JP2005225019A - 熱硬化性樹脂成形方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 3層成形品の内層の内面に一致した成形面を持つコア型と、内層の外面に一致した成形面を持つ第1キャビ型と、中間層の外面及びこれと同一の外層の外面と一致した成形面を持つ第2キャビ型を使用し、前記コア型と前記第1キャビ型により形成され、前記コア型に固着されたままの内層の上に、前記第2キャビ型によって中間層を形成し、前記コア型に固着されたままの前記中間層の上に前記第2キャビ型を使用して外層を形成することを特徴とする熱硬化性樹脂成形方法。
【選択図】 図7
Description
特許文献1の技術においては、また、成形半製品を前半成形工程で使用した下側の凹金型のキャビ型と上側の凸金型のコア型から取り出し、後半成形工程の下側の凸金型と容器の糸尻用の凹溝を有する上側の凹金型に組み入れなければならない。樹脂成形品は、一般に収縮が完了するまで48時間を要すると言われている。仮に、前半成形工程で使用した下側の凹金型のキャビ型と上側の凸金型のコア型から取り出された半成形品が、完全に収縮が完了していないこと等の理由により、後半成形工程で使用する側の凸金型と容器の糸尻用の凹溝を有する上側の凹金型と寸法が一致していない場合が生じ、半成形品が破壊されるおそれがある。
本発明は、従来技術の上述した問題点に鑑みてなされたものであって、成形半製品を前半成形工程で使用した下側の凸金型のコア型から取り出すことなしに、すべての成形製造工程を行うことができ、製造効率が高く、製造装置の要する面積も小さい熱硬化性樹脂成形方法を提供することを目的とする。
本発明は、さらに、成形品に歪応力が発生せず、壊れ難い成形品を製造できる熱硬化性樹脂成形方法を提供することを目的とする。
前記コア型と前記第1キャビ型により形成され、前記コア型に固着されたままの内層の上に、前記第2キャビ型によって中間層を形成し、前記コア型に固着されたままの前記中間層の上に前記第2キャビ型を使用して外層を形成することを特徴とする熱硬化性樹脂成形方法である。
前記内層の上に、シートを載置して前記第1キャビ型で押圧し、前記内層と中間層の間にシートを配置したことを特徴とする。
前記中間層の上に、シートを載置して前記第2キャビ型で押圧し、前記中間層と外層の間にシートを配置したことを特徴とする。
前記第1キャビ型の成形面に、凹凸による絵柄を設けたことを特徴とする。
前記キャビ型と前記第1コア型により形成され、前記キャビ型に固着されたままの外層の上に、前記第2コア型によって中間層を形成し、前記キャビ型に固着されたままの前記中間層の上に前記第2コア型を使用して内層を形成することを特徴とする熱硬化性樹脂成形方法である。
前記外層の上に、シートを載置して前記第1コア型で押圧し、前記外層と中間層の間にシートを配置したことを特徴とする。
前記中間層の上に、シートを載置して前記第2コア型で押圧し、前記中間層と内層の間にシートを配置したことを特徴とする。
前記第1コア型の成形面に、凹凸絵柄を設けたことを特徴とする。
本発明の熱硬化性樹脂成形方法によれば、さらに、成形品に歪応力が発生せず、壊れ難い成形品を製造できる効果を有する。
(第1実施態様)
第1実施態様の熱硬化性樹脂成形方法は、成形茶碗製品Cを例にとれば、図1に示すように、下側にあり上向きに凸の凸コア金型10と、上側にあり下向きに凹の第1凹キャビ金型12と、上側にあり糸尻溝13を有し下向きに凹の第2凹キャビ金型14とを使用する。第1凹キャビ金型12と、第2凹キャビ金型14とは、機械的に一体に組合されて、駆動装置(図示せず)によってそれぞれが凸コア金型10と軸線を共通にする位置に選択的に移動可能である。
第2ステップで、図2に示すように、凸コア金型10の第1内層成形面30上に透明熱硬化性樹脂塊100を配置する。
第4ステップで、図4に示すように、凸コア金型10を降下させ、凸コア金型10と第1凹キャビ金型12の間に内側絵柄をもつ内側ホイル102を配置する。
第6ステップで、図6に示すように、凸コア金型10を下降させて、凸コア金型10と第1凹キャビ金型12の間隔を設ける。さらに、第1凹キャビ金型12を移動させて、凸コア金型10と、第2凹キャビ金型14の軸線が一致するように、凸コア金型10と第2凹キャビ金型14を位置決めする。
第8ステップで、図8に示すように、凸コア金型10を上昇させて、凸コア金型10と第2凹キャビ金型14の間隔を所定のものとして、中間層22を形成する。中間層22には、糸尻29が形成される。
第10ステップで、図10に示すように、凸コア金型10を上昇させて、中間層22に外側ホイル106を押圧し、外側絵柄層28を形成する。
第12ステップで、図12に示すように、凸コア金型10を上昇させて、凸コア金型10と第2凹キャビ金型14の間隔を所定のものとして、外層24を形成する。
第13ステップで、図13に示すように、凸コア金型10を下降させ、成形茶碗製品Cの成形が完了した。
成形茶碗製品C等の内面に、半透明(乳白色)又は着色の内層の厚さを部分的に変えて、立体絵柄を形成する熱硬化性樹脂成形方法である。第1実施態様と異なる部分のみを説明する。
第1凹キャビ金型12の第2内層成形面32に、図15に示すように、凸絵柄部300または凹絵柄部302、あるいは両方を設ける。これによって、図16に示すように、第1実施態様のステップ4に対応するステップにおいて内層20の外面に、凸絵柄部300及び凹絵柄部302と凹凸が逆の凹凸絵柄310が形成される。すなわち、成形茶碗製品Cは、図17に示すように、内層20に、その中間層22側の凹凸による厚さの変化によって絵柄が形成される。
第1実施態様は、内層20、中間層22、外層24の順序で成形したが、第3実施態様は、外層、中間層、内層の順序で、成形する。すなわち、第3実施態様の熱硬化性樹脂成形方法は、図19に示すように、凹コア金型410は、成形茶碗製品Cの外面すなわち外層の内面に一致した外向きの第1外層成形面430を持っている。第1凸キャビ金型412は、中間層の内面に一致した外向きの第2外層成形面432を持っている。第2凸キャビ金型444は、内層の外面に一致した内向きの内面成形面434を持っている。
これらの成形型を使用した成形ステップは、第1ステップと実質上同一であるので、その説明を省略する。
成形製品茶碗等の外面に、半透明(乳白色)又は着色の内層の厚さを部分的に変えて、立体絵柄を形成する熱硬化性樹脂成形方法である。
第1凸キャビ金型412の第2外層成形面432に、図20に示すように、凸絵柄部450または凹絵柄部452、あるいは両方を設ける。
10 凸コア金型
12 第1凹キャビ金型
14 第2凹キャビ金型
20 内層
22 中間層
24 外層
26 内側絵柄層
28 外側絵柄層
30 第1内層成形面
32 第2内層成形面
34 外面成形面
100 透明熱硬化性樹脂塊
102 内側ホイル
104 着色熱硬化性樹脂塊
106 外側ホイル
108 透明熱硬化性樹脂塊
300 凸絵柄部
302 凹絵柄部
Claims (8)
- 3層成形品の内層の内面に一致した成形面を持つコア型と、内層の外面に一致した成形面を持つ第1キャビ型と、中間層の外面及びこれと同一の外層の外面と一致した成形面を持つ第2キャビ型を使用し、
前記コア型と前記第1キャビ型により形成され、前記コア型に固着されたままの内層の上に、前記第2キャビ型によって中間層を形成し、前記コア型に固着されたままの前記中間層の上に前記第2キャビ型を使用して外層を形成することを特徴とする熱硬化性樹脂成形方法。 - 前記内層の上に、シートを載置して前記第1キャビ型で押圧し、前記内層と中間層の間にシートを配置したことを特徴とする請求項1に記載の熱硬化性樹脂成形方法。
- 前記中間層の上に、シートを載置して前記第2キャビ型で押圧し、前記中間層と外層の間にシートを配置したことを特徴とする請求項1に記載の熱硬化性樹脂成形方法。
- 前記第1キャビ型の成形面に、凹凸による絵柄を設けたことを特徴とする請求項1に記載の熱硬化性樹脂成形方法。
- 3層成形品の外層の外面に一致した成形面を持つキャビ型と、外層の内面に一致した成形面を持つ第1コア型と、中間層の内面及びこれと同一の内層の内面と一致した成形面を持つ第2コア型を使用し、
前記キャビ型と前記第1コア型により形成され、前記キャビ型に固着されたままの外層の上に、前記第2コア型によって中間層を形成し、前記キャビ型に固着されたままの前記中間層の上に前記第2コア型を使用して内層を形成することを特徴とする熱硬化性樹脂成形方法。 - 前記外層の上に、シートを載置して前記第1コア型で押圧し、前記外層と中間層の間にシートを配置したことを特徴とする請求項5に記載の熱硬化性樹脂成形方法。
- 前記中間層の上に、シートを載置して前記第2コア型で押圧し、前記中間層と内層の間にシートを配置したことを特徴とする請求項5に記載の熱硬化性樹脂成形方法。
- 前記第1コア型の成形面に、凹凸絵柄を設けたことを特徴とする請求項5に記載の熱硬化性樹脂成形方法。
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