JP2005240936A - 流体圧シリンダ及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】圧力流体の押圧作用下にピストンを変位させる流体圧シリンダの軸線方向に沿った長さを短縮して小型化を図ると共に、シリンダチューブ及びカバー部材の端面を略平面状として閉塞する。
【解決手段】流体圧シリンダにおけるシリンダチューブ１６の一端面に装着孔３０を形成し、前記装着孔３０の内部にエンドプレート１８を挿入する。そして、前記装着孔３０にエンドプレート１８が挿入された状態で、シリンダチューブ１６に形成された突出部を加締用治具によって押圧して塑性変形させる。これにより、前記装着孔３０とエンドプレート１８との間の空間の内部に突出部の肉を塑性流動させてエンドプレート１８を装着孔３０の内部に加締めると共に、前記シリンダチューブ１６の一端面６８とエンドプレート１８の端面７０とを略同一平面とする。
【選択図】図４

Description

本発明は、圧力流体によってピストンをシリンダの軸線方向に沿って変位させる流体圧シリンダ及びその製造方法に関する。

従来から、ワークの搬送、位置決め及び種々の産業機械を駆動する駆動手段として流体圧シリンダが用いられている。流体圧シリンダは、流体供給ポートから供給される圧力流体によってシリンダチューブの内部に設けられたピストンが軸線方向に沿って変位し、前記ピストンの一端部側に連結されたピストンロッドを介してワークの搬送、位置決め等を行っている。

一般的に、このような流体圧シリンダは、開口した筒状のシリンダチューブの端部にそれぞれヘッドカバーとロッドカバーを連結し、前記ヘッドカバーとロッドカバーによってシリンダチューブを閉塞することにより、該シリンダチューブ内の気密性又は液密性を保持している（例えば、特許文献１参照）。

この際、前記ヘッドカバー及びロッドカバーは、シリンダチューブの両端部から軸線方向に沿ってそれぞれ突出するように連結されているため、流体圧シリンダ全体の軸線方向に沿った長さが増大してしまうという問題がある。

そこで、流体圧シリンダを設置するスペース等の関係から該流体圧シリンダのより一層の小型化を望む要請がある。このような要請に対応すべく前記ヘッドカバー及び（又は）ロッドカバーをシリンダチューブの内部に設け、前記ヘッドカバー及びロッドカバーをシリンダチューブの端部から突出させることなく、軸線方向に沿った寸法の短縮化を図っている流体圧シリンダが採用されている。

この流体圧シリンダは、ピストンヘッド側に設けられるヘッドカバーをシリンダチューブの内部に挿入し、その外周部位をシリンダチューブの端部内周面に沿って形成された環状溝に嵌合させることにより、ヘッドカバーをシリンダチューブに対して一体的に装着している。また、ピストンロッド側に設けられるロッドカバーが、シリンダチューブの内部に挿入された後、前記シリンダチューブの開口部側に形成された環状溝に半径外方向への弾発力を有する止め輪が挿入され、前記止め輪によってロッドカバーの軸線方向に沿った変位が規制された状態で装着する構造である（例えば、特許文献２参照）。

特開平１０−１９６６０９号公報 特開平１０−２９９７１７号公報

ところで、このような特許文献２に係る従来技術において、ヘッドカバーをシリンダチューブの内部に嵌合するための環状溝は、該シリンダチューブの端面から所定長だけ該シリンダチューブの中央寄りに形成されている。すなわち、断面略凹状に窪んだ環状溝にヘッドカバーの外周部位を係合させるためには、環状溝からシリンダチューブの端面までの間に、環状溝の内周径より縮径したシリンダチューブの内周面が形成されていることが必要となる。

この場合、ヘッドカバーを嵌合させるための環状溝を形成するために、シリンダチューブの軸線方向に沿った長さを該環状溝の幅寸法の分だけ長く形成する必要があり、それに伴って流体圧シリンダの軸線方向の長さが増大するという問題がある。

また、環状溝にヘッドカバーを嵌合した際、前記ヘッドカバーの装着される部位が、シリンダチューブの端面より環状溝の形成される位置に伴って該シリンダチューブの中央寄り、すなわち、シリンダチューブの端面より所定長だけ窪んだ位置となるため、シリンダチューブの端面とヘッドカバーの端面との間に若干の差が生じる。その結果、ヘッドカバーによって形成された窪みに、塵埃等が堆積することが懸念される。

本発明は、前記の種々の問題等を考慮してなされたものであり、シリンダを構成するシリンダチューブの軸線方向に沿った長さの短縮化を図ると共に、該シリンダチューブの一面を略平面状に閉塞することが可能な流体圧シリンダ及びその製造方法を提供することを目的とする。

前記の目的を達成するために、本発明は、圧力流体出入ポートを介してシリンダ室に供給される圧力流体の作用下に前記シリンダ室内をピストンが変位する流体圧シリンダにおいて、
端部に突出部を有するシリンダチューブと、
前記シリンダチューブの開口部に挿入され、該開口部を閉塞するカバー部材と、
弾性材料からなり、前記カバー部材と前記シリンダチューブとの間に装着されるシール部材と、
を備え、
前記カバー部材が前記開口部に挿入された状態で、前記シリンダチューブの突出部を塑性変形させ、前記カバー部材と開口部との間の空間へと塑性変形した前記突出部の肉を塑性流動させることにより、前記カバー部材を前記シリンダチューブに対して嵌合固着させると共に、前記シリンダチューブの一面が、前記カバー部材の一面と略同一平面となるように閉塞することを特徴とする。

本発明によれば、シリンダチューブの端部に形成された開口部にカバー部材を挿入し、前記シリンダチューブの突出部を塑性変形させ、塑性流動する突出部の肉によってカバー部材をシリンダチューブの開口部に嵌合させ、前記シリンダチューブの端部とカバー部材との間にシール部材を介装する。

その際、突出部の肉をカバー部材と開口部との間の空間に塑性流動させることにより、シリンダチューブの一面を略平面状とすることができるため、開口部に嵌合されたカバー部材の一面と、前記シリンダチューブの一面とを簡便に略同一平面として前記シリンダチューブを閉塞することができる。

従って、シリンダチューブの内部にカバー部材を設ける場合においても、該シリンダチューブを、その軸線方向に沿って延長する必要がなく、前記シリンダチューブの軸線方向に沿った長さを短縮することができ、流体圧シリンダの小型化を図ることができる。

また、シリンダチューブの開口部にカバー部材を嵌合する際に、前記突出部の塑性変形した肉が、前記カバー部材に装着されたシール部材を押し潰しながらカバー部材と開口部との間の空間へと塑性流動している。換言すると、シール部材は弾性材料から形成されているため、前記カバー部材と開口部との間に流入する肉の流入量に応じた量だけ変形する。

従って、シリンダチューブの突出部の形状（体積）及び（又は）カバー部材と開口部との間の空間形状（体積）にバラツキが生じた場合においても、前記突出部の塑性変形した肉の押圧作用下に変形するシール部材の変形量によって前記突出部及び（又は）空間の形状（体積）のバラツキが調整される。このため、前記バラツキが生じた場合においても、シール部材による調整作用下にシリンダチューブの一面と、開口部に嵌合されたカバー部材の一面とを略同一平面として閉塞することができると共に、前記シリンダチューブにおける突出部及び（又は）カバー部材と開口部との間の空間の形状設定（寸法管理）が容易となる。

その結果、カバー部材が嵌合される流体圧シリンダの端面に後加工を施すことなく略平面状として閉塞することができるため、流体圧シリンダの製造工程の短縮化を図ることが可能となると共に、前記流体圧シリンダの壁面等への取付性を向上させることができる。

さらに、カバー部材に、前記開口部の内周径より縮径して形成される小径部と、
前記開口部の内周径と略同一直径に形成される大径部と、
を備え、
前記小径部の外周面に、前記シール部材を装着するとよい。

またさらに、本発明は、シリンダチューブのシリンダ室に沿ってピストンが変位自在に設けられた流体圧シリンダの製造方法において、
前記シリンダチューブの端部に形成された開口部に、弾性材料からなるシール部材が装着されたカバー部材を挿入する工程と、
前記シリンダチューブの端部に突出して形成された突出部を塑性変形させ、前記塑性流動した突出部の肉を前記開口部とカバー部材との間の空間に押し込むことにより、前記シール部材が装着されたカバー部材を前記シリンダチューブに嵌合させると共に、前記シリンダチューブの一面を、前記カバー部材の一面と略同一平面となるように閉塞する工程と、
を有することを特徴とする。

本発明によれば、シリンダチューブの端部に形成された開口部にカバー部材を挿入した後、前記シリンダチューブの突出部を塑性変形させ、塑性流動した突出部の肉によってシール部材が装着されたカバー部材をシリンダチューブの開口部に嵌合させている。その際、突出部の肉をカバー部材と開口部との間の空間に塑性流動させることにより、シリンダチューブの一面を略平面状とすることができるため、開口部に嵌合されたカバー部材の一面と、前記シリンダチューブの一面とを簡便に略同一平面として閉塞することができる。

従って、シリンダチューブの内部にカバー部材を設ける場合においても、該シリンダチューブの軸線方向に沿った長さを延長する必要がなく、前記シリンダチューブの軸線方向に沿った長さを短縮することができ、流体圧シリンダの小型化を図ることができる。

また、シリンダチューブの開口部にカバー部材を嵌合する際に、前記突出部の塑性変形した肉が、前記カバー部材に装着されたシール部材を押し潰しながらカバー部材と開口部との間の空間へと塑性流動している。換言すると、シール部材は弾性材料から形成されているため、前記カバー部材と開口部との間に流入する肉の流入量に応じた量だけ変形する。

従って、シリンダチューブの突出部の形状（体積）及び（又は）カバー部材と開口部との間の空間形状（体積）にバラツキが生じた場合においても、前記突出部の塑性変形した肉の押圧作用下に変形するシール部材の変形量によって前記突出部及び（又は）空間の形状（体積）のバラツキが調整される。このため、前記バラツキが生じた場合においても、シール部材による調整作用下にシリンダチューブの一面と、開口部に嵌合されたカバー部材の一面とを略同一平面として閉塞することができると共に、前記シリンダチューブにおける突出部及び（又は）カバー部材と開口部との間の空間の形状設定（寸法管理）が容易となる。

その結果、カバー部材が嵌合される流体圧シリンダの端面に後加工を施すことなく略平面状として閉塞することができるため、前記流体圧シリンダの製造工程の短縮化を図ることが可能となると共に、前記流体圧シリンダの壁面等への取付性を向上させることができる。

さらに、カバー部材は、前記開口部の内周径より縮径して形成される小径部と、
前記開口部の内周径と略同一直径に形成される大径部と、
を備え、
前記小径部の外周面には、予め前記シール部材が装着されているとよい。

本発明によれば、以下の効果が得られる。

すなわち、シリンダチューブの端部とカバー部材との間にシール部材を介装し、前記シリンダチューブの開口部にカバー部材を挿入した状態で、前記シリンダチューブの突出部を塑性変形させることにより、塑性流動した突出部の肉によってカバー部材をシリンダチューブの開口部に嵌合させると共に、前記シリンダチューブの一面を略平面状とし、前記カバー部材の一面と、前記シリンダチューブの一面とを略同一平面として閉塞している。

そのため、シリンダチューブの内部にカバー部材を設けた際においても、前記シリンダチューブを軸線方向に沿って短縮することができ、流体圧シリンダの小型化を図ることができる。

また、シリンダチューブの開口部にカバー部材を嵌合する際に、カバー部材と開口部との間の空間へと塑性流動する突出部の肉が、前記カバー部材に装着されたシール部材をその流動量に応じて押し潰しながら変形させている。そのため、シリンダチューブの突出部の形状（体積）及び（又は）カバー部材と開口部との間の空間形状（体積）にバラツキが生じた場合においても、前記シール部材の変形量によってバラツキが調整され、シリンダチューブの一面と、開口部に嵌合されたカバー部材の一面とを略同一平面として閉塞することができると共に、前記シリンダチューブにおける突出部及び（又は）カバー部材と開口部との間の空間の形状設定（寸法管理）が容易となる。

本発明に係る流体圧シリンダについてその製造方法との関係において好適な実施の形態を挙げ、添付の図面を参照しながら以下詳細に説明する。

図１において、参照符号１０は、本発明の実施の形態に係る流体圧シリンダを示す。

この流体圧シリンダ１０（以下、単にシリンダ１０という）は、図１に示されるように、圧力流体（例えば、圧縮エア）が供給・排出される第１及び第２ポート１２、１４を有するシリンダチューブ１６と、前記シリンダチューブ１６の一端部側を閉塞するエンドプレート（カバー部材）１８と、前記シリンダチューブ１６の他端部側を閉塞するエンドブロック２０と、前記シリンダチューブ１６の内部に軸線方向に沿って変位自在に設けられるピストン２２と、前記ピストン２２の端部に連結されるピストンロッド２４とからなる。

シリンダチューブ１６は金属製材料から円筒状に形成され、その一端部側の外周面に第１ポート１２が形成されると共に、前記第１ポート１２より所定間隔離間して他端部側の外周面に第２ポート１４が形成されている。そして、前記第１及び第２ポート１２、１４は、それぞれ連通路２６ａ、２６ｂを介してシリンダチューブ１６の内部に形成されるシリンダ室２８と連通している。

また、シリンダチューブ１６の一端部側には、シリンダ室２８の内周径より拡径した装着孔（開口部）３０が形成されており、前記装着孔３０にはエンドプレート１８が挿入されている。エンドプレート１８は、装着孔３０と前記シリンダ室２８との境界に形成される係合段部３２に係合され、前記エンドプレート１８の厚さ方向の寸法Ａは、装着孔３０の係合段部３２からシリンダチューブ１６の一端面（一面）６８までの寸法Ｂと略同等（Ａ≒Ｂ）となるように形成されている（図３参照）。すなわち、エンドプレート１８を装着孔３０に挿入した際、エンドプレート１８の端面（一面）７０とシリンダチューブ１６の一端面６８とが略同一平面となるように形成されている。

図２に示されるように、エンドプレート１８は円盤状に形成され、シリンダチューブ１６の装着孔３０と略同一直径に形成される大径部３４と、前記大径部３４より縮径して形成される小径部３６とからなる。なお、エンドプレート１８が、装着孔３０へと装着された際に、大径部３４が係合段部３２に係合され、小径部３６の端面とシリンダチューブ１６の一端面６８とが略同一平面となる（図３参照）。

また、小径部３６の外周面には、該外周面と略直交する大径部３４の側面との間に環状のシール部材４６が装着されている。このシール部材４６は、弾性材料（例えば、フッ素ゴム、ＮＢＲ）等から断面略円形状に形成されている。

エンドブロック２０は、図１に示されるように、シリンダチューブ１６の他端部側におけるシリンダ室２８の内部に挿入され、前記シリンダ室２８の内周面の環状溝に係合された断面略Ｃ字状の係止部材４８によって係止されている。そのため、前記エンドブロック２０は、係止部材４８によって軸線方向（矢印Ｘ１、Ｘ２方向）に沿った変位が規制されている。

また、エンドブロック２０の中央部には、軸線方向に沿って貫通した貫通孔５０が形成され、前記貫通孔５０にはピストンロッド２４が挿通されている。この貫通孔５０から拡径して、環状溝５１が形成され、この環状溝５１にロッドパッキン５２が装着される。前記ロッドパッキン５２がピストンロッド２４の外周面に当接することによって、シリンダ室２８の内部の気密が保持される。

シリンダ室２８の内部に設けられるピストン２２の外周面には、環状溝５３を介してピストンパッキン５４が装着され、前記ピストンパッキン５４によってシリンダ室２８が第１ポート１２側のシリンダ室２８ａと、第２ポート１４側のシリンダ室２８ｂとに分割されている（図１参照）。

本発明の実施の形態に係る流体圧シリンダ１０は、基本的には以上のように構成されるものであり、次にその動作並びに作用効果について説明する。

先ず、図示しない加締用治具を用いてシリンダチューブ１６の装着孔３０に対してエンドプレート１８を一体的に加締め加工を行うシリンダ１０の製造方法について説明する。なお、エンドプレート１８が加締められる前のシリンダチューブ１６の一端面６８には、該シリンダチューブ１６の一端面６８より所定長だけ突出し、装着孔３０と同一の内周径を有する環状の突出部６２が形成されている（図３参照）。

最初に、図２に示されるように、シリンダチューブ１６を、その装着孔３０が上方に向かって開口した状態で固定し、前記装着孔３０の内部にエンドプレート１８を挿入して前記エンドプレート１８の大径部３４の端面を係合段部３２に係合させる（図３参照）。これにより、エンドプレート１８のシリンダ室２８側（図３中、矢印Ｅ方向）への軸線方向に沿った変位が規制された状態となり、前記エンドプレート１８の端面７０と、シリンダチューブ１６の一端面６８とが略同一平面となる。

次に、図示しない加締用治具を駆動させ、該加締用治具を、シリンダチューブ１６に向かって下方に変位させる。

次に、前記加締用治具の下方（矢印Ｅ方向）への変位作用下に該加締用治具の下面とシリンダチューブ１６の突出部６２とを接触させる。

これにより、図示しない加締用治具によって付与される押圧力（加圧力）が、前記加締用治具の下面と突出部６２との接触部位を介して該突出部６２に局部的に付与され、前記突出部６２が前記加締用治具の下面による押圧（加圧）作用下に塑性変形する。

すなわち、前記加締用治具の下面と前記突出部６２の上面との接触部位は、前記加締用治具の回転作用下に該加締用治具の回転方向と同一方向に周回するように徐々に変位し、前記加締用治具からの押圧力が突出部６２に対して局部的に付与される。

次に、前記加締用治具が、さらにシリンダチューブ１６側（矢印Ｅ方向）に向かって変位することにより、シリンダチューブ１６の突出部６２の上面をその周方向に沿って徐々に装着孔３０側へ押圧して塑性変形させ、前記突出部６２の塑性変形した肉が、装着孔３０とエンドプレート１８の小径部３６の外周面との間に形成された空間７４へと徐々に流動する。

そして、突出部６２の塑性変形した肉が、装着孔３０とエンドプレート１８との間の空間７４の内部に流動し、弾性材料からなるシール部材４６を若干だけ押し潰しながら前記空間７４の内部に満たされていく。

最後に、加締用治具（図示せず）のシリンダチューブ１６側へのさらなる変位作用下に該加締用治具の下面によって押圧された突出部６２がさらに塑性変形して空間７４の内部に流入することにより、シリンダチューブ１６の一端面６８と、加締用治具の下面とが略同一平面となる位置まで該加締用治具が変位する（図５参照）。

これにより、図４及び図５に示されるように、シリンダチューブ１６の突出部６２が塑性変形し、装着孔３０とエンドプレート１８との間の空間７４内へと流動した肉によって、前記シリンダチューブ１６の装着孔３０の内周面より半径内方向に突出した張出部７６が形成される。そして、前記張出部７６がエンドプレート１８の大径部３４を覆うことにより、前記エンドプレート１８が装着孔３０の内部に固定される。従って、該エンドプレート１８が装着孔３０より脱抜することがない。

すなわち、シリンダチューブ１６の一端面６８から突出するように形成された突出部６２が、加締用治具による押圧作用下に塑性変形し、前記塑性変形した突出部６２の肉が、全て装着孔３０の内周面とエンドプレート１８の外周面との間の空間７４内に流動し、エンドプレート１８の端面７０及びシリンダチューブ１６の一端面６８が略同一平面に形成される。

これにより、エンドプレート１８が、シリンダチューブ１６の装着孔３０に挿入された状態で一体的に加締められ、前記シリンダチューブ１６の一端部が、前記エンドプレート１８及びシール部材４６によって閉塞される。

なお、シリンダチューブ１６の装着孔３０にエンドプレート１８を挿入した際、装着孔３０の内周面とエンドプレート１８の外周面との間に形成される空間７４の体積は、シリンダチューブ１６の一端面６８に形成される突出部６２の体積と略同等、若しくは、若干小さくなるように形成されている。また、塑性変形した突出部６２とエンドプレート１８との間に形成される空間７４は、その断面積がシール部材４６の断面積より若干小さくなるように設定されているため、前記シール部材４６が前記突出部６２によって若干だけ押し潰されて変形した状態となる。

次に、上記のようにシリンダチューブ１６の一端部にエンドプレート１８が一体的に加締められたシリンダ１０の動作について説明する。

図１に示されるように、図示しない圧力流体供給源から第１ポート１２に圧力流体（例えば、圧縮エア）を供給することにより、前記圧力流体が連通路２６ａを介して一方のシリンダ室２８ａの内部へと導入され、前記圧力流体による押圧作用下にピストン２２が他方のシリンダ室２８ｂ側（図１中、矢印Ｘ１方向）に向かって変位する。なお、その際、第２ポート１４は大気開放された状態にある。

一方、図示しない切換弁の切換作用下に、圧力流体の供給を第１ポート１２から第２ポート１４へと切り換えることにより、前記圧力流体が連通路２６ｂを介して他方のシリンダ室２８ｂへと供給され、前記圧力流体による押圧作用下にピストン２２が前記とは反対方向（図１中、矢印Ｘ２方向）に変位して初期位置に復帰する。なお、この場合には、第１ポート１２は大気開放された状態にある。このようにして、シリンダチューブ１６のシリンダ室２８の内部に内装されたピストン２２を軸線方向（矢印Ｘ１、Ｘ２方向）に沿って往復運動させることができる。

以上のように、本実施の形態では、シリンダチューブ１６の一端部側に形成された装着孔３０に円盤状のエンドプレート１８を挿入し、図示しない加締用治具による押圧作用下にシリンダチューブ１６の一端面６８に形成された突出部６２を塑性変形させる。

そして、前記突出部６２の塑性変形した肉を、全て装着孔３０とエンドプレート１８との間の空間７４の内部に流動させて、該エンドプレート１８をシリンダチューブ１６に対して加締めることにより、従来、ヘッドカバーを装着するためにシリンダチューブの内周面に形成されていた環状溝が不要となる。

これにより、環状溝を形成するために延長されていたシリンダチューブの軸線方向に沿った長さを短縮することができると共に、シリンダチューブ１６の一端面６８と、エンドプレート１８の端面７０とを略同一平面とすることにより、シリンダチューブ１６を閉塞するためのエンドプレート１８と、該シリンダチューブ１６の端面との間に無駄なスペースが生じることがない。従って、シリンダチューブ１６の軸線方向に沿った長さを短縮することが可能となり、シリンダ１０の小型化を図ることができる。

また、図示しない加締用治具による押圧作用下にシリンダチューブ１６の一端面６８と、エンドプレート１８の端面７０とを簡便に略同一平面として閉塞することができるため、前記シリンダチューブ１６にエンドプレート１８が加締められた後、前記シリンダチューブ１６の一端面６８及びエンドプレート１８の端面７０に対して別途に仕上げ加工を施す必要がなく、シリンダ１０の製造工程の短縮化を図ることが可能となる。

さらに、シリンダチューブ１６の装着孔３０にエンドプレート１８を加締め加工する際に、該シリンダチューブ１６の一端面６８と、エンドプレート１８の端面７０とを略同一平面として閉塞するためには、シリンダチューブ１６に設けられる突出部６２の体積と、前記突出部６２の塑性変形した肉が流入する装着孔３０とエンドプレート１８との間の空間７４の体積とが略同一、又は、前記突出部６２の体積が若干大きくなるようにそれぞれ設定する必要がある。

その場合においても、前記空間７４の内部にエンドプレート１８の外周面に装着されたシール部材４６を配設することにより、金属製材料からなる突出部６２の流動した肉が空間７４の内部に流入した際、前記肉によって弾性材料からなるシール部材４６が押し潰されるため、空間７４内の体積が好適に調整される。

そのため、空間７４の体積に対する突出部６２の体積に若干のバラツキが生じた場合においても、常に流入する突出部６２の肉の体積量に応じてシール部材４６の変形量を自在に変化させることにより突出部６２と空間７４との体積比の設定を容易とし、エンドプレート１８の端面７０とシリンダチューブ１６の一端面６８とを簡便且つ確実に略平面状として該シリンダチューブ１６を閉塞することができる。

またさらに、エンドプレート１８の小径部３６に装着されたシール部材４６は、シリンダチューブ１６の装着孔３０に前記エンドプレート１８が加締め加工された際、シリンダチューブ１６の突出部６２の塑性変形した肉によってエンドプレート１８の外周面と、塑性変形した肉によって形成された張出部７６との間に挟持される。そのため、シリンダチューブ１６に加締められたエンドプレート１８と装着孔３０との間に若干の間隙が生じた場合においても、前記シール部材４６によってシリンダチューブ１６のシリンダ室２８の内部の気密性が好適に維持される。

本発明の実施の形態に係る流体圧シリンダ及びその製造方法が適用される流体圧シリンダの縦断面図である。 図１の流体圧シリンダにエンドプレートが加締め加工される前のシリンダチューブ、エンドプレート及びシール部材の分解斜視図である。 シリンダチューブの装着孔にエンドプレートが挿入された状態を示す一部省略縦断面説明図である。 図３のシリンダチューブの突出部を塑性変形させ、塑性変形させて流動した肉を装着孔とエンドプレートとの間の空間に流入させて、シリンダチューブの一端面とエンドプレートの端面とを略同一平面に形成した状態を示す一部省略縦断面説明図である。 図４のシリンダチューブにエンドプレートが加締め加工された状態における流体圧シリンダの斜視図である。

符号の説明

１０…流体圧シリンダ １６…シリンダチューブ
１８…エンドプレート ２０…エンドブロック
２２…ピストン ２４…ピストンロッド
３０…装着孔 ３４…大径部
３６…小径部 ４６…シール部材
４８…係止部材 ６２…突出部
７４…空間 ７６…張出部

Claims (4)

1. 圧力流体出入ポートを介してシリンダ室に供給される圧力流体の作用下に前記シリンダ室内をピストンが変位する流体圧シリンダにおいて、
   端部に突出部を有するシリンダチューブと、
   前記シリンダチューブの開口部に挿入され、該開口部を閉塞するカバー部材と、
   弾性材料からなり、前記カバー部材と前記シリンダチューブとの間に装着されるシール部材と、
   を備え、
   前記カバー部材が前記開口部に挿入された状態で、前記シリンダチューブの突出部を塑性変形させ、前記カバー部材と開口部との間の空間へと塑性変形した前記突出部の肉を塑性流動させることにより、前記カバー部材を前記シリンダチューブに対して嵌合固着させると共に、前記シリンダチューブの一面が、前記カバー部材の一面と略同一平面となるように閉塞することを特徴とする流体圧シリンダ。
2. 請求項１記載の流体圧シリンダにおいて、
   前記カバー部材は、前記開口部の内周径より縮径して形成される小径部と、
   前記開口部の内周径と略同一直径に形成される大径部と、
   を備え、
   前記小径部の外周面には、前記シール部材が装着されることを特徴とする流体圧シリンダ。
3. シリンダチューブのシリンダ室に沿ってピストンが変位自在に設けられた流体圧シリンダの製造方法において、
   前記シリンダチューブの端部に形成された開口部に、弾性材料からなるシール部材が装着されたカバー部材を挿入する工程と、
   前記シリンダチューブの端部に突出して形成された突出部を塑性変形させ、前記塑性流動した突出部の肉を前記開口部とカバー部材との間の空間に押し込むことにより、前記シール部材が装着されたカバー部材を前記シリンダチューブに嵌合させると共に、前記シリンダチューブの一面を、前記カバー部材の一面と略同一平面となるように閉塞する工程と、
   を有することを特徴とする流体圧シリンダの製造方法。
4. 請求項３記載の流体圧シリンダの製造方法において、
   前記カバー部材は、前記開口部の内周径より縮径して形成される小径部と、
   前記開口部の内周径と略同一直径に形成される大径部と、
   を備え、
   前記小径部の外周面には、予め前記シール部材が装着されていることを特徴とする流体圧シリンダの製造方法。
   

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