JP2005221936A - 画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】 転写条件の最適化。
【解決手段】 転写条件を変えながらパッチを形成し、転写材上のパッチをカラーセンサで検知し、その結果を基に最適な転写条件を決定する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、電子写真方式の複写機やプリンタなどに用いられる画像形成装置に関する。

情報化の流れにつれて文書、画像をカラーで出力するニーズが広がっており、各種方式のプリンタが上市されている。カラー画像形成方式としては、昇華型、熱転写型、インクジェット方式等が用いられているが、高速に画像を形成するためには電子写真方式が最も優れているといわれている。

この種の画像形成装置の転写制御としては、雰囲気環境や画像形成装置に使用されている転写ローラの耐久状態により最適な転写条件が変化するため、雰囲気環境と転写材の幅を検知し、予め経験的に最適となる転写条件を用いる方法がある。

また別の最適な転写条件の算出方法として、ＡＴＶＣ方式（Ａｃｔｉｖｅ Ｔｒａｎｓｆｅｒ Ｖｏｌｔａｇｅ Ｃｏｎｔｒｏｌ ）と言われる転写制御方式が提案されている。例えば、下記特許文献１では、接触転写手段としての転写ローラの吸湿状態を検知する手段として、転写部位に像担持体面の非通紙域が対応している場合には転写手段を定電流制御して、このときの電圧を検知し、転写部位に像担持体面の画像が対応している場合には前記検知した電圧で転写手段を定電圧制御することで湿度環境に対処している。

さらに別の最適な転写条件の算出方法として、そこで転写材の抵抗値や厚さを検知する手段を設け、その検知結果を転写条件にフィードバックする方式も提案せれている。
特開平２−２６４２７８号公報

しかしながら、上記の転写制御を行う画像形成装置においては、以下の問題があった。

最適な転写条件を決定する要因としては、転写材の抵抗値や、厚さ、転写ローラの抵抗値の他に、転写前のトナーの状態、具体的にはトナーの単位重量あたりの電荷量が挙げられる。ただ、トナーの単位重量あたりの電荷量は、トナー製造時のバラツキや、画像形成装置の雰囲気環境、トナーの耐久状況等により大きく左右されるため、トナーの単位重量あたりの電荷量を予測するのは困難であった。また、トナーの単位重量あたりの電荷量を検知するのは、装置が大きく、また、複雑な構成を取る必要があるため、画像形成装置の大型化、コストアップ等問題が大きい。

加えて、転写性を左右する不確定要因が多いため、転写ローラ、転写材の抵抗値の検知、転写材の厚さ検知、トナーの単位重量あたりの電荷量の検知等で常に最適な転写条件を決定するのは困難であった。

本発明は、上記問題点に着目してなされたものであって、常に使用条件下での最適な転写条件を決定することができる画像形成装置の提供を目的としている。

上記目的を達成するための発明は、以下（１）〜（７）の構成を備えることにより、常に使用条件下での最適な転写条件を決定することができる。

（１）像担持体上にトナー画像を形成する手段と、トナー画像を転写材に転写する転写手段と、前記転写手段の転写条件を制御する制御手段と、転写材上に形成した試験用トナー画像の光学反射特性を検知する光学反射特性検知手段を有し、
前記試験用トナー画像を前記光学反射特性検知手段より検知した光学反射特性に応じて転写条件を制御する制御手段を有する画像形成装置。

（２）前記画像形成装置は、複数色のトナー画像を形成する手段を有し、前記試験用トナー画像は少なくとも２色以上のトナー画像である前記（１）記載の画像形成装置。

（３）像担持体上にトナー画像を形成する手段と、トナー画像を転写材に転写する転写手段と、前記転写手段の転写条件を制御する制御手段と、前記像担持体上に形成した試験用トナー画像の光学反射特性を検知する第一の光学反射特性検知手段と、前記転写材上に転写した前記試験用トナー画像の光学反射特性を測定する第二の光学反射特性検知手段とを有し、
前記試験用トナー画像を前記第一の光学反射特性検知手段より検知した光学反射特性１と、前記試験用トナー画像を前記第二の光学反射特性検知手段より検知した光学反射特性２より転写条件を制御する制御手段を有する画像形成装置。

（４）前記転写条件は、転写バイアスである前記（１）ないし（３）のいずれか記載の画像形成装置。

（５）前記転写条件は、前記像担持体の周速度と前記転写材の搬送速度の差である前記（１）ないし（３）のいずれか記載の画像形成装置。

（６）前記光学反射特性とは、濃度である前記（１）ないし（５）のいずれか記載の画像形成装置。

（７）前記光学反射特性とは、色度であることを特徴とする前記（１）ないし（５）のいずれか記載の画像形成装置。

本発明によれば、像担持体上にトナー画像を形成する手段と、トナー画像を転写材に転写する転写手段と、前記転写手段の転写条件を制御する制御手段と、転写材上に形成した試験用トナー画像の色度を検知する色度検知手段を有し、前記試験用トナー画像を前記色度検知手段より検知した色度に応じて転写条件を制御する制御手段を有することで、常に使用条件下での最適な転写条件を決定することができた。

また、像担持体上にトナー画像を形成する手段と、トナー画像を転写材に転写する転写手段と、前記転写手段の転写条件を制御する制御手段と、前記像担持体上に形成した試験用トナー画像の色度を検知する第一の色度検知手段と、前記転写材上に転写した前記試験用トナー画像の色度を測定する第二の色度検知手段とを有し、前記試験用トナー画像を前記第一の色度検知手段より検知した色度１と、前記試験用トナー画像を前記第二の色度検知手段より検知した色度２より転写条件を制御する制御手段を有することで、同じように常に使用条件下での最適な転写条件を決定することができた。

以下、本発明を図示の実施の形態に基づいて説明する。

図１は、本発明の実施の形態１の係る画像形成装置を示す概略断面図である。

本画像形成装置は、像担持体としての回転ドラム型感光ドラム１を備えている。感光ドラム１の周囲には、帯電ローラ２、現像装置４、中間転写体である中間転写ドラム６、感光ドラムクリーニング装置７が配設されており、帯電ローラ２と現像装置４間の上方には露光装置３が配設されている。

中間転写ドラム６は、１次転写ニップ部で感光ドラム１表面に当接し、さらに２次転写ニップ部で２次転写ベルト８表面に当接している。中間転写ドラム６の外周上には中間転写ドラムクリーニングローラ１０が配設されている。２次転写ベルト８の搬送方向下流側には、定着装置９が配設されている。そして定着装置９の搬送方向下流側には、転写材Ｐ表面に対向するようにして２次転写制御用の色度検知センサ１１が配設されている。

感光ドラム１は、本実施の形態では、直径６２ｍｍのＯＰＣ感光ドラムであり、アルミドラムの上に下引き層、電荷注入防止層、電荷発生層、電荷輸送層を設けられており、所定の周速（例えば１００ｍｍ／ｓｅｃ）で矢印ａ方向に回転駆動され、その回転過程において接触する帯電ローラ２により負帯電の一様な帯電を受ける。帯電手段としての帯電ローラ２は、感光ドラム１表面に回転自在に接触し、不図示の帯電バイアス電源から印加される帯電バイアスによって感光ドラム１を所定の極性、電位に帯電する。

露光装置３は、不図示のレーザドライバ、レーザダイオード、ポリゴンミラーなどを有しており、レーザドライバに入力される画像情報の時系列電気デジタル画像信号に対応して変調されたレーザ光がレーザダイオードから出力され、高速回転するポリゴンミラーで前記レーザ光を走査し、反射ミラー（不図示）を介して感光ドラム１表面を画像露光Ｌすることにより、画像情報に対応した静電潜像を形成する。

現像装置４は、非磁性１成分現像器としてのイエロー（Ｙ）現像器４ａ、マゼンタ（Ｍ）現像器４ｂ、シアン（Ｃ）現像器４ｃ、ブラック（Ｂｋ）現像器４ｄは回転体５に搭載されており、回転駆動装置（不図示）による回転体５の回転によって、イエロー（Ｙ）現像器４ａ、マゼンタ（Ｍ）現像器４ｂ、シアン（Ｃ）現像器４ｃ、ブラック（Ｂｋ）現像器４ｄが現像過程で感光ドラム１と対向する位置に配置される。これらの現像器４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄによって感光ドラム１上に形成した静電潜像にトナーを付着させてトナー像として現像する。

イエロー（Ｙ）現像器４ａ、マゼンタ（Ｍ）現像器４ｂ、シアン（Ｃ）現像器４ｃに用いる各色トナーは重合法によって製造され、ワックスを内包するカプセルタイプの球形ノンマグトナーである。また、ブラック（Ｂｋ）現像器４ｄに用いる黒トナーは、粒径６ｕｍの粉砕トナーに球状化処理を施したものであり、ポリエステルバインダーに対してマグネタイト１００部、他に荷電制御剤、滑剤等を内添したものである。

本実施の形態では、各現像器４ａ、４ｂ、４ｃ、４ｄに、−３５０Ｖの直流に、周波数２０００Ｈｚ、ピーク間電圧２０００Ｖｐｐの矩形波を重畳したバイアスを印加して、感光ドラム１表面の露光部分を負帯電性のネガトナーで現像して、静電潜像を顕在化する。

クリーニング装置７は、中間転写ドラム６に１次転写されないで感光ドラム１上に残った１次転写残トナーを除去し、回収する。

中間転写ドラム６は、本実施の形態では、直径１８６ｍｍで最大通紙サイズの転写材としての紙（本実施の形態ではＡ３サイズ）に相当する画像が書き込めるような周長を有しており、矢印ｂ方向に回転する。中間転写ドラム６には不図示の１次転写バイアス電源が接続されており、中間転写ドラム６の芯金（不図示）に所定の１次転写バイアス（本実施の形態では＋２００Ｖ）が印加され、これにより感光ドラム１上トナー像は１次転写ニップにおいて感光ドラム１と中間転写ドラム６との間の電位差によって、中間転写ドラム６上に１次転写される。

中間転写ドラム６は、本実施の形態では、アルミドラムの外周面に肉厚５ｍｍの中抵抗のゴム材からなる弾性抵抗層を形成し、更にその表面に離型性を確保するためにフッ素系の樹脂がコーティングされている。ゴム材はＮＢＲとエチレンオキシドからなっており、エチレンオキシドによって体積抵抗値１Ｅ７Ωｃｍに低抵抗化されている。なお、表面にコーティングしたフッ素系の樹脂は、体積抵抗値１Ｅ１４Ωｃｍである。中間転写ドラム６の体積抵抗値は、中間転写ドラム６の長手全面に直径６２ｍｍの金属ドラムをニップ幅７ｍｍで当接させ、両者間に１０００Ｖの電圧を印加して測定した電流から換算して求めた。

２次転写ベルト８は、転写ローラ１２と駆動ローラ１３によって伸張懸架されており、駆動ローラ１３の回転駆動によってベルト上面が矢印ｃ方向に回転する。２次転写ベルト８は中間転写ドラム６に対して当接離間自在に設置されており、転写材Ｐへの２次転写次に２次転写ベルト８が中間転写ドラム６に当接する。

２次転写ベルト８は転写材Ｐの吸着を行うため、導電のウレタンベルトの上に３０ｕｍのＰＶＤＦのコーティングを行って静電容量を大きくしており、ベルト表面の１０ｃｍ２の領域とベルト基体の間に１０００Ｖの電圧を印加して測定した抵抗値は１Ｅ１０Ωであった。２次転写ローラ１２と駆動ローラ１３は低抵抗のゴムローラであり、２次転写ベルト８のインピーダンスは実質上２次転写ベルト８の表層層の抵抗のみに依存する。また、２次転写ローラ１２には２次転写バイアス電源１６が接続されており、２次転写バイアス電源１６から２次転写ベルト８に転写電流を流してトナー像を転写材上に転写する。

中間転写ドラムクリーニングローラ１０にはバイアス電源（不図示）が接続されており、転写材Ｐに転写されないで中間転写ドラム６の表面に残った２次転写残トナーを除去する。なお、中間転写ドラムクリーニングローラ１０は、中間転写ドラム６上の２次転写残トナーを逆極性に帯電するものであり、この逆極性に帯電された２次転写残トナーは、感光ドラム１上のトナー像の中間転写ドラム６上への１次転写と同時に、逆に中間転写ドラム６から感光ドラム１に移送されて、クリーニング装置７によって除去され回収される。

定着装置９は、定着ローラ９ａと加圧ローラ９ｂを有しており、定着ローラ９ａと加圧ローラ９ｂ間の定着ニップ部に未定着トナー像が転写されている転写材Ｐを挟持搬送しながら、転写材Ｐを加熱、加圧してトナー像を定着する。

次に、上述した画像形成装置の画像形成動作について説明する。

帯電された感光ドラム１上に露光装置３によりレーザ光による画像露光が与えられて、目的のカラー画像の第１の色成分像（例えばイエロー成分像）に対応した静電潜像が形成される。この際、画像露光された部分の感光ドラム１上に形成された静電潜像は、イエロー（Ｙ）現像器４ａにより第１色目であるイエロートナーにより現像される。

感光ドラム１上に形成担持された前記第１色目のイエロートナー像は、感光ドラム１と中間転写ドラム６間の１次転写ニップ部を通過する過程で、中間転写ドラム６の外周面に１次転写されていく。

イエロートナー像が１次転写された後感光ドラム１上に残留した１次転写残トナーは、感光ドラムクリーニング装置７によって除去され次のイエロートナー像の形成に供される。

以下同様にしてマゼンタ（Ｍ）現像器４ｂ、シアン（Ｃ）現像器４ｃ、及びブラック（Ｂｋ）現像器４ｄに感光ドラム１上にそれぞれ形成担持された第２色目のマゼンタトナー像、第３色目のシアントナー像、第４色目のブラックトナー像が順次中間転写ドラム６上に重畳され、目的のカラー画像に対応した合成カラートナー像が形成される。

なお、感光ドラム１から中間転写ドラム６への第１〜第４色のトナー像の順次重畳転写行程において、２次転写ベルト８及び中間転写ドラムクリーニングローラ１０は中間転写ドラム６から離間している。

そして、中間転写ドラム６上の合成カラートナー画像の先端に合わせて、所定のタイミングで用紙などの転写材Ｐが搬送される。

そして、２次転写ニップ部に至る給紙経路を転写材Ｐが通過するタイミングで、２次転写ベルト８が中間転写ドラム６に当接するように揺動し、２次転写バイアス電源１６により所定の２次転写バイアスが転写ローラ１２に印加され、転写材Ｐ上に合成カラー画像が一括で２次転写される。

そして、合成カラートナー像が転写された転写材Ｐは、２次転写ベルト８の搬送方向下流側で曲率分離されて定着装置９内の定着ローラ９ａと加圧ローラ９ｂ間に挟持搬送されて加熱、加圧され、表面に合成カラートナー像が熱定着されて出力される。

また、中間転写ドラム６上に２次転写されずに残った２次転写残トナーは、バイアスが印加された中間転写ドラムクリーニングローラ１０によって本来とは逆極性に転換されて感光ドラム１に静電的に吸着されて、中間転写ドラム６上は清掃される。感光ドラム１上に吸着した２次転写残トナーはその後、感光ドラムクリーニング装置７によって回収される。

次に図２を用いて、本実施例で使用した色度センサについて説明する。図２はセンサの概略図で、発光部２０はＲｅｄ−ＬＥＤ、発光部２１はＧｒｅｅｎ−ＬＥＤ、発光部２２はＢｌｕｅ−ＬＥＤ、と受光部２３とを備えており、転写材Ｐ表面上に形成された色度検知用パッチ２４に対して発光部２０〜２２からスポット光を照射してその反射光を受光部２３で受光する。色度を検知する際は、発光部２０のＲｅｄ−ＬＥＤ、発光部２１のＧｒｅｅｎ−ＬＥＤ、発光部２２のＢｌｕｅ−ＬＥＤを順次発光し、その時の受光した光量によって、各発光波長域での反射率を検知し、色度を算出するものである。尚各発光波長域の反射率から色度の算出は、予め各発光波長域の反射率と色度の関係を経験的に求め、それを基に変換テーブルを作成し、ＲＯＭ（不図示）に格納しておく。色度を算出する際は、センサより検知した各発光波長域の反射率から変換テーブルを参照することで、最終的に色度を算出する。

次に、通常画像形成時に使用する際の２次転写条件の決定方法について説明する。

本体の電源投入時や、電源投入時からの所定時間経過時、あるいは印刷枚数が所定枚数に達した時点等の適当なタイミングで、本実施形態の２次転写制御がＣＰＵ１７によって開始される。

転写材Ｐ上にパッチを形成し色度を検知するため、上述と同様の画像形成動作が開始される。

図３は、転写材上の試験パターンの概略図で、試験用パターンのサイズは、本実施例では幅２ｃｍ、搬送方向で２ｃｍとし、転写材搬送方向に２ｃｍ間隔で５つ形成した。なお、サイズについては、トナー消費を少なくするために可能なだけ小さくするのが好ましく、色度センサのスポット径、転写材の搬送速度、転写バイアスの切り替え回数、転写材サイズによる制約等により決定される。

本実施例では、上記試験用パターンを転写材に転写する際の転写バイアスを、転写材が４ｃｍ搬送される毎に１５μＡ、１８μＡ、２１μＡ、２４μＡ、２７μＡの５段階に変化させる。すなわち、試験用パターンの１つ目が中間転写体から転写される際の２次転写バイアスは１５μＡ、試験用パターンの２つ目の２次転写バイアスは１８μＡ、といったように試験用パターン１つが転写される毎に２次転写バイアスを５段階に変化させる。試験用パターンが転写される際、２次転写バイアスを変化させているので、転写効率も変化する。結果、転写材上に転写された試験用パターンの色度も変化することになる。本実施例では、プリンタの色度再現範囲を最大に取ることを目的に色度の彩度（Ｃ＊）に着目し、５つの試験用パターンのうち彩度が最も高かった時の転写バイアスを、通常画像形成時の転写バイアスとして使用する。

本実施例の効果を確認するため、以下の評価を行った。本体使用環境を低温低湿（温度１５℃相対湿度１０％で、以下「ＬＬ」という）と高温高湿下（温度３０℃相対湿度８０％で、以下「ＨＨ」という）で、転写材をゼッロックス製４０２４−７５ｇ紙とＣａｎｏｎ製ＣＬＣ−８０ｇ紙で、以下の２次転写条件でマゼンタの色度（彩度Ｃ＊）を求めた。

・２次転写バイアス条件
比較例１：全て２０μＡ
比較例２：ＬＬは２３μＡ、ＨＨは２３μＡ

比較例１では、全て２次転写バイアスを２０μＡとしたため、特にＨＨ環境下で色度（彩度Ｃ＊）が低くなっている。比較例１では、環境により２次転写バイアスを変えたので、比較例１よりは色度（彩度Ｃ＊）が高くなっているものの、転写材による色度（彩度Ｃ＊）の差が現れている。本実施例においては、試験用パターンに転写材を転写しその色度を検知し最適な２次転写バイアスを決定しているので、全ての条件で色度（彩度Ｃ＊）が高くなっている。

このように本実施例によれば、転写バイアスを変えながら試験用パターンを転写材に転写した後、転写材上の試験用パターンの色度を検知し、その色度より最適な転写バイアスを決定することができる。

尚本実施例では、色度の彩度（Ｃ＊）より転写条件を決定したが、色度の明度（Ｌ＊）や色度の色相（ｈ＊）でも良く、またターゲットとなる色度からの色差（ΔＥ）より転写条件を決定しても、同様の効果が得られるのは言うまでもない。

また、本実施例では試験用パターンにイエローのベタ画像を用いるが、もちろんマゼンタ等他の色や、２次色といった他の色で良く、また、ベタ画像以外のハーフトーン画像でも良い。

次に本発明の他の実施例について、図４を用いて説明する。図中前出と同符号のものは同部材を示す。本実施例では転写を制御する手段を、駆動ローラ１３の速度を変えることにより、中間転写体の周速度と転写材の搬送速度の速度差を制御することで行うことを特徴とする。

図４は、本実施例における画像形成装置で、通常画像形成においては、実施例１で説明した画像形成装置と同じであるので説明を省略する。

次に、通常画像形成時に使用する際の２次転写条件の決定方法について説明する。

試験パターン、濃度検知方法については、実施例１と同じなので省略する。

本体の電源投入時や、電源投入時からの所定時間経過時、あるいは印刷枚数が所定枚数に達した時点等の適当なタイミングで、本実施形態の２次転写制御がＣＰＵ１７によって開始される。

転写材Ｐ上に試験パターンを形成し色度を検知するため、上述と同様の画像形成動作が開始される。本実施例では、試験パッチを転写材Ｐに転写する際に転写バイアスを２４μＡとし、駆動ローラ１３を駆動するモータの回転速度を０．２ｓｅｃ毎に、２次転写ベルト表面の周速が９８、９９、１００、１０１、１０２ｍｍ／ｓｅｃとなるよう５段階に変化させる。すなわち、試験用パターンの１つ目が中間転写体から転写される際の２次転写ベルト表面の周速は９８ｍｍ／ｓｅｃ、試験用パターンの２つ目の２次転写ベルト表面の周速は９９ｍｍ／ｓｅｃ、といったように試験用パターン１つが転写される毎に２次転写ベルト表面の周速を５段階に変化させる。試験用パターンが転写される際、中間転写体と２次転写ベルト表面の周速、すなわち転写材Ｐの搬送速度の差を変化させているので、転写効率も変化する。結果、転写材上に転写された試験用パターンの色度も変化することになる。本実施例では実施例１と同様に、プリンタの色度再現範囲を最大に取ることを目的に色度の彩度（Ｃ＊）に着目し、５つの試験パッチのうち彩度が最も高かった時の２次転写ベルト表面の周速を、通常画像形成時の転写バイアスとして使用する。

本実施例の効果を確認するため、実施例１と同様な以下の評価を行った。転写材をゼッロックス製４０２４−７５ｇ紙とＣａｎｏｎ製ＣＬＣ−８０ｇ紙で、以下の２次転写条件でマゼンタの色度（彩度Ｃ＊）を求めた。

・２次転写バイアス条件
比較例１：全て２次転写ベルト表面の周速を１００％

比較例１では、全て２次転写ベルト表面の周速を１００％としたため、転写材による色度（彩度Ｃ＊）の差が現れている。本実施例においては、試験用パターンに転写材を転写しその色度を検知し最適な２次転写ベルト表面の周速を決定しているので、転写材を変えても色度（彩度Ｃ＊）が高くなっている。

このように本実施例によれば、中間転写体の周速度と転写材の搬送速度の速度差を変えながら試験用パターンを転写材に転写した後、転写材上の試験用パターンの色度を検知し、その色度より最適な中間転写体の周速度と転写材の搬送速度の速度差を決定することができる。

尚本実施例では、色度の彩度（Ｃ＊）より転写条件を決定したが、色度の明度（Ｌ＊）や色度の色相（ｈ＊）でも良く、またターゲットとなる色度からの色差（ΔＥ）より転写条件を決定しても、同様の効果が得られるのは言うまでもない。

次に本発明の他の実施例について、図５を用いて説明する。図中前出と同符号のものは同部材を示す。本実施例では、中間転写体上の試験パターンの色度を検知した後、転写条件を変えながら試験パターンを転写材上に転写し、その後転写材上に転写された試験パターンの色度を検知し、中間転写体上と転写材上の試験パターンの色度より転写バイアスを制御することを特徴とする。図５は、本実施例における画像形成装置で、実施例１で説明した画像形成装置と同じ箇所については説明を省略する。中間転写体に対向する位置に色度センサ１４を配置し、中間転写体上の試験パターンの色度を検知する。この色度センサについては、実施例１で使用したセンサと同じであるので、説明を省略する。

次に、通常画像形成時に使用する際の２次転写条件の決定方法について説明する。

試験パターン、濃度検知方法については、実施例１と同じなので省略する。

本体の電源投入時や、電源投入時からの所定時間経過時、あるいは印刷枚数が所定枚数に達した時点等の適当なタイミングで、本実施形態の２次転写制御がＣＰＵ１７によって開始される。先ず、中間転写体上に試験パターンを形成し、センサ１４でその色度を検知する。次に中間転写体上に形成したパッチを転写材Ｐ上に転写する。この際、転写材が４ｃｍ搬送される毎に１５μＡ、１８μＡ、２１μＡ、２４μＡ、２７μＡの５段階に変化させる。すなわち、試験用パターンの１つ目が中間転写体から転写される際の２次転写バイアスは１５μＡ、試験用パターンの２つ目の２次転写バイアスは１８μＡ、といったように試験用パターン１つが転写される毎に２次転写バイアスを５段階に変化させる。次に、転写材上に転写された試験パターンの色度を検知する。

次に、中間転写体上の試験パターンの色度と、転写体上の試験パターンの色度より、最適な２次転写バイアスの決定方法について説明する。

先ず、中間転写体上の試験パターンを検知した際の色度のうち彩度（Ｃ＊）と、転写材上の試験パターンを検知した際の色度のうち彩度（Ｃ＊）の差を、５つの試験パターン各々について算出する。中間転写体上の試験パターンの彩度（Ｃ＊）と転写材上の試験パターンの彩度（Ｃ＊）の差をとることで、中間転写体上の５つの試験パターンの載り量が不均一だった場合の影響が小さくなり、結果最適な２次転写バイアスの算出精度の向上が図れる。尚、この彩度（Ｃ＊）差が小さい程、転写効率が良かったことを示す。よって、彩度（Ｃ＊）の差が最も小さかった転写バイアスを、通常画像形成時の転写バイアスとして採用する。

本実施例の効果を確認するため、以下の評価を行った。本体使用環境を低温低湿（温度１５℃相対湿度１０％で、以下「ＬＬ」という）と高温高湿下（温度３０℃相対湿度８０％で、以下「ＨＨ」という）で、転写材をゼッロックス製４０２４−７５ｇ紙とＣａｎｏｎ製ＣＬＣ−８０ｇ紙で、以下の２次転写条件でマゼンタの色度（彩度Ｃ＊）を求めた。

・２次転写バイアス条件
比較例１：全て２０μＡ
比較例２：ＬＬは２３μＡ、ＨＨは２３μＡ

比較例１では、全て２次転写バイアスを２０μＡとしたため、特にＨＨ環境下で色度（彩度Ｃ＊）が低くなっている。比較例１では、環境により２次転写バイアスを変えたので、比較例１よりは色度（彩度Ｃ＊）が高くなっているものの、転写材による色度（彩度Ｃ＊）の差が現れている。本実施例においては、試験用パターンに転写材を転写しその色度を検知し最適な２次転写バイアスを決定しているので、全ての条件で色度（彩度Ｃ＊）が高くなっている。

このように本実施例によれば、中間転写体上に形成した試験用パターンの色度を検知した後、転写バイアスを変えながら試験用パターンを転写材に転写し色度を検知し、両者の色度を比較することで最適な転写バイアスを決定することができる。

本発明の実施の形態１に係る画像形成装置を示す概略構成図 色度検知センサの構成を示す図 試験用パターンの概略図 本発明の実施の形態２に係る画像形成装置を示す概略構成図 本発明の実施の形態３に係る画像形成装置を示す概略構成図

符号の説明

１ 感光ドラム（像担持体）
２ 帯電ローラ
３ 露光装置
４ 現像装置
６ 中間転写ドラム（中間転写体）
９ 定着装置
１１ 色度検知センサ（色度検知手段）
１４ 色度検知センサ（色度検知手段）
１７ 制御装置（制御手段）

Claims (7)

1. 像担持体上にトナー画像を形成する手段と、トナー画像を転写材に転写する転写手段と、前記転写手段の転写条件を制御する制御手段と、転写材上に形成した試験用トナー画像の光学反射特性を検知する光学反射特性検知手段を有し、
   前記試験用トナー画像を前記光学反射特性検知手段より検知した光学反射特性に応じて転写条件を制御する制御手段を有することを特徴とする画像形成装置。
2. 前記画像形成装置は、複数色のトナー画像を形成する手段を有し、前記試験用トナー画像は少なくとも２色以上のトナー画像であることを特徴とする請求項１記載の画像形成装置。
3. 像担持体上にトナー画像を形成する手段と、トナー画像を転写材に転写する転写手段と、前記転写手段の転写条件を制御する制御手段と、前記像担持体上に形成した試験用トナー画像の光学反射特性を検知する第一の光学反射特性検知手段と、前記転写材上に転写した前記試験用トナー画像の光学反射特性を測定する第二の光学反射特性検知手段とを有し、
   前記試験用トナー画像を前記第一の光学反射特性検知手段より検知した光学反射特性１と、前記試験用トナー画像を前記第二の光学反射特性検知手段より検知した光学反射特性２より転写条件を制御する制御手段を有することを特徴とする画像形成装置。
4. 前記転写条件は、転写バイアスであることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか記載の画像形成装置。
5. 前記転写条件は、前記像担持体の周速度と前記転写材の搬送速度の差であることを特徴とする請求項１ないし３のいずれか記載の画像形成装置。
6. 前記光学反射特性とは、濃度であることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか記載の画像形成装置。
7. 前記光学反射特性とは、色度であることを特徴とする請求項１ないし５のいずれか記載の画像形成装置。

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