JP2005221069A - シリンダーリーク検出構造及び同検出方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 シリンダの端部に取付けたロッドキャップとピストンロッドとの間をシールするシール材のシール異常を早期に検出でき、上記シール材を複数用いた場合には、それぞれのシール材の異常を検出でき、更には、シリンダーリーク検出構造の小型化を図ることにある。
【解決手段】 ロッド穴（５０）の内周部に、シール材（８，９）をそれぞれ装着する複数のシール溝（５２ａ，５２ｂ）及びこれらのシール溝（５２ａ，５２ｂ）間に設けた環状溝（５）を形成し、この環状溝（５）と、ロッドキャップ（２）をシリンダーチューブ（４）に固定するためのフランジ（３）に開けてリーク検出用エアを供給するフランジ穴（１０）と、を貫通穴（６）で連通させた。
【選択図】 図１

Description

本発明は、例えば、工作機械に於いて各部を作動させる為の油圧シリンダー又は空圧シリンダーのリーク検出構造及び同検出方法に関するものである。

従来のシリンダーを以下の図７〜図９で説明する。
図７は従来のシリンダーの断面図（第１従来例）であり、シリンダー１００は、シリンダーチューブ１０１内に移動自在にピストン１０２を挿入し、このピストン１０２にシリンダーロッド１０３を取付け、シリンダーチューブ１０１の一端をフランジ底１０４で塞ぎ、シリンダーチューブ１０１の他端をロッドキャップ１０６で塞ぐとともにこのロッドキャップ１０６にシリンダーロッド１０３を貫通させ、ロッドキャップ１０６をフランジ１０７でシリンダーチューブ１０１に押し付け、これらのフランジ底１０４及びフランジ１０７を複数のスタッドボルト１０８で連結することでシリンダーチューブ１０１にフランジ底１０４及びフランジ１０７を固定したものである。
シリンダーチューブ１０１は、作動油又は空気を外部から供給する、あるいは作動油又は空気を外部へ排出する２つの供給排出口１１１，１１２を備える。

ロッドキャップ１０６は、シリンダーロッド１０３を貫通させるためのロッド穴１１５と、このロッド穴１１５の内周面に形成したシール溝１１６，１１７と、シリンダーチューブ１０１に嵌合させた外周面に形成したシール溝１１８とを備え、シール溝１１６，１１７にそれぞれシール材１２１，１２２を嵌めることでシリンダーロッド１０３とロッドキャップ１０６との間をシールし、シール溝１１８にシール材１２３を嵌めることでロッドキャップ１０６とシリンダーチューブ１０１との間をシールする。

図８は従来のシリンダーの断面図（第２従来例）であり、シリンダー１３０は、シリンダー１００（図７参照）に対してロッドキャップ１３１のみ異なるものであり、ロッドキャップ１３１は、図７において、ロッドキャップ１０６からシール溝１１７及びシール材１２２を除いたものである。

図９は従来のシリンダーの断面図（第３従来例）であり、シリンダー１４０は、シリンダー１００（図７参照）に対してロッドキャップ１４１のみ異なるものであり、ロッドキャップ１４１は、図７において、ロッドキャップ１０６とフランジ１０７とを一体にしたものである。

以上に説明したのと同様なシリンダーのリークを検出するシリンダーリーク検出構造及び同検出方法として、（１）シリンダ内のピストンの両側にそれぞれ油室を設け、これらの油室の圧力差を求めてピストンに装着したパッキンの異常有無を判定するもの（例えば、特許文献１参照。）、（２）エアシリンダ内にエアを送り、時間経過に伴うエアシリンダ内の圧力変化によりエア洩れを検出し、パッキング摩耗等を判断するもの（例えば、特許文献２参照。）、（３）ダンパ装置の端部にバキュームヘッドを取付け、ダンパ装置からバキュームヘッド内へ漏れ出たヘリウムのリーク量を測定してダンパ装置のシール部の異常有無を判定するもの（例えば、特許文献３参照。）が知られている。
特開昭６１−５５４０５号公報 特開２００２−１３９４００公報 特開平１１−２６４７８０号公報

特許文献１を説明する。符号については、同公報に記載されているものを使用した。
同公報の第１図及び第３図に示される通り、油圧シリンダ２は、ピストン２ａを移動可能に挿入することで、ピストン２ａの両側にヘッド側室２ｈとロッド側室２ｒとを形成したものであり、ヘッド側室２ｈ及びロッド側室２ｒにそれぞれ圧力検出器５ｈ，５ｒが接続される。ピストン２ａに取付けたピストンロッド２ｂで負荷３を支持した状態で、圧力検出器５ｈ，５ｒで検出された圧力から圧力差を求め、この圧力差と所定値とを比較してピストン２ａに装着したパッキン２ｃの異常有無を判定する。

特許文献２を説明する。符号については、同公報に記載されているものを使用した。
同公報の図１に示される通り、エアシリンダ３０は、エア供給路１６を介して手動ポンプ１２に接続したものであり、エア供給路１６に第１開閉弁１７を設けるとともに圧力測定器２３を接続する。

手動ポンプ１２でエアシリンダ３０内にエアを供給して第１開閉弁１７を閉じ、その後の圧力とそれから所定時間経過後の圧力とを比較して、その圧力差が一定値以上のときにパッキン摩耗などのエア洩れがあると判断する。

特許文献３を説明する。符号については、同公報に記載されているものを使用した。
同公報の図１及び図２に示される通り、シール異常検出装置２０は、ダンパ装置１０のアウタチューブ１１から突出するピストンロッド１３周りに装着されるバキュームヘッド２５を有する。

バキュームヘッド２５は、真空吸引配管３５を介してヘリウムリークテスタ３６に接続され、ピストンロッド１３を作動させた状態で、ダンパ装置１０からバキュームヘッド２５に漏れ出たヘリウムの量をヘリウムリークテスタ３６で測定し、ヘリウムのリーク量によりピストンロッドシール部（オイルシール）１８の異常有無を判定する。

特許文献１の技術では、ピストン２ａに装着したパッキン２ｃの異常の有無は判断できるが、例えば、油圧シリンダ２のピストンロッド２ｂが摺動する部分のパッキンの異常は判断できない。更に、上記したピストンロッド２ｂが摺動する部分のパッキンは複数個（２個）備えてあるが、それぞれのパッキンの異常を早期に発見するためには、それぞれのパッキンの異常の有無を別々に判断できることが望ましい。

特許文献２の技術では、エア供給路１６を後退用流入口３５に接続した場合、ピストンパッキング３６又はロッドパッキング３７のエア洩れを判断できるが、エア洩れがピストンパッキング３６からなのか、ロッドパッキング３７からなのかを判断することは困難である。

特許文献３の技術では、組立の最終段階でオイルシール１８の異常を検出するために、例えば、バキュームヘッド２５を上下動させるヘッド上下シリンダ２９等を備えた大掛かりなシール異常検出装置２０を使用するため、設備に要するコストが多く掛かる。

また、バキュームヘッド２５をダンパ装置１０の端部に装着するため、例えば、オイルシール１８等のシール材を複数設けたダンパ装置のシール異常を検出する場合は、シール材の全部に洩れが発生しないと、シール異常を検出できない。個々のシール材の異常が検出できれば、シール異常を早期に発見でき、迅速に対応することが可能になる。

本発明の課題は、シリンダーリーク検出構造及び同検出方法において、特に、シリンダの端部に取付けたロッドキャップとピストンロッドとの間をシールするシール材のシール異常を早期に検出でき、上記シール材を複数用いた場合には、それぞれのシール材の異常を検出でき、更には、シリンダーリーク検出構造の小型化を図ることにある。

請求項１に係る発明は、シリンダーチューブ内に移動自在にピストンを挿入し、このピストンにピストンロッドを取付け、シリンダーチューブの端部にロッドキャップを取付け、このロッドキャップにロッド穴を開け、このロッド穴に摺動自在にピストンロッドを貫通させたシリンダーにおいて、ロッド穴の内周部に、シール材をそれぞれ装着する複数のシール溝及びこれらのシール溝間に設けた環状溝を形成し、この環状溝と、ロッドキャップをシリンダーチューブに固定するためのフランジに開けてリーク検出用エアを供給するフランジ穴と、を貫通穴で連通させたことを特徴とする。

一つのフランジ穴にリーク検出用エアを供給して、リーク検出用エアの圧力をフランジ穴及び貫通穴を介して測定する。このときに、圧力が所定値より下がれば、環状溝よりもピストンから遠い側にあるシール溝に設けたシール材の劣化によるリークを検出することができ、圧力が所定値より上がれば、環状溝よりもピストンに近い側にあるシール溝に設けたシール材の劣化によるリークを検出することができる。このように、本発明のシリンダーリーク検出構造では、シール材の劣化状態を把握することができ、測定した圧力の大小によって複数のシール材のどれが劣化したかをも把握することができる。
また、リークを検出するための構造をロッドキャップに設けたので、リーク検出構造を小型にすることができる。

請求項２に係る発明は、貫通穴及びフランジ穴をそれぞれ１ヶ所設けたことを特徴とする。
貫通穴及びフランジ穴をそれぞれ１ヶ所設けたことで、ロッドキャップを容易に加工することができる。

請求項３に係る発明は、貫通穴及びフランジ穴をそれぞれ少なくとも２ヶ所設けたことを特徴とする。
貫通穴及びフランジ穴をそれぞれ少なくとも２ヶ所設けたことで、リーク検出用エアの供給源に接続されていない貫通穴及びフランジ穴の側でエアの流量を絞ってリーク検出用エアーを所定圧力に容易に調整することができる。

請求項４に係る発明は、シリンダーチューブ内に移動自在にピストンを挿入し、このピストンにピストンロッドを取付け、シリンダーチューブの端部にロッドキャップを取付け、このロッドキャップにロッド穴を開け、このロッド穴に摺動自在にピストンロッドを貫通させたシリンダーにおいて、このシリンダーに、ロッドキャップに取付けた外部ロッドキャップを備え、この外部ロッドキャップを、ピストンロッドを貫通させるロッド穴部を開け、このロッド穴部の内周部にシール溝と、このシール溝よりもロッドキャップ側に位置する環状溝とを形成し、この環状溝から外周部に向かって、貫通穴と、この貫通穴に連通させてリーク検出用エアを供給するための大径穴と、を順に設け、シール溝にシール材を装着した部材としたことを特徴とする。

ロッドキャップとは別の外部ロッドキャップを設け、この外部ロッドキャップにリークを検出する構造を設けたので、一般のシリンダーに小変更でリーク検出構造を付加することができる。

請求項５に係る発明は、貫通穴及び大径穴をそれぞれ１ヶ所設けたことを特徴とする。
貫通穴及び大径穴をそれぞれ１ヶ所設けたことで、外部ロッドキャップを容易に加工することができる。

請求項６に係る発明は、貫通穴及び大径穴をそれぞれ少なくとも２ヶ所設けたことを特徴とする。
貫通穴及び大径穴を少なくとも２ヶ所設けたことで、リーク検出用エアの供給源に接続されていない貫通穴及び大径穴の側でエアの流量を絞ってリーク検出用エアーを所定圧力に容易に調整することができる。

請求項７に係る発明は、シリンダーチューブ内に移動自在にピストンを挿入し、このピストンにピストンロッドを取付け、シリンダーチューブの端部にロッドキャップを取付け、このロッドキャップにロッド穴を開け、このロッド穴に摺動自在に前記ピストンロッドを貫通させたシリンダーにおいて、ロッドキャップを、ロッド穴の内周部に、シール材をそれぞれ装着する複数のシール溝及びこれらのシール溝間に設けた環状溝を形成し、この環状溝から外周部に向かって、貫通穴と、この貫通穴に連通するとともに外周部に開口させてリーク検出用エアを供給するための大径穴と、を開けた部材とし、ロッドキャップにシリンダーチューブに固定するためのフランジを一体に備えることを特徴とする。
ロッドキャップにフランジを一体に備えることで、フランジをロッドキャップとは別にしたものに比べて部品数を少なくすることができる。

請求項８に係る発明は、シリンダーチューブの端部にロッドキャップを設け、このロッドキャップにピストンロッド挿通穴を開け、このピストンロッド挿通穴にシール溝を形成し、このシール溝にシール材を装着したシリンダーのリーク検出方法であって、シール溝に隣接させてピストンロッド挿通穴に環状溝を形成し、この環状溝からロッドキャップ外周面まで開けた貫通穴に圧力検出装置を接続し、この圧力検出装置の圧力変化により、シール材の破損状態を検出することを特徴とする。

貫通穴に接続した圧力検出装置の圧力変化によりシール材の破損状態を検出することで、シリンダーの作動中でも、ロッドキャップとピストンロッドとの間からのリークを検出することができる。

請求項１に係る発明では、一つのフランジ穴にリーク検出用エアを供給して、リーク検出用エアの圧力をフランジ穴及び貫通穴を介して測定することで、シール材の劣化状態を把握することができ、測定した圧力の大小によって複数のシール材のどれが劣化したかをも把握することができる。従って、全てのシール材が劣化しないうちに劣化したシール材のみを交換することができ、早期対応ができる。
また、リークを検出するための構造をロッドキャップに設けたので、リーク検出構造を小型にすることができ、シリンダーのコストを低減することができる。

請求項２に係る発明では、貫通穴及びフランジ穴をそれぞれ１ヶ所設けたので、ロッドキャップを容易に加工することができ、ロッドキャップのコスト、ひいてはシリンダーのコストを低減することができる。

請求項３に係る発明では、貫通穴及びフランジ穴をそれぞれ少なくとも２ヶ所設けたので、リーク検出用エアの供給源に接続されていない貫通穴及びフランジ穴の側でエアの流量を絞ってリーク検出用エアを所定圧力に容易に調整することができる。

請求項４に係る発明では、ロッドキャップとは別の外部ロッドキャップを設け、この外部ロッドキャップにリークを検出する構造を設けたので、一般のシリンダーに小変更でリーク検出構造を付加することができ、リーク検出構造の汎用性を高めることができる。

請求項５に係る発明では、貫通穴及び大径穴をそれぞれ１ヶ所設けたので、外部ロッドキャップを容易に加工することができ、外部ロッドキャップのコスト、ひいてはシリンダーのコストを低減することができる。

請求項６に係る発明では、貫通穴及び大径穴を少なくとも２ヶ所設けたので、リーク検出用エアの供給源に接続されていない貫通穴及び大径穴の側でエアの流量を絞ってリーク検出用エアを所定圧力に容易に調整することができる。

請求項７に係る発明では、ロッドキャップにフランジを一体に備えるので、フランジをロッドキャップとは別にしたものに比べて部品数を少なくすることができ、ロッドキャップ、ひいてはシリンダーのコストを低減することができる。

請求項８に係る発明では、貫通穴に接続した圧力検出装置の圧力変化によりシール材の破損状態を検出するので、シリンダーの作動中でも、ロッドキャップとピストンロッドとの間からのリークを検出することができ、リーク検出を迅速に行うことができて早期対応ができる。

本発明を実施するための最良の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係るシリンダーリーク検出構造（第１実施形態）の断面図であり、シリンダー６０は、油圧式、あるいは空圧式のものであり、シリンダ本体６１と、このシリンダ本体６１内の作動油又は空気の洩れを検出するためにシリンダ本体６１に設けたリーク検出部６２とからなる。なお、６３は作動油又は空気の洩れを検出するためにリーク検出部６２に接続する検出装置である。

シリンダ本体６１は、シリンダーチューブ４と、このシリンダーチューブ４内に移動自在に挿入したピストン７と、このピストン７に取付けたピストンロッドとしてのシリンダーロッド１と、シリンダーチューブ４の一端を塞ぐフランジ底１２と、シリンダーチューブ４の他端を塞ぐとともにシリンダーロッド１を貫通させたロッドキャップ２と、このロッドキャップ２をシリンダーチューブ４に押し付けるフランジ３と、これらのフランジ３及びフランジ底１２を連結することでシリンダーチューブ４にフランジ３及びフランジ底１２を固定する複数のスタッドボルト１１とからなる。
シリンダーチューブ４は、作動油又は空気を外部から供給する、あるいは作動油又は空気を外部へ排出する２つの供給排出口６４，６５を備える。

ロッドキャップ２は、シリンダーロッド１を貫通させるためのロッド穴５０と、このロッド穴５０の内周面に形成したシール溝５２ａ，５２ｂと、シリンダーチューブ４に嵌合させた外周面に形成したシール溝６６を備え、シール溝５２ａ，５２ｂにそれぞれシール材８，９を嵌めることでシリンダーロッド１とロッドキャップ２との間をシールし、シール溝６６にシール材６７を嵌めることでロッドキャップ２とシリンダーチューブ４との間をシールする。

リーク検出部６２は、ロッドキャップ２内のロッド穴５０の内周面に形成した環状溝５と、この環状溝５から半径方向に延ばした複数の貫通穴６と、これらの貫通穴６にそれぞれ一端を連通させるとともに外周面に他端を開口させるようにフランジ３に開けたフランジ穴１０とからなる。

検出装置６３は、リーク検出部６２のフランジ穴１０に接続したホース１３，６８と、これらのホース１３，６８のそれぞれの途中に設けたストップバルブ１５，６９と、ホース１３に取付けた圧力スイッチ１４とからなり、ホース１３に図示せぬ空気供給源を接続する。

以上に述べたシリンダー６０及び検出装置６３から構成したシリンダーリーク検出構造の作用を次に説明する。
図２（ａ），（ｂ）は本発明に係るシリンダーリーク検出構造（第１実施形態）によるリーク検出方法を示す作用図であり、上記したように、ロッドキャップ２内に、オイル溝５と貫通穴６を設ける事により、シール８とシール９の間の圧力を検知する事ができる。

即ち、（ａ）において、エア供給源からホース１３にリーク検出用エアを供給する。ストップバルブ１５，６９を開けると、エアはホース１３から一方のフランジ穴１０、一方の貫通穴６、環状溝５を通り、他方の貫通穴６、他方のフランジ穴１０を通って、ホース６８内に流れる。

このとき、一方のフランジ穴１０からシリンダーチューブ４の内部圧力より低い圧力を加える事により、シール材８が破損（ここでは、破損したシール材８を黒く塗りつぶした。）した場合は、環状溝５内からシール材８側にリーク検出用エアが洩れるため、リーク検出用エアの圧力、即ち、ホース１３内の圧力が下がるため、その圧力変化を圧力スイッチ１４で感知でき、シール破損状態を把握する事ができる。

また、（ｂ）において、シール材９が破損（ここでは、破損したシール材９を黒く塗りつぶした。）した場合、シリンダーチューブ４の内部圧力が高い為、圧力が一方の貫通穴６を介して圧力スイッチ１４に伝わり、圧力スイッチ１４にて感知する。従って、シール破損状態を把握する事ができる。

図３は本発明に係るシリンダーリーク検出構造（第２実施形態）の第１断面図であり、第１実施形態と同一構成については同一符号を付け、詳細説明は省略する。
シリンダー７０は、油圧式、あるいは空圧式のものであり、シリンダ本体７１と、シリンダ本体７１内の作動油又は空気の洩れを検出するためにシリンダ本体７１に付設したリーク検出部７２とからなる。

シリンダ本体７１は、シリンダーチューブ４と、ピストン７と、シリンダーロッド１と、フランジ底１２と、シリンダーチューブ４の他端を塞ぐとともにシリンダーロッド１を貫通させたロッドキャップ７３と、このロッドキャップ７３をシリンダーチューブ４に押し付けるフランジ７４と、複数のスタッドボルト１１とからなる。
即ち、シリンダ本体７１は、シリンダ本体６１（図１参照）に対してロッドキャップ７３及びフランジ７４が異なる。

ロッドキャップ７３は、シリンダーロッド１を貫通させるためのロッド穴５０と、このロッド穴５０の内周面に形成したシール溝５２ａと、シリンダーチューブ４に嵌合させた外周面に形成したシール溝６６を備え、シール溝５２ａにシール材８を嵌めることでシリンダーロッド１とロッドキャップ７３との間をシールし、シール溝６６にシール材６７を嵌めることでロッドキャップ７３とシリンダーチューブ４との間をシールする。

リーク検出部７２は、ロッドキャップ７３に取付けたロッドキャップ２ａと、シリンダロッド１を貫通させるためにロッドキャップ２ａに開けたロッド穴部５０ａと、このロッド穴部５０ａの内周面に形成したシール溝５２ｃ及び環状溝５ａと、環状溝５ａから半径方向に延ばした複数の貫通穴６ａと、これらの貫通穴６に一端をそれぞれ連通させるとともにロッドキャップ２ａの外周面に他端を開口させた大径穴５５と、シール溝５２ｃに嵌めたシール材８ａとからなり、シール溝５２ｃにシール材８ａを嵌めることでシリンダーロッド１とロッドキャップ２ａとの間をシールする。

大径穴５５は、図１に示した検出装置６３のホース１３を接続する部分である。
このように、ロッドキャップ７３の上部にロッドキャップ２ａを取付ける事により図１で説明したのと同様の効果が得られる。

図４は本発明に係るシリンダーリーク検出構造（第３実施形態）の断面図であり、第１実施形態と同一構成については同一符号を付け、詳細説明は省略する。
シリンダー８０は、油圧式、あるいは空圧式のものであり、シリンダ本体８１と、シリンダ本体８１内の作動油又は空気の洩れを検出するためにシリンダ本体８１に設けたリーク検出部６２とからなる。なお、８３は作動油又は空気の洩れを検出するためにリーク検出部６２に接続する検出装置である。

シリンダ本体８１は、シリンダーチューブ４と、ピストン７と、シリンダーロッド１と、フランジ底１２と、シリンダーチューブ４の他端を塞ぐとともにシリンダーロッド１を貫通させたロッドキャップ８４と、このロッドキャップ８４をシリンダーチューブ４に押し付けるフランジ３と、複数のスタッドボルト１１とからなる。
即ち、シリンダ本体８１は、シリンダ本体６１（図１参照）に対してロッドキャップ８４のみ異なる。

ロッドキャップ８４は、シリンダーロッド１を貫通させるためのロッド穴５０と、このロッド穴５０の内周面に形成したシール溝５２ａ，５２ｂ，８５と、シリンダーチューブ４に嵌合させた外周面に形成したシール溝６６を備え、シール溝５２ａ，５２ｂ，８５にそれぞれシール材８，９，８６を嵌めることでシリンダーロッド１とロッドキャップ８４との間をシールし、シール溝６６にシール材６７を嵌めることでロッドキャップ８４とシリンダーチューブ４との間をシールする。

検出装置８３は、リーク検出部６２のフランジ穴１０に接続したジョイント８７，８８と、これらのジョイント８７，８８にそれぞれ接続したホース１３，６８と、ストップバルブ１５，６９と、圧力スイッチ１４とからなる。

以上に述べたシリンダー８０及び検出装置８３から構成したシリンダーリーク検出構造の作用を次に説明する。
シリンダーチューブ４は、内部圧力が高い為、シール材９が破損してリークした場合、貫通穴６及びフランジ穴１０内の圧力が上昇し、この圧力変化を圧力スイッチ１４が感知する。又、シール８，８６が破損してリークした場合は、ホース１３から一定のエア圧をかけている為、シール材８，８６部分で圧力が下がるため、この圧力変化を圧力スイッチ１４にて感知できる。

シール材９が破損してリークした場合、ストップバルブ１５，６９を閉にする事により、シリンダー内部圧力が外に逃げるのを抑える為、シリンダー８０は使用可能である。
貫通穴６が２ヶ所あるため、他のシリンダーを連結する事により圧力スイッチ１４にて他のシリンダーのリーク状態を把握する事が出来る。

図５は本発明に係るシリンダーリーク検出構造（第２実施形態）の第２断面図であり、図３に示したシリンダー７０のリーク検出部７２に検出装置６３を接続したことを示す。
このように、従来の型の油圧シリンダー又は空圧シリンダーの上部に着脱可能のロッドキャップ２ａを設ける事によりシリンダー６０（図１参照）同様の作用をする。

図６は本発明に係るシリンダーリーク検出構造（第４実施形態）の断面図であり、第１実施形態と同一構成については同一符号を付け、詳細説明は省略する。
シリンダー９０は、油圧式、あるいは空圧式のものであり、シリンダ本体９１と、シリンダ本体９１内の作動油又は空気の洩れを検出するためにシリンダ本体９１に設けたリーク検出部９２とからなる。

シリンダ本体９１は、シリンダーチューブ４と、ピストン７と、シリンダーロッド１と、フランジ底１２と、シリンダーチューブ４の他端を塞ぐとともにシリンダーロッド１を貫通させたロッドキャップ９３と、これらのロッドキャップ９３及びフランジ底１２を連結することでシリンダーチューブ４にロッドキャップ９３及びフランジ底１２を固定する複数のスタッドボルト１１とからなる。
即ち、シリンダ本体９１のロッドキャップ９３は、図１において、シリンダ本体６１のロッドキャップ２とフランジ３とを一体成形したものである。

図６において、リーク検出部９２は、ロッドキャップ９３に開けたロッド穴５０の内周面に形成した環状溝５と、この環状溝５から半径方向に延ばした複数の貫通穴６と、これらの貫通穴６のそれぞれの一端に連通させるとともに外周面に他端を開口させるように開けた大径穴９４とからなる。
大径穴９４は、図１に示した検出装置６３のホース１３を接続する部分である。

尚、本実施形態では貫通穴及びフランジ穴（又は大径穴）をそれぞれ２ヶ所設けたが、これに限らず、それぞれ１ヶ所設けてもよいし、それぞれ３ヶ所以上設けてもよい。

本発明のシリンダーリーク検出構造及び同検出方法は、油圧・空圧シリンダーに好適である。

本発明に係るシリンダーリーク検出構造（第１実施形態）の断面図である。 本発明に係るシリンダーリーク検出構造（第１実施形態）によるリーク検出方法を示す作用図である。 本発明に係るシリンダーリーク検出構造（第２実施形態）の第１断面図である。 本発明に係るシリンダーリーク検出構造（第３実施形態）の断面図である。 本発明に係るシリンダーリーク検出構造（第２実施形態）の第２断面図である。 本発明に係るシリンダーリーク検出構造（第４実施形態）の断面図である。 従来のシリンダーの断面図（第１従来例）である。 従来のシリンダーの断面図（第２従来例）である。 従来のシリンダーの断面図（第３従来例）である。

符号の説明

１…ピストンロッド（シリンダーロッド）、２，７３，８４，９３…ロッドキャップ、２ａ…外部ロッドキャップ、３…フランジ、４…シリンダーチューブ、５，５ａ…環状溝、６，６ａ…貫通穴、７…ピストン、８，８ａ，９，８６…シール材、１０…フランジ穴、１４…圧力検出装置（圧力スイッチ）、５０…ロッド穴、５０ａ…ロッド穴部、５２ａ，５２ｂ，５２ｃ，８５…シール溝、５５，９４…大径穴、６０，７０，８０，９０…シリンダー。

Claims (8)

1. シリンダーチューブ（４）内に移動自在にピストン（７）を挿入し、このピストン（７）にピストンロッド（１）を取付け、前記シリンダーチューブ（４）の端部にロッドキャップ（２）を取付け、このロッドキャップ（２）にロッド穴（５０）を開け、このロッド穴（５０）に摺動自在に前記ピストンロッド（１）を貫通させたシリンダー（６０）において、
   前記ロッド穴（５０）の内周部に、シール材（８，９）をそれぞれ装着する複数のシール溝（５２ａ，５２ｂ）及びこれらのシール溝（５２ａ，５２ｂ）間に設けた環状溝（５）を形成し、この環状溝（５）と、前記ロッドキャップ（２）をシリンダーチューブ（４）に固定するためのフランジ（３）に開けてリーク検出用エアを供給するフランジ穴（１０）と、を貫通穴（６）で連通させたことを特徴とするシリンダーリーク検出構造。
2. 前記貫通穴（６）及びフランジ穴（１０）をそれぞれ１ヶ所設けたことを特徴とする請求項１記載のシリンダーリーク検出構造。
3. 前記貫通穴（６）及びフランジ穴（１０）をそれぞれ少なくとも２ヶ所設けたことを特徴とする請求項１記載のシリンダーリーク検出構造。
4. シリンダーチューブ（４）内に移動自在にピストン（７）を挿入し、このピストン（７）にピストンロッド（１）を取付け、前記シリンダーチューブ（４）の端部にロッドキャップ（７３）を取付け、このロッドキャップ（７３）にロッド穴（５０）を開け、このロッド穴（５０）に摺動自在に前記ピストンロッド（１）を貫通させたシリンダー（７０）において、
   このシリンダー（７０）は、前記ロッドキャップ（７３）に取付けた外部ロッドキャップ（２ａ）を備え、
   この外部ロッドキャップ（２ａ）は、前記ピストンロッド（１）を貫通させるロッド穴部（５０ａ）を開け、このロッド穴部（５０ａ）の内周部に、シール溝（５２ｃ）と、このシール溝（５２ｃ）よりも前記ロッドキャップ（７３）側に位置する環状溝（５ａ）とを形成し、この環状溝（５ａ）から外周部に向かって、貫通穴（６ａ）と、この貫通穴（６ａ）に連通させてリーク検出用エアを供給するための大径穴（５５）と、を順に設け、前記シール溝（５２ｃ）にシール材（８ａ）を装着した部材であることを特徴とするシリンダリーク検出構造。
5. 前記貫通穴（６ａ）及び大径穴（５５）をそれぞれ１ヶ所設けたことを特徴とする請求項４記載のシリンダーリーク検出構造。
6. 前記貫通穴（６ａ）及び大径穴（５５）をそれぞれ少なくとも２ヶ所設けたことを特徴とする請求項４記載のシリンダーリーク検出構造。
7. シリンダーチューブ（４）内に移動自在にピストン（７）を挿入し、このピストン（７）にピストンロッド（１）を取付け、前記シリンダーチューブ（４）の端部にロッドキャップ（９３）を取付け、このロッドキャップ（９３）にロッド穴（５０）を開け、このロッド穴（５０）に摺動自在に前記ピストンロッド（１）を貫通させたシリンダー（９０）において、
   前記ロッドキャップ（９３）は、前記ロッド穴（５０）の内周部に、シール材（８，９）をそれぞれ装着するシール溝（５２ａ，５２ｂ）及びこれらのシール溝（５２ａ，５２ｂ）間に設けた環状溝（５）を形成し、この環状溝（５）から外周部に向かって、貫通穴（６）と、この貫通穴（６）に連通するとともに外周部に開口させてリーク検出用エアを供給するための大径穴（９４）と、を開けた部材であり、シリンダーチューブに固定するためのフランジを一体に備えることを特徴とするシリンダーリーク検出構造。
8. シリンダーチューブ（１）の端部にロッドキャップ（２，７３，８４，９３）を設け、このロッドキャップ（２，７３，８４，９３）にピストンロッド挿通穴（５０，５０ａ）を開け、このピストンロッド挿通穴（５０，５０ａ）にシール溝（５２ａ、５２ｂ，８５）を形成し、このシール溝（５２ａ、５２ｂ，８５）にシール材（８，９，８６）を装着したシリンダー（６０，７０，８０，９０）のリーク検出方法であって、
   前記シール溝（５２ａ、５２ｂ，８５）に隣接させて前記ピストンロッド挿通穴（５０，５０ａ）に環状溝（５，５ａ）を形成し、この環状溝（５，５ａ）からロッドキャップ（２，７３，８４，９３）外周面まで開けた貫通穴（６，６ａ）に圧力検出装置（１４）を接続し、この圧力検出装置（１４）の圧力変化により、前記シール材（８，９，８６）の破損状態を検出することを特徴とするシリンダーリーク検出方法。

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