の製造方法において、
前記接合体は、セラミック板と、該セラミック板の上面に接合された第1の金属板と、前記セラミック板の下面に接合された第2の金属板とを少なくとも有し、前記接合体を、前記第2の金属板の下面が外方に凸となるように形状制御することを特徴とする接合体の製造方法。 - 請求項14記載の接合体の製造方法において、
前記第2の金属板の厚みは、前記第1の金属板の厚みの2倍以上であることを特徴とする接合体の製造方法。 - 請求項8〜15のいずれか1項に記載の接合体の製造方法にて製造された接合体。
- 2以上の板部材が接合され、かつ、隣接する板部材がそれぞれ性質の異なる接合体とヒートスプレッダ材とを有するヒートスプレッダモジュールの製造方法において、
前記2以上の板部材及びヒートスプレッダ材を接合する上で標準的な接合温度で、かつ、荷重をかけて前記2つ以上の板部材及びヒートスプレッダ材を接合してヒートスプレッダモジュールを作製する作製工程と、
前記ヒートスプレッダモジュールのうち、ヒートシンク材と接合される面を外方に凸となるように形状制御する形状制御工程とを有することを特徴とするヒートスプレッダモジュールの製造方法。 - 請求項17記載のヒートスプレッダモジュールの製造方法において、
前記ヒートスプレッダモジュールの前記接合体は、セラミック板と、該セラミック板の上面に接合された第1の金属板と、前記セラミック板の下面に接合された第2の金属板とを少なくとも有し、
前記形状制御工程は、前記第2の金属板の下面を外方に凸となるように形状制御することを特徴とする特徴とするヒートスプレッダモジュールの製造方法。 - 請求項18記載のヒートスプレッダモジュールの製造方法において、
前記第2の金属板の厚みは、前記第1の金属板の厚みの2倍以上であることを特徴とするヒートスプレッダモジュールの製造方法。 - 請求項17〜19のいずれか1項に記載のヒートスプレッダモジュールの製造方法において、
前記形状制御工程は、
前記ヒートスプレッダモジュールから除荷せずに前記ヒートスプレッダモジュールを室温まで冷却する第1の冷却工程と、
前記ヒートスプレッダモジュールから除荷せずに前記ヒートスプレッダモジュールを室温よりも低い温度まで冷却する第2の冷却工程と、
前記ヒートスプレッダモジュールから前記荷重を取り去った後、室温に戻す工程とを有することを特徴とするヒートスプレッダモジュールの製造方法。 - 請求項17〜19のいずれか1項に記載のヒートスプレッダモジュールの製造方法において、
前記形状制御工程は、
前記ヒートスプレッダモジュールから除荷せずに前記接合体を室温まで冷却する第1の冷却工程と、
一旦、荷重を除いたのち、前記ヒートスプレッダモジュールに再度荷重をかけて、前記ヒートスプレッダモジュールを室温よりも低い温度まで冷却する第2の冷却工程と、
前記ヒートスプレッダモジュールから前記荷重を取り去った後、室温に戻す工程とを有することを特徴とするヒートスプレッダモジュールの製造方法。 - 請求項20又は21記載のヒートスプレッダモジュールの製造方法において、
前記冷却温度は、−50℃以下であることを特徴とするヒートスプレッダモジュールの製造方法。 - 請求項20〜22のいずれか1項に記載のヒートスプレッダモジュールの製造方法において、
前記ヒートスプレッダモジュールの冷却に用いる冷却媒体として液体窒素を用いることを特徴とするヒートスプレッダモジュールの製造方法。 - 請求項23記載のヒートスプレッダモジュールの製造方法において、
前記ヒートスプレッダモジュールの冷却は、前記液体窒素による間接冷却を行った後、前記液体窒素による直接冷却を行うことを特徴とするヒートスプレッダモジュールの製造方法。 - 請求項20〜24のいずれか1項に記載のヒートスプレッダモジュールの製造方法において、
前記ヒートスプレッダモジュールにかける荷重は、圧力換算で0.5MPa以上であることを特徴とするヒートスプレッダモジュールの製造方法。 - 請求項17〜25のいずれか1項に記載のヒートスプレッダモジュールの製造方法にて製造されたヒートスプレッダモジュール。
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