JP5037356B2

JP5037356B2 - 圧力流体の排出装置

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Publication number: JP5037356B2
Application number: JP2007542349A
Authority: JP
Inventors: 慶多朗米澤; 明有里
Original assignee: Kosmek KK
Current assignee: Kosmek KK
Priority date: 2005-10-25
Filing date: 2006-10-20
Publication date: 2012-09-26
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Description

この発明は、油圧シリンダや油圧バルブ等の流体機器内の圧力流体を外部へ排出する装置に関し、その流体機器内の圧抜きやエア抜きを簡素な構成で容易に行えるようにする技術に関する。

この種の圧力流体の排出装置には、従来では、特許文献１(日本国・特開平４−２０３５０９号)に記載されたものがある。
その従来技術は、油圧バルブのハウジングの外面にメネジ孔を開口させ、そのメネジ孔にエア抜きプラグを螺合させ、そのプラグに装着したＯリングによって上記メネジ孔の開口部を開閉可能に封止したものである。
特開平４−２０３５０９号公報

上記の従来技術では次の問題がある。
装置の組み立て完了後やメンテナンス終了後の初期運転時において、油圧バルブ内に溜まったエアを抜き取る作業は、一般には次の手順で行われる。
まず、油圧バルブへの圧油の供給を停止した状態で前記エア抜きプラグを緩める。次いで、油圧バルブへ圧油を供給し、その油圧バルブ内の圧油を上記エア抜きプラグを経て外部へ排出し、その排出される圧油によってエアを外部へ連れ出す。そして、エア抜きが終了した後、油圧バルブへの圧油の供給を停止し、上記エア抜きプラグを締め付ける。
このように、圧油の供給と停止を繰り返す必要があるので、エア抜き作業が煩雑であった。

この問題を解消するには、油圧バルブへ圧油を供給した状態で上記エア抜きプラグを緩めて油圧バルブ内の圧油を外部へ排出することが考えられる。しかし、この場合、上記プラグを少し緩めたときに、油圧バルブ内の圧油が上記Ｏリングを外方へ強力に押し出そうとする。このため、上記Ｏリングは、部分的にはみ出して損傷するおそれがある。
本発明の目的は、油圧バルブや油圧シリンダ等の流体機器内の圧力流体の排出作業を容易にすることとガスケットの損傷を防止することとを、両立させることにある。

上記の目的を達成するため、本発明は、例えば、図１Ａから図３Ｂに示すように、圧力流体の排出装置を次のように構成した。

流体機器(１)のハウジング(３)内の圧力流体を上記ハウジング(３)の外部へ排出する装置であって、上記ハウジング(３)の外面に開口させたメネジ孔(３１)に装着される可動部材(４０)を備える。上記の可動部材(４０)を、上記メネジ孔(３１)に螺合されて軸心方向へ進退する脚部(４０ａ)と、上記メネジ孔(３１)の開口部の周囲壁(６８)に対して上記の軸心方向へ対面する環状溝(４２)を有する頭部(４０ｂ)とによって構成する。その環状溝(４２)に環状のガスケット(４１)を装着する。上記ガスケット(４１)の内周面(４１ａ)と環状の奥端面(４１ｃ)との少なくとも一方に、上記の環状溝(４２)の溝面を封止する第１環状シール部(７１)を設ける。上記ガスケット(４１)の環状の外端面(４１ｄ)に、上記メネジ孔(３１)の前記の周囲壁(６８)を封止する第２環状シール部(７２)を設ける。上記の第１環状シール部(７１)の直径(Ｄ１)を上記の第２環状シール部(７２)の直径(Ｄ２)よりも小さい値に設定する。前記ガスケット(４１)の前記の内周面(４１ａ)に、前記の環状溝(４２)の内周面(４２ａ)を封止するように前記の第１環状シール部(７１)を設ける。前記の第１環状シール部(７１)を弾性のリップによって構成する。

本発明は、例えば図３Ａ及び図３Ｂに示すように、次の作用効果を奏する。
図３Ａの圧力保持状態では、上記ガスケット４１は、上記の直径(Ｄ２)に相当する断面積から上記の直径(Ｄ１)に相当する断面積を差し引いた環状断面積に作用する圧力により、環状溝４２の底面４２ｃに押圧されている。

圧油の圧抜き又はエア抜き時には、その圧油の供給状態で前記メネジ孔３１に対して可動部材４０を右方へ移動させていく。すると、図３Ｂに示すように、前記の周囲壁６８から前記の第２環状シール部７２が僅かに離間して、離間隙間Ｋが形成される。このため、上記の供給された圧油は、上記の離間隙間Ｋと前記の頭部４０ｂのリフト隙間Ｌとを通って外部へ排出される。その排出時において、前記ガスケット４１は、前述したように、図３Ａ中の直径(Ｄ２)と直径(Ｄ１)との断面積差に作用する圧力によって環状溝４２の底面４２ｃに押圧されている。このため、上記ガスケット４１は、環状溝４２内に確実に保持され、溝の外へのはみ出しや溝からの脱落を防止できる。このため、上記の供給された圧油を円滑に排出でき、その圧油の排出と同時に、装置の内部に溜まったエアも外部へ排出可能である。

上述したように、本発明は、圧油等の圧力流体を供給した状態で圧抜き又はエア抜き等の排出作業を行えるので、前述した従来例とは異なり、圧力流体の供給と停止を繰り返す必要がなくなり、その排出作業が容易になる。しかも、その圧力流体の排出時にはガスケットを環状溝に確実に保持できるので、そのガスケットの損傷を防止できる。

上記の目的を達成するため、本発明は、例えば、図１Ａから図２Ｂ、図５Ａ及び図５Ｂに示すように、圧力流体の排出装置を次のように構成した。

流体機器(１)のハウジング(３)内の圧力流体を上記ハウジング(３)の外部へ排出する装置であって、上記ハウジング(３)の外面に開口させたメネジ孔(３１)に装着される可動部材(４０)を備える。上記の可動部材(４０)を、上記メネジ孔(３１)に螺合されて軸心方向へ進退する脚部(４０ａ)と、上記メネジ孔(３１)の開口部の周囲壁(６８)に対して上記の軸心方向へ対面する環状溝(４２)を有する頭部(４０ｂ)とによって構成する。その環状溝(４２)に環状のガスケット(４１)を装着する。上記ガスケット(４１)の内周面(４１ａ)と環状の奥端面(４１ｃ)との少なくとも一方に、上記の環状溝(４２)の溝面を封止する第１環状シール部(７１)を設ける。上記ガスケット(４１)の環状の外端面(４１ｄ)に、上記メネジ孔(３１)の前記の周囲壁(６８)を封止する第２環状シール部(７２)を設ける。上記の第１環状シール部(７１)の直径(Ｄ１)を上記の第２環状シール部(７２)の直径(Ｄ２)よりも小さい値に設定する。前記ガスケット(４１)の前記の環状の奥端面(４１ｃ)に、前記の環状溝(４２)の底面(４２ｃ)を封止するように前記の第１環状シール部(７１)を設ける。前記の第１環状シール部(７１)を弾性のリップによって構成する。

上記の目的を達成するため、本発明は、例えば、図１Ａから図２Ｂ、図４及び図６に示すように、圧力流体の排出装置を次のように構成した。

流体機器(１)のハウジング(３)内の圧力流体を上記ハウジング(３)の外部へ排出する装置であって、上記ハウジング(３)の外面に開口させたメネジ孔(３１)に装着される可動部材(４０)を備える。上記の可動部材(４０)を、上記メネジ孔(３１)に螺合されて軸心方向へ進退する脚部(４０ａ)と、上記メネジ孔(３１)の開口部の周囲壁(６８)に対して上記の軸心方向へ対面する環状溝(４２)を有する頭部(４０ｂ)とによって構成する。その環状溝(４２)に環状のガスケット(４１)を装着する。上記ガスケット(４１)の内周面(４１ａ)と環状の奥端面(４１ｃ)との少なくとも一方に、上記の環状溝(４２)の溝面を封止する第１環状シール部(７１)を設ける。上記ガスケット(４１)の環状の外端面(４１ｄ)に、上記メネジ孔(３１)の前記の周囲壁(６８)を封止する第２環状シール部(７２)を設ける。上記の第１環状シール部(７１)の直径(Ｄ１)を上記の第２環状シール部(７２)の直径(Ｄ２)よりも小さい値に設定する。前記の第１環状シール部(７１)よりも半径方向の外方位置で前記の環状溝(４２)を逃し路(Ｒ)を介して外部へ連通させる。

図１Ａは、本発明の第１実施形態を示し、本発明を適用した流量制御弁を備えたクランプの立面図である。図１Ｂは、上記の図１Ａ中の１Ｂ−１Ｂ線矢視の部分平面図である。図２Ａは、上記クランプの油圧回路図である。図２Ｂは、上記のクランプに装着した前記の流量制御弁の断面図である。図３Ａは、上記の図２Ｂ中の矢印３Ａ部分の拡大図である。図３Ｂは、上記の図３Ａに類似する作動説明図である。図４は、上記の第１実施形態の第１変形例を示し、上記の図３Ａに類似する図である。図５Ａと図５Ｂは、上記の第１実施形態の第２変形例を示し、それぞれ、前記の図３Ａと図３Ｂに類似する図である。図６は、上記の第１実施形態の第３変形例を示し、上記の図５Ａに類似する図である。図７Ａと図７Ｂは、本発明の参考例を示し、それぞれ、前記の図３Ａと図３Ｂに類似する図である。図８は、上記の参考例の第１変形例を示し、上記の図７Ａに類似する図である。図９Ａと図９Ｂは、上記の参考例の第２変形例を示し、それぞれ、前記の図７Ａと図７Ｂに類似する図である。

符号の説明

１：流体機器(流体圧クランプ)，３：ハウジング，３１：メネジ孔(第１メネジ孔)，４０：可動部材(筒状ケーシング)，４０ａ：脚部，４０ｂ：頭部，４１：ガスケット，４１ａ：内周面，４１ｃ：奥端面，４１ｄ：外端面，４２：環状溝，４２ａ：内周面，４２ｃ：底面，６８：メネジ孔３１の開口部の周囲壁，７１：第１環状シール部，７２：第２環状シール部，Ｄ１：第１環状シール部７１の直径，Ｄ２：第２環状シール部７２の直径，Ｅ：排出路，Ｒ：逃し路．

図１Ａから図３Ｂは本発明の第１実施形態を示し、本発明を適用した流量制御弁を備えた旋回式クランプを例示してある。
まず、図１Ａ・図１Ｂ・図２Ａによって上記クランプの構造を説明する。図１Ａは、上記クランプのリリース状態の立面図である。図１Ｂは、上記の図１Ａ中の１Ｂ−１Ｂ線矢視の部分平面図である。図２Ａは、上記クランプの回路図である。

上記クランプ１は油圧複動式シリンダ装置２を備え、そのシリンダ装置２のハウジング３がワークパレット４の装着孔５に挿入される。上記ハウジング３の上部に設けたフランジ３ａが複数のボルト(図示せず)によって上記ワークパレット４の上面に固定される。上記ハウジング３内に、上下方向へ延びるシリンダ孔９が形成される。そのシリンダ孔９に挿入したピストン１０の下方にリリース室１１が形成され、上記ピストン１０の上方にロック室１２が形成される。上記ピストン１０から上下に突出させたクランプロッド１４の上部にアーム１５が固定され、そのクランプロッド１４の下半部に公知の旋回機構(図示せず)が連結される。

上記の旋回式クランプは次のように作動する。
前記ワークパレット４の上面に搬入したワーク(図示せず)をクランピングするときには、図１Ａのリリース状態において、前記リリース室１１の圧油を第１作業ポートＡ１と第１給排路２１と第１圧力ポートＰ１と前記ワークパレット４内の油路１７を介して外部へ排出すると共に、圧力源の圧油を上記ワークパレット４内の別の油路(図示せず)と第２圧力ポートＰ２と第２給排路２２と第２作業ポートＡ２とを介して前記ロック室１２へ供給して、前記ピストン１０を下降させる。すると、前記クランプロッド１４(及びアーム１５)は、まず、前記の旋回機構(図示せず)を介して水平面内で旋回しながら下降され、引き続いて、下方へ直進駆動される。

上記ロック状態のクランプ１を前記リリース状態に切り換えるときには、前記ロック室１２の圧油を排出すると共に前記リリース室１１へ圧油を供給すればよい。これにより、前記の下降位置のクランプロッド１４(及びアーム１５)は、まず、上方へ直進駆動され、引き続いて、旋回しながら上昇復帰される。

前記の第１給排路２１に連通する第１メネジ孔３１が前記フランジ３ａの外面に開口されると共に、前記の第２給排路２２に連通する第２メネジ孔３２が同上フランジ３ａの外面に開口される。上記の第１メネジ孔３１にメータアウト式の流量制御弁３５が着脱可能に装着され、上記の第２メネジ孔３２にはプラグ３６が着脱可能に装着される。そのプラグ３６は、詳しい構造は図示してないが、上記の第２給排路２２内の圧油の供給および排出を確保すると共に、その第２給排路２２の圧油が上記の第２メネジ孔３２を通って外部へ漏れるのを阻止するようになっている。

上記の流量制御弁３５の具体的な構造を、前記の図１Ａから図２Ａを参照しながら図２Ｂの断面図によって説明する。
上記の第１メネジ孔３１の底壁３１ａに前記の第１給排路２１の一端部(第１作業ポートＡ１側の端部)が偏心して開口される。また、上記の第１メネジ孔３１の周壁３１ｂに上記の第１給排路２１の他端部(第１圧力ポートＰ１側の端部)が斜めに開口される。
流量制御弁３５の筒状ケーシング(可動部材)４０が上記の第１メネジ孔３１に装着される。より詳しくいえば、上記ケーシング４０の筒状の脚部４０ａのオネジ部が上記の第１メネジ孔３１に螺合され、その脚部４０ａの左端部(先端部)が上記の底壁３１ａに接当される。その接当部分が、前記の第１作業ポートＡ１と前記の第１圧力ポートＰ１とを区画している。また、上記ケーシング４０の右端の頭部４０ｂがガスケット４１を介して前記フランジ３ａの外面に接当される。

上記ケーシング４０内には、前記の第１作業ポートＡ１に連通されるメータアウト入口４３と、弁室４４と、調節ロッド４５を軸心方向へ進退可能に収容するロッド室４６と、前記の第１圧力ポートＰ１へ連通されるメータアウト出口４７とが順に形成される。

より詳しくいえば、上記ケーシング４０の脚部４０ａの左部内にボルト状の保持具５１がネジ止めされ、その保持具５１内に形成した前記の弁室４４に逆止ボール５２が挿入される。上記の弁室４４の周壁４４ａの内周面に逆止弁座５３が形成され、上記の逆止ボール５２がバネ５４によって上記の逆止弁座５３に接当される。
また、上記の弁室４４と前記ロッド室４６とがほぼ同心状に配置され、ボルト状の前記の調節ロッド４５が上記ロッド室４６の周壁に進退可能に螺合されると共にパッキン５６によって保密される。上記の調節ロッド４５の右端部には、六角レンチ(図示せず)が挿入される調節孔５７が形成されると共にロックナット５８が螺合されている。
さらに、上記の調節ロッド４５の左端(先端)の中央部に絞り弁座５９が設けられる。その絞り弁座５９の弁座孔が、上記の調節ロッド４５の先端部内の連通路６０を介して前記メータアウト出口４７に連通されている。

そして、上記の調節ロッド４５をネジ係合に従って軸心方向へ進退させることによって前記の逆止ボール５２に対して前記の絞り弁座５９を移動させ、これにより、上記の逆止ボール５２と上記の絞り弁座５９との間に形成した絞り隙間Ｇを調節するようになっている。

上記メータアウト流量制御弁３５は、図２Ａ及び図２Ｂに示すように、次のように作動する。
リリース用の第１作業ポートＡ１の圧油を前記の第１圧力ポートＰ１へ排出するときには、その第１作業ポートＡ１の圧油は、前記メータアウト入口４３と前記の保持具５１の周溝６２及び連通孔６３と前記の絞り隙間Ｇと前記の調節ロッド４５の連通路６０と前記メータアウト出口４７と前記ケーシング４０の脚部４０ａの周溝６４とを順に通って第１圧力ポートＰ１へ排出される。その排出される圧油は、上記の絞り隙間Ｇを通過する間に大きな流動抵抗が付与されるので、緩やかな速度で排出されていく。

上記とは逆に、上記の第１圧力ポートＰ１から第１作業ポートＡ１へ圧油を供給するときには、その第１圧力ポートＰ１の圧油は、上記の脚部４０ａの周溝６４とメータアウト出口４７とを通って前記の連通路６０へ供給され、その圧力によって前記の逆止ボール５２を逆止弁座５３から離間させる。これにより、上記の連通路６０へ供給された圧油は、逆止弁座５３内と弁室４４内とメータアウト入口４３とを通って第１作業ポートＡ１へ円滑に供給されると共に、上記の逆止弁座５３の外周空間と前記の周溝６２と上記メータアウト入口４３とを通って上記の第１作業ポートＡ１へ円滑に供給される。

上記構成において、前記リリース室１１や第１給排路２１内の圧油を前記ハウジング３の外部へ排出する装置が設けられる。以下、その排出装置の構成について、前記の図２Ｂ
参照しながら図３Ａと図３Ｂによって説明する。図３Ａは、上記の図２Ｂ中の矢印３Ａ部分の拡大図である。図３Ｂは、上記の図３Ａに類似する作動説明図である。

可動部材としての前記ケーシング４０の前記の頭部４０ｂに環状溝４２が形成され、その環状溝４２に前記ガスケット４１が装着されている。そのガスケット４１は、ここではウレタン樹脂等の合成樹脂によって構成しているが、ゴム等によって構成してもよい。なお、上記の環状溝４２は、前記の第１メネジ孔３１の開口部の周囲壁６８に軸心方向へ対面している。また、前記の脚部４０ａの外周面と第１メネジ孔３１の内周面との間に嵌合隙間Ｆが形成されている。

上記ガスケット４１の内周面４１ａには、上記の環状溝４２の内周面４２ａを封止する第１環状シール部７１が設けられる。その第１環状シール部７１は弾性リップによって構成されている。また、上記ガスケット４１の環状の外端面４１ｄには、上記の周囲壁６８を封止する第２環状シール部７２が設けられる。そして、上記の第１環状シール部７１の直径(Ｄ１)を上記の第２環状シール部７２の直径(Ｄ２)よりも小さい値に設定してある。

図３Ａの圧力保持状態では、前記の圧油の圧力が、前記脚部４０ａの前記の周溝６４(図２Ｂを参照)と前記の嵌合隙間Ｆとを通って上記ガスケット４１に作用している。この場合、上記ガスケット４１は、上記の直径(Ｄ２)に相当する断面積から上記の直径(Ｄ１)に相当する断面積を差し引いた環状断面積に作用する圧力により、環状溝４２の底面４２ｃに押圧されている。

前記クランプ１(図２Ａを参照)のメンテナンス時には、まず、シリンダ装置２内の圧油を排出して所定のメンテナンスを実施し、その後、クランプ１へ圧油を供給した状態でシリンダ装置２内に溜まったエアを抜き取る。

即ち、前記第１メネジ孔３１に対して前記の筒状ケーシング４０を緩めて右方へ移動させていくと、図３Ｂに示すように、前記の周囲壁６８から前記の第２環状シール部７２が僅かに離間して、離間隙間Ｋが形成される。このため、上記クランプ１へ供給された圧油は、前記の嵌合隙間Ｆと、上記の離間隙間Ｋと、ケーシング４０の頭部４０ｂとハウジング３との間に形成されたリフト隙間Ｌとを通って外部へ排出される。その排出時において、前記ガスケット４１は、前述したように、図３Ａ中の直径(Ｄ２)と直径(Ｄ１)との断面積差に作用する圧力によって環状溝４２の底面４２ｃに押圧されている。このため、上記ガスケット４１は、環状溝４２内に確実に保持され、溝の外へのはみ出しや溝からの脱落を防止できる。このため、上記クランプ１へ供給された圧油を円滑に排出でき、その圧油の排出と同時に、シリンダ装置２内に溜まったエアも外部へ排出される。

なお、上記のエア抜き作業は、メンテナンス時のみならず、クランプ１の組み立て完了後の初期運転時にも同様に実施される。

図４と、図５Ａ及び図５Ｂと、図６は、それぞれ、上記の第１実施形態の変形例を示している。これらの変形例においては、上記の第１実施形態の構成部材と類似する部材には原則として同一の符号を付けて説明する。

第１変形例を示す図４は、前記の図３Ａに類似する図である。
この図４では、前記の第１環状シール部７１よりも半径方向の外方位置で前記ガスケット４１の奥端面４１ｃに、円周方向へ延びる溝７６と半径方向へ延びる溝７７が形成されると共に、外周面４１ｂに別の溝７８が形成される。

そして、前記の嵌合隙間Ｆの圧油が前記の第１環状シール部７１の封止部分を通って環状溝４２の底面４２ｃへ漏れ出した場合でも、その漏出油は、上記の３つの溝７６・７７・７８と、前記の頭部４０ｂの左面に形成した連通溝７９とを順に通って外部へ排出される。このため、環状溝４２の底部が蓄圧されるのを防止して、その環状溝４２から前記ガスケット４１が脱落するのを防止できる。即ち、上記３つの溝７６・７７・７８が逃し路Ｒを構成している。

なお、上記の逃し路Ｒは、環状溝４２の底部を外部へ連通させる構成であればよい。従って、上記の溝７７・７８を設置することに代えて、又は上記設置に加えて、筒状ケーシング４０の頭部４０ｂに連通孔８０(二点鎖線図を参照)を設けて、その連通孔８０によって逃し路Ｒの一部を構成してもよい。

図５Ａと図５Ｂは、上記の第１実施形態の第２変形例を示し、それぞれ、前記の図３Ａと図３Ｂに類似する図である。
この場合、上記ガスケット４１の環状の奥端面４１ｃに、上記の環状溝４２の底面４２ｃを封止する第１環状シール部７１が設けられる。その第１環状シール部７１は弾性リップによって構成されている。また、上記ガスケット４１の環状の外端面４１ｄには、前記メネジ孔３１の開口部の周囲壁６８を封止する第２環状シール部７２が設けられる。そして、上記の第１環状シール部７１の直径(Ｄ１)を上記の第２環状シール部７２の直径(Ｄ２)よりも小さい値に設定してある。

図５Ａの圧力保持状態では、図３Ａと同様に、上記ガスケット４１は、上記の直径(Ｄ２)に相当する断面積から上記の直径(Ｄ１)に相当する断面積を差し引いた環状断面積に作用する圧力により、環状溝４２の底面４２ｃに押圧されている。このため、図５Ｂの圧油排出時にガスケット４１が環状溝４２から脱落したりはみ出ることを防止できる。

図６は、上記の第１実施形態の第３変形例を示し、上記の図５Ａに類似する図である。
この図６では、前記の第１環状シール部７１よりも半径方向の外方位置で前記ガスケット４１の奥端面４１ｃに、円周方向へ延びる溝７６と半径方向へ延びる溝７７が形成されると共に、外周面４１ｂに別の溝７８が形成される。
そして、前記の嵌合隙間Ｆの圧油が前記の第１環状シール部７１の封止部分を通って半径方向の外方へ漏れ出した場合でも、その漏出油は、上記の３つの溝７６・７７・７８と、前記の頭部４０ｂと前記の周囲壁６８との間の接当隙間Ｎとを順に通って外部へ排出される。即ち、上記３つの溝７６・７７・７８が逃し路Ｒを構成している。

上記の逃し路Ｒは、前記の環状溝４２を外部へ連通させる機能を備えておればよい。従って、上記の溝７８を設置することに代えて、又は上記設置に加えて、筒状ケーシング４０の頭部４０ｂに連通孔８０(二点鎖線図を参照)を設けて、その連通孔８０によって逃し路Ｒの一部を構成してもよい。

上記の第１実施形態や各変形例は次のように変更可能である。
前記の第１環状シール部７１は、上記ガスケット４１の内周面４１ａと環状の奥端面４１ｃとの一方だけに設けるとしたが、これに代えて、上記の両者４１ａ・４１ｃに設けてもよい。
また、前記の第１環状シール部７１から前記の弾性リップを省略してもよい。この場合、前記の環状溝４２に前記ガスケット４１を接着や焼き付け等によって保密状に固定して、その保密部分によって前記の第１環状シール部７１を構成すればよい。

図７Ａと図７Ｂは、本発明の参考例を示し、それぞれ、前記の図３Ａと図３Ｂに類似する図である。この参考例においては、上記の第１実施形態の構成部材と類似する部材には原則として同一の符号を付けて説明する。

この参考例は、前記の第１実施形態とは次の点で異なる。
前記ガスケット４１の環状の外端面４１ｄに、前記の第１メネジ孔３１の開口部の周囲壁６８を封止する第１環状シール部７１が設けられる。また、上記ガスケット４１の環状の奥端面４１ｃに、前記の環状溝４２の底面４２ｃを封止する第２環状シール部７２が設けられる。上記の第１環状シール部７１の直径(Ｄ１)を上記の第２環状シール部７２の直径(Ｄ２)よりも小さい値に設定してある。さらに、前記の第２環状シール部７２よりも半径方向の外方位置で前記の環状溝４２の隅部が、前記の筒状ケーシング４０の前記の頭部４０ｂ内の連通孔８５を介して外部へ連通される。即ち、その連通孔８５が排出路Ｅの一部を構成している。

図７Ａの圧力保持状態では、前記の圧油の圧力が前記の嵌合隙間Ｆを通って上記ガスケット４１に作用している。この場合、上記ガスケット４１は、上記の直径(Ｄ２)に相当する断面積から上記の直径(Ｄ１)に相当する断面積を差し引いた環状断面積に作用する圧力により、前記の第１メネジ孔３１の周囲壁６８に押圧されている。
なお、前記の第１環状シール部７１よりも半径方向の外方位置で前記ガスケット４１の外端面４１ｄに、円周方向へ延びる溝８６と半径方向へ延びる溝８７とが形成される。そして、前記の嵌合隙間Ｆの圧油が前記の第１環状シール部７１の封止部分を通って半径方向の外方へ漏れ出した場合でも、その漏出油は、上記の２つの溝８６・８７と、前記の頭部４０ｂと前記の周囲壁６８との間の接当隙間Ｎとを順に通って外部へ排出される。即ち、上記２つの溝８６・８７が逃し路Ｒを構成している。

圧油の供給状態で第１メネジ孔３１に対して前記の筒状ケーシング４０を緩めて右方へ移動させていくと、図７Ｂに示すように、油圧力によって図中の左方へ弾性変形されたガスケット４１の第２環状シール部７２に対して環状溝４２の底面４２ｃが僅かに離間して、開き隙間Ｍが形成される。このため、上記の供給された圧油は、前記の嵌合隙間Ｆと上記の開き隙間Ｍと前記の連通孔８５を通って外部へ排出される。その排出時において、前記ガスケット４１は、前述したように、図７Ａ中の直径(Ｄ２)と直径(Ｄ１)との断面積差に作用する圧力により、第１メネジ孔３１の周囲壁６８に押圧されている。このため、ガスケット４１は、環状溝４２内で確実に保持され、溝の外へのはみ出しや溝からの脱落を防止できる。
なお、前記の連通孔８５のメネジ部８５ａにホース(図示せず)をネジ止めして、そのホースを油回収タンクへ接続することが好ましい。

図８は、上記の参考例の第１変形例を示し、上記の図７Ａに類似する図である。
この場合、図７Ａ中の連通路８５を設けることに代えて、ガスケット４１の外周面４１ｂに溝８８を形成してある。そして、圧油の供給状態で第１メネジ孔３１に対して前記の筒状ケーシング４０を緩めていくと、前記の第２環状シール部７２から環状溝４２の底面４２ｃが僅かに離間して、開き隙間(図７Ｂ中の符号Ｍを参照)が形成される。このため、上記の供給された圧油は、前記の嵌合隙間Ｆと、上記の開き隙間(図７Ｂ中の符号Ｍを参照)と、前記の溝８８と、前記頭部４０ｂのリフト隙間(図７Ｂ中の符号Ｌを参照)とを通って外部へ排出される。即ち、上記ガスケット４１に形成した溝８８によって前記の排出路Ｅの一部を構成してある。

なお、ガスケット４１の外周面４１ｂに前記の溝８８を設置することに代えて、又はその設置に加えて、環状溝４２の隅部を連通孔８５(二点鎖線図参照)を介して外部へ連通してもよい。

図９Ａと図９Ｂは、上記の参考例の第２変形例を示し、それぞれ、前記の図７Ａと図７Ｂに類似する図である。
この第２変形例は、図７Ａと図７Ｂの参考例と比べると、次の構成が異なる。
即ち、環状溝４２の外周面４２ｂの開口部に係合突起９１を設ける。そして、前記ガスケット４１の外周面４１ｂを上記の係合突起９１に係合させてある。さらに、上記ガスケット４１の外端面４１ｄに形成した逃し路Ｒを、頭部４０ｂの左面に形成した連通溝７９を介して外部へ連通させてある。参考例と同様に、上記の環状溝４２の隅部は、連通孔８５(排出路Ｅ)を介して外部へ連通されている。

圧油の供給状態で第１メネジ孔３１に対して前記の筒状ケーシング４０を緩めて右方へ移動させていくと、図９Ｂに示すように、前記ガスケット４１が、前記の第１環状シール部７１を支点として揺動すると共に左方へ弾性変形し、これにより、前記の第２環状シール部７２から環状溝４２の底面４２ｃが僅かに離間して開き隙間Ｍが形成される。このため、上記の供給された圧油は、前記の嵌合隙間Ｆと上記の開き隙間Ｍと前記の連通孔８５を通って外部へ排出される。その排出時において、前記ガスケット４１は、前記の係合突起９１を介してケーシング４０の頭部４０ｂに支持されるので、はみ出しや脱落を防止できる。

上記の各実施形態や各変形例は、さらに次のように変更可能である。
本発明の排出装置は、例示した流量制御弁３５に適用することに代えて、別の構造のバルブに適用してもよい。さらには、本発明の排出装置は、前記の図１Ｂ中のプラグ３６に適用可能であり、また、前記の従来技術(特開平４−２０３５０９号公報)に記載されたエア抜きプラグ等にも適用可能である。
本発明が使用される流体機器は、クランプ用のシリンダ装置やバルブ装置とは異なる種類の機器であっても良い。
また、作動流体は圧油等の液体に代えて圧縮空気等の気体であってもよい。

Claims

流体機器(１)のハウジング(３)内の圧力流体を上記ハウジング(３)の外部へ排出する装置であって、
上記ハウジング(３)の外面に開口させたメネジ孔(３１)に装着される可動部材(４０)を備え、
上記の可動部材(４０)を、上記メネジ孔(３１)に螺合されて軸心方向へ進退する脚部(４０ａ)と、上記メネジ孔(３１)の開口部の周囲壁(６８)に対して上記の軸心方向へ対面する環状溝(４２)を有する頭部(４０ｂ)とによって構成し、その環状溝(４２)に環状のガスケット(４１)を装着し、
上記ガスケット(４１)の内周面(４１ａ)と環状の奥端面(４１ｃ)との少なくとも一方に、上記の環状溝(４２)の溝面を封止する第１環状シール部(７１)を設け、
上記ガスケット(４１)の環状の外端面(４１ｄ)に、上記メネジ孔(３１)の前記の周囲壁(６８)を封止する第２環状シール部(７２)を設け、
上記の第１環状シール部(７１)の直径(Ｄ１)を上記の第２環状シール部(７２)の直径(Ｄ２)よりも小さい値に設定し、
前記ガスケット(４１)の前記の内周面(４１ａ)に、前記の環状溝(４２)の内周面(４２ａ)を封止するように前記の第１環状シール部(７１)を設け、
前記の第１環状シール部(７１)を弾性のリップによって構成した、
ことを特徴とする圧力流体の排出装置。
流体機器(１)のハウジング(３)内の圧力流体を上記ハウジング(３)の外部へ排出する装置であって、
上記ハウジング(３)の外面に開口させたメネジ孔(３１)に装着される可動部材(４０)を備え、
上記の可動部材(４０)を、上記メネジ孔(３１)に螺合されて軸心方向へ進退する脚部(４０ａ)と、上記メネジ孔(３１)の開口部の周囲壁(６８)に対して上記の軸心方向へ対面する環状溝(４２)を有する頭部(４０ｂ)とによって構成し、その環状溝(４２)に環状のガスケット(４１)を装着し、
上記ガスケット(４１)の内周面(４１ａ)と環状の奥端面(４１ｃ)との少なくとも一方に、上記の環状溝(４２)の溝面を封止する第１環状シール部(７１)を設け、
上記ガスケット(４１)の環状の外端面(４１ｄ)に、上記メネジ孔(３１)の前記の周囲壁(６８)を封止する第２環状シール部(７２)を設け、
上記の第１環状シール部(７１)の直径(Ｄ１)を上記の第２環状シール部(７２)の直径(Ｄ２)よりも小さい値に設定し、
前記ガスケット(４１)の前記の環状の奥端面(４１ｃ)に、前記の環状溝(４２)の底面(４２ｃ)を封止するように前記の第１環状シール部(７１)を設け、
前記の第１環状シール部(７１)を弾性のリップによって構成した、
ことを特徴とする圧力流体の排出装置。
流体機器(１)のハウジング(３)内の圧力流体を上記ハウジング(３)の外部へ排出する装置であって、
上記ハウジング(３)の外面に開口させたメネジ孔(３１)に装着される可動部材(４０)を備え、
上記の可動部材(４０)を、上記メネジ孔(３１)に螺合されて軸心方向へ進退する脚部(４０ａ)と、上記メネジ孔(３１)の開口部の周囲壁(６８)に対して上記の軸心方向へ対面する環状溝(４２)を有する頭部(４０ｂ)とによって構成し、その環状溝(４２)に環状のガスケット(４１)を装着し、
上記ガスケット(４１)の内周面(４１ａ)と環状の奥端面(４１ｃ)との少なくとも一方に、上記の環状溝(４２)の溝面を封止する第１環状シール部(７１)を設け、
上記ガスケット(４１)の環状の外端面(４１ｄ)に、上記メネジ孔(３１)の前記の周囲壁(６８)を封止する第２環状シール部(７２)を設け、
上記の第１環状シール部(７１)の直径(Ｄ１)を上記の第２環状シール部(７２)の直径(Ｄ２)よりも小さい値に設定し、
前記の第１環状シール部(７１)よりも半径方向の外方位置で前記の環状溝(４２)を逃し路(Ｒ)を介して外部へ連通させた、
ことを特徴とする圧力流体の排出装置。