JP2005225019A - 熱硬化性樹脂成形方法 - Google Patents

熱硬化性樹脂成形方法 Download PDF

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Abstract

【課題】 成形半製品を前半成形工程で使用した下側の凸金型のコア型から取り出すことなしに、すべての成形製造工程を行うことができ、製造効率が高く、製造装置の要する面積も小さい熱硬化性樹脂成形方法を提供すること。
【解決手段】 3層成形品の内層の内面に一致した成形面を持つコア型と、内層の外面に一致した成形面を持つ第1キャビ型と、中間層の外面及びこれと同一の外層の外面と一致した成形面を持つ第2キャビ型を使用し、前記コア型と前記第1キャビ型により形成され、前記コア型に固着されたままの内層の上に、前記第2キャビ型によって中間層を形成し、前記コア型に固着されたままの前記中間層の上に前記第2キャビ型を使用して外層を形成することを特徴とする熱硬化性樹脂成形方法。
【選択図】 図7

Description

本発明は、熱硬化性樹脂成形方法に関する。
従来のメラミン樹脂等の熱硬化性樹脂材料を使用し、圧縮成形法により食器等の成形品が製造されている。この熱硬化性樹脂材料には、補強のために通常パルプ材が充填されている。パルプ材は、汚れ付着の原因となる場合があり、前記熱硬化性樹脂材料からパルプ材を取り除いて純粋に近い樹脂材料、すなわちグレーズを成形品の表面に被膜形成する(以下、グレーズコーテイングという)ことが行われている。
成形品が食器等の場合、絵柄を付けることが多い。絵柄は、樹脂を含浸した絵柄入りの特殊印刷紙、すなわちフォイルに形成される。これを成形品の上側面に配置し、グレーズコーテイングを行って特殊印刷を貼付し、剥離を防止している(例えば、特許文献1参照)。
具体的成形方法は、成形品の凹型にグレーズコーテイング成形を行う工程と、前記工程で得られた成形品をその上下を反転して凸金型に供給する工程と、前記成形品の凸型の表面にグレースコーテイング成形を行う工程によって行う。
特開2001−38753号 請求項1、[0006]〜[0007]、図1
特許文献1に記載の技術においては、前半成形工程すなわち上側が開放の状態の半成形品を成形するために、下側の凹金型のキャビ型と、上側の凸金型のコア型を必要とする。後半成形工程すなわちす下側が開放の状態の半成形品を成形するために、下側の凸金型と、容器の糸尻用の凹溝を有する上側の凹金型とを必要とする。すなわち、合計4つの金型を必要としている。
特許文献1の技術においては、また、成形半製品を前半成形工程で使用した下側の凹金型のキャビ型と上側の凸金型のコア型から取り出し、後半成形工程の下側の凸金型と容器の糸尻用の凹溝を有する上側の凹金型に組み入れなければならない。樹脂成形品は、一般に収縮が完了するまで48時間を要すると言われている。仮に、前半成形工程で使用した下側の凹金型のキャビ型と上側の凸金型のコア型から取り出された半成形品が、完全に収縮が完了していないこと等の理由により、後半成形工程で使用する側の凸金型と容器の糸尻用の凹溝を有する上側の凹金型と寸法が一致していない場合が生じ、半成形品が破壊されるおそれがある。
これを避けるために、半成形品を完全に収縮させてから後半成形工程を行うことが望ましいが、その場合成形製造時間が膨大になり、広大な半製品貯蔵場所も必要になる。さらに、前半成形工程のグレーズコーテイングが完全に収縮してから後半成形工程のグレーズコーテイングを行うと、両グレーズコーテイングの間に歪応力が発生し、成形品は破壊し易くなり、温度変化等によって破壊するおそれが高い成形品となってしまう。
特許文献1の技術においては、さらに、両グレーズコーテイングの厚さは均一であり、グレーズコーテイングを半透明(乳白色)あるいは着色し、厚さを部分的に変化させることによる絵柄を形成することは不可能である。
(目的)
本発明は、従来技術の上述した問題点に鑑みてなされたものであって、成形半製品を前半成形工程で使用した下側の凸金型のコア型から取り出すことなしに、すべての成形製造工程を行うことができ、製造効率が高く、製造装置の要する面積も小さい熱硬化性樹脂成形方法を提供することを目的とする。
本発明は、さらに、成形品に歪応力が発生せず、壊れ難い成形品を製造できる熱硬化性樹脂成形方法を提供することを目的とする。
本発明はさらに、コーテイングの厚さを容易に漸進的にあるいは部分的に変えることができ、半透明(乳白色)透明度の変化や着色の濃さの変化による高級感、立体感そして透明感のある絵柄を形成することができる熱硬化性樹脂成形方法を提供することを目的とする。
第1発明は、3層成形品の内層の内面に一致した成形面を持つコア型と、内層の外面に一致した成形面を持つ第1キャビ型と、中間層の外面及びこれと同一の外層の外面と一致した成形面を持つ第2キャビ型を使用し、
前記コア型と前記第1キャビ型により形成され、前記コア型に固着されたままの内層の上に、前記第2キャビ型によって中間層を形成し、前記コア型に固着されたままの前記中間層の上に前記第2キャビ型を使用して外層を形成することを特徴とする熱硬化性樹脂成形方法である。
第1発明の実施形態は、以下のとおりである。
前記内層の上に、シートを載置して前記第1キャビ型で押圧し、前記内層と中間層の間にシートを配置したことを特徴とする。
前記中間層の上に、シートを載置して前記第2キャビ型で押圧し、前記中間層と外層の間にシートを配置したことを特徴とする。
前記第1キャビ型の成形面に、凹凸による絵柄を設けたことを特徴とする。
第2発明は、3層成形品の外層の外面に一致した成形面を持つキャビ型と、外層の内面に一致した成形面を持つ第1コア型と、中間層の内面及びこれと同一の内層の内面と一致した成形面を持つ第2コア型を使用し、
前記キャビ型と前記第1コア型により形成され、前記キャビ型に固着されたままの外層の上に、前記第2コア型によって中間層を形成し、前記キャビ型に固着されたままの前記中間層の上に前記第2コア型を使用して内層を形成することを特徴とする熱硬化性樹脂成形方法である。
第2発明の実施形態は以下のとおりである。
前記外層の上に、シートを載置して前記第1コア型で押圧し、前記外層と中間層の間にシートを配置したことを特徴とする。
前記中間層の上に、シートを載置して前記第2コア型で押圧し、前記中間層と内層の間にシートを配置したことを特徴とする。
前記第1コア型の成形面に、凹凸絵柄を設けたことを特徴とする。
本発明の熱硬化性樹脂成形方法によれば、成形半製品を前半成形工程で使用した下側の凸金型のコア型から取り出すことなしに、すべての成形製造工程を行うことができ、製造効率が高く、製造装置の要する面積も小さい効果を有する。
本発明の熱硬化性樹脂成形方法によれば、さらに、成形品に歪応力が発生せず、壊れ難い成形品を製造できる効果を有する。
本発明の熱硬化性樹脂成形方法によれば、さらに、コーテイングの厚さを容易に漸進的にあるいは部分的に変えることができ、半透明(乳白色)透明度の変化や着色の濃さの変化による高級感、立体感そして透明感のある絵柄を形成することができる効果を有する。
以下に本発明の熱硬化性樹脂成形方法を実施するための最良の形態について説明する。
(第1実施態様)
第1実施態様の熱硬化性樹脂成形方法は、成形茶碗製品Cを例にとれば、図1に示すように、下側にあり上向きに凸の凸コア金型10と、上側にあり下向きに凹の第1凹キャビ金型12と、上側にあり糸尻溝13を有し下向きに凹の第2凹キャビ金型14とを使用する。第1凹キャビ金型12と、第2凹キャビ金型14とは、機械的に一体に組合されて、駆動装置(図示せず)によってそれぞれが凸コア金型10と軸線を共通にする位置に選択的に移動可能である。
成形茶碗製品Cは、図14に示すように、透明熱硬化性樹脂材料の内層20、不透明熱硬化性樹脂材料の中間層22、及び透明熱硬化性樹脂材料の外層24からなる。中間層22の内層20側に内側絵柄層26が配置され、外層24の中間層22側の外側絵柄28が配置されている。
凸コア金型10は、図1に示すように、成形茶碗製品Cの内面すなわち内層20の内面に一致した外向きの第1内層成形面30を持っている。第1凹キャビ金型12は、内層20の外面に一致した内向きの第2内層成形面32を持っている。第2凹キャビ金型14は、外層24の外面に一致した内向きの外面成形面34を持っている。
第1ステップで、図1に示すように、凸コア金型10と、第1凹キャビ金型12の軸線が一致するように、凸コア金型10と第1凹キャビ金型12を位置決めする。
第2ステップで、図2に示すように、凸コア金型10の第1内層成形面30上に透明熱硬化性樹脂塊100を配置する。
第3ステップで、図3に示すように、凸コア金型10を上昇させて、凸コア金型10と第1凹キャビ金型12の間隔を所定のものとして、所定厚さの内層20を形成する。
第4ステップで、図4に示すように、凸コア金型10を降下させ、凸コア金型10と第1凹キャビ金型12の間に内側絵柄をもつ内側ホイル102を配置する。
第5ステップで、図5に示すように、凸コア金型10を上昇させて、内層20に内側ホイル102を押圧し、内側絵柄層26を形成する。
第6ステップで、図6に示すように、凸コア金型10を下降させて、凸コア金型10と第1凹キャビ金型12の間隔を設ける。さらに、第1凹キャビ金型12を移動させて、凸コア金型10と、第2凹キャビ金型14の軸線が一致するように、凸コア金型10と第2凹キャビ金型14を位置決めする。
第7ステップで、図7に示すように、凸コア金型10の内層成形面30及び内側絵柄層26に載ったままの内層20の上に着色熱硬化性樹脂塊104を配置する。
第8ステップで、図8に示すように、凸コア金型10を上昇させて、凸コア金型10と第2凹キャビ金型14の間隔を所定のものとして、中間層22を形成する。中間層22には、糸尻29が形成される。
第9ステップで、図9に示すように、凸コア金型を降下させ、凸コア金型10と第2凹キャビ金型14の間に外側絵柄をもつ外側ホイル106を配置する。
第10ステップで、図10に示すように、凸コア金型10を上昇させて、中間層22に外側ホイル106を押圧し、外側絵柄層28を形成する。
第11ステップで、図11に示すように、凸コア金型10の内層成形面30及び内側絵柄層26に載ったままの中間層22の上に透明熱硬化性樹脂塊108を配置する。
第12ステップで、図12に示すように、凸コア金型10を上昇させて、凸コア金型10と第2凹キャビ金型14の間隔を所定のものとして、外層24を形成する。
第13ステップで、図13に示すように、凸コア金型10を下降させ、成形茶碗製品Cの成形が完了した。
(第2実施態様)
成形茶碗製品C等の内面に、半透明(乳白色)又は着色の内層の厚さを部分的に変えて、立体絵柄を形成する熱硬化性樹脂成形方法である。第1実施態様と異なる部分のみを説明する。
第1凹キャビ金型12の第2内層成形面32に、図15に示すように、凸絵柄部300または凹絵柄部302、あるいは両方を設ける。これによって、図16に示すように、第1実施態様のステップ4に対応するステップにおいて内層20の外面に、凸絵柄部300及び凹絵柄部302と凹凸が逆の凹凸絵柄310が形成される。すなわち、成形茶碗製品Cは、図17に示すように、内層20に、その中間層22側の凹凸による厚さの変化によって絵柄が形成される。
第2実施態様の変形例として、図18に示すように、内層20の厚さを底部側から開口部側に向かって徐々に厚さを増すようにする。この結果、底部付近は着色の中間層22を見ることができ、その中間層22が開口部に向かって徐々に見えなくなるようになる。
(第3実施態様)
第1実施態様は、内層20、中間層22、外層24の順序で成形したが、第3実施態様は、外層、中間層、内層の順序で、成形する。すなわち、第3実施態様の熱硬化性樹脂成形方法は、図19に示すように、凹コア金型410は、成形茶碗製品Cの外面すなわち外層の内面に一致した外向きの第1外層成形面430を持っている。第1凸キャビ金型412は、中間層の内面に一致した外向きの第2外層成形面432を持っている。第2凸キャビ金型444は、内層の外面に一致した内向きの内面成形面434を持っている。
これらの成形型を使用した成形ステップは、第1ステップと実質上同一であるので、その説明を省略する。
(第4実施態様)
成形製品茶碗等の外面に、半透明(乳白色)又は着色の内層の厚さを部分的に変えて、立体絵柄を形成する熱硬化性樹脂成形方法である。
第1凸キャビ金型412の第2外層成形面432に、図20に示すように、凸絵柄部450または凹絵柄部452、あるいは両方を設ける。
本発明の熱硬化性樹脂成形方法は、中間層の厚さを部分的に変えることによって立体的絵柄を形成しているが、中間層に開口を設けるように第2内層成形面または第2内層成形面に凹凸絵柄を設けることによって、成形製品茶碗等の側壁部に透明部あるいは半透明部のあるものを成形することができる。
本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第1実施態様の第1ステップの説明図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第1実施態様の第2ステップの説明図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第1実施態様の第3ステップの説明図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第1実施態様の第4ステップの説明図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第1実施態様の第5ステップの説明図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第1実施態様の第6ステップの説明図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第1実施態様の第7ステップの説明図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第1実施態様の第8ステップの説明図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第1実施態様の第9ステップの説明図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第1実施態様の第10ステップの説明図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第1実施態様の第11ステップの説明図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第1実施態様の第12ステップの説明図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第1実施態様の第13テップの説明図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第1実施態様による成形製品茶碗の部分断面図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形方法の第2実施態様における図1に対応する説明図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形方法の第2実施態様における図4に対応する説明図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第2実施態様による成形製品茶碗の断面図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形成形方法の第2実施態様の変形例による成形製品茶碗の断面図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形方法の第2実施態様における図1に対応する説明図である。 本発明の熱硬化性樹脂成形方法の第2実施態様における図4に対応する説明図である。
符号の説明
C 成形製品茶碗
10 凸コア金型
12 第1凹キャビ金型
14 第2凹キャビ金型
20 内層
22 中間層
24 外層
26 内側絵柄層
28 外側絵柄層
30 第1内層成形面
32 第2内層成形面
34 外面成形面
100 透明熱硬化性樹脂塊
102 内側ホイル
104 着色熱硬化性樹脂塊
106 外側ホイル
108 透明熱硬化性樹脂塊
300 凸絵柄部
302 凹絵柄部

Claims (8)

  1. 3層成形品の内層の内面に一致した成形面を持つコア型と、内層の外面に一致した成形面を持つ第1キャビ型と、中間層の外面及びこれと同一の外層の外面と一致した成形面を持つ第2キャビ型を使用し、
    前記コア型と前記第1キャビ型により形成され、前記コア型に固着されたままの内層の上に、前記第2キャビ型によって中間層を形成し、前記コア型に固着されたままの前記中間層の上に前記第2キャビ型を使用して外層を形成することを特徴とする熱硬化性樹脂成形方法。
  2. 前記内層の上に、シートを載置して前記第1キャビ型で押圧し、前記内層と中間層の間にシートを配置したことを特徴とする請求項1に記載の熱硬化性樹脂成形方法。
  3. 前記中間層の上に、シートを載置して前記第2キャビ型で押圧し、前記中間層と外層の間にシートを配置したことを特徴とする請求項1に記載の熱硬化性樹脂成形方法。
  4. 前記第1キャビ型の成形面に、凹凸による絵柄を設けたことを特徴とする請求項1に記載の熱硬化性樹脂成形方法。
  5. 3層成形品の外層の外面に一致した成形面を持つキャビ型と、外層の内面に一致した成形面を持つ第1コア型と、中間層の内面及びこれと同一の内層の内面と一致した成形面を持つ第2コア型を使用し、
    前記キャビ型と前記第1コア型により形成され、前記キャビ型に固着されたままの外層の上に、前記第2コア型によって中間層を形成し、前記キャビ型に固着されたままの前記中間層の上に前記第2コア型を使用して内層を形成することを特徴とする熱硬化性樹脂成形方法。
  6. 前記外層の上に、シートを載置して前記第1コア型で押圧し、前記外層と中間層の間にシートを配置したことを特徴とする請求項5に記載の熱硬化性樹脂成形方法。
  7. 前記中間層の上に、シートを載置して前記第2コア型で押圧し、前記中間層と内層の間にシートを配置したことを特徴とする請求項5に記載の熱硬化性樹脂成形方法。
  8. 前記第1コア型の成形面に、凹凸絵柄を設けたことを特徴とする請求項5に記載の熱硬化性樹脂成形方法。
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