JP2005219577A - 車両用タイヤ異常検出装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】 車両用タイヤのビード部に発生した異常を検出する。
【解決手段】 車両用タイヤ異常検出装置10は、車両用タイヤのビード部24とホイール22との当接部分に設けられ、車両用タイヤの変形時に前記当接部分にかかる圧力を測定する感圧センサ36を備える。判定部58は、タイヤストロークと前記感圧センサ36の出力値とから決定されるタイヤ変形特性に基づいて、前記ビード部24の変形が弾性変形領域にあるかまたは塑性変形領域にあるかを判定する。警報器62は、前記判定部58によりビード部24の変形が塑性変形領域と判定されたとき、車両用タイヤの異常を警報する。
【選択図】 図1
【解決手段】 車両用タイヤ異常検出装置10は、車両用タイヤのビード部24とホイール22との当接部分に設けられ、車両用タイヤの変形時に前記当接部分にかかる圧力を測定する感圧センサ36を備える。判定部58は、タイヤストロークと前記感圧センサ36の出力値とから決定されるタイヤ変形特性に基づいて、前記ビード部24の変形が弾性変形領域にあるかまたは塑性変形領域にあるかを判定する。警報器62は、前記判定部58によりビード部24の変形が塑性変形領域と判定されたとき、車両用タイヤの異常を警報する。
【選択図】 図1
Description
本発明は、車両用タイヤのビード部に発生した異常を検出することが可能な車両用タイヤ異常検出装置に関する。
車両の走行性を維持するためには、タイヤの摩耗やパンクによる空気漏れなどの異常が発生したときに、速やかにその異常を検知する必要がある。車両が路面に開いた大きな穴の上を通過したり縁石に乗り上げたりしたときのように、車両用タイヤが路面から大きな外力を受けると、タイヤのたわみ変形だけではその力を処理しきれずに、タイヤのビード部が変形してしまうことがある。ビード部が変形すると、カーカス破れや膨れなどがビード部付近に発生するが、一般にはその検出は目視確認に頼っている。しかし、この確認は一般のユーザには必ずしも容易ではない。
タイヤのビード部に発生する横力を検出する技術として、特許文献1には、ホイールに嵌合するタイヤの側壁部分にホイールの外周に沿って環状に当接保持された感圧導電ゴムと、この感圧導電ゴムの抵抗値からタイヤを側方に変形しようとするタイヤ横力を電気的に検出するタイヤ横力検出回路とからなるタイヤ横力センサが開示されている。
特開昭63−242704号公報
しかしながら、上記特許文献1に記載の技術は、タイヤの横力を検出して車両の動力制御に利用できるものの、タイヤに過大入力が発生した場合に生じるビード部の変形を検出するには必ずしも適していないという問題があった。
本発明は上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、車両用タイヤのビード部に発生した異常を検出可能なタイヤ異常検出技術を提供することにある。
上記課題を解決するために、本発明のある態様は、車両用タイヤのビード部の損傷を検出する車両用タイヤ異常検出装置を提供する。この車両用タイヤ異常検出装置は、前記車両用タイヤへの入力量に基づいて、前記ビード部の変形が弾性変形領域にあるかまたは塑性変形領域にあるかを判定する判定手段と、前記判定手段により塑性変形領域と判定されたとき、前記車両用タイヤの異常を警報する警報手段とを備える。
ここで、「タイヤへの入力量」とは、例えばタイヤのトレッド部の変形量であるタイヤストロークである。「弾性変形領域」または「塑性変形領域」とは、前記タイヤへの入力量により、ビード部内のビードワイヤーの変形が弾性変形または塑性変形する領域のことをいう。この態様によれば、タイヤへの入力量を測定することによってタイヤのビード部の変形領域を判定するので、従来では困難であったビード部の変形異常を検出することが可能となる。また、タイヤストロークなどのタイヤへの入力量のみでビード部の変形異常を検出するので、装置を簡素化できる。
車両用タイヤ異常検出装置は、車両用タイヤのビード部とホイールとの当接部分に設けられ、車両用タイヤの変形時に前記当接部分にかかる圧力を測定する感圧センサを備えてもよい。この場合、前記判定手段は、タイヤストロークと前記感圧センサの出力値とから決定されるタイヤ変形特性に基づいて前記判定を実行する。ここでいう「タイヤ変形特性」とは、タイヤストロークと感圧センサ出力値との間の関係を指し、一例では実施の形態で説明する図2に示すような特性である。この態様によると、予め上記タイヤ変形特性を実験などにより測定しておくことで、タイヤストロークに基づいてビード部の変形領域を判定することが可能となる。
車両用タイヤ異常検出装置は、車両用タイヤの空気室内の圧力を測定する空気圧センサを備えてもよい。この場合、前記判定手段は、タイヤストロークと前記空気圧センサの出力値とから決定されるタイヤ変形特性に基づいて前記判定を実行する。ここでいう「タイヤ変形特性」とは、タイヤストロークとタイヤ空気圧との間の関係を指す。
なお、タイヤ変形特性は、例えばタイヤに外部から徐々に大きな力を加えていったときの、タイヤストロークと感圧センサ出力値、またはタイヤストロークとタイヤ空気圧とを測定していくことで得ることができる。そして、前記判定手段は、このタイヤ変形特性が塑性変形領域に入る前の箇所に予めしきい値を設定しておき、このしきい値とタイヤストロークとを比較することによって上記変形領域の判定を実行する。しきい値を2つ以上設定しておき、それぞれのしきい値を超える毎に警報の度合いを変化させるようにしてもよい。
前記タイヤストロークは、例えば、車両用タイヤの空気室におけるタイヤのトレッド側からホイールのリム側までの距離である。または、この距離から車両用タイヤを懸架しているサスペンションのストロークを減算した値としてもよい。タイヤへの入力の一部はサスペンションにより吸収されるので、後者のようにサスペンションのストロークも考慮することで、前記判定手段による弾性変形領域か塑性変形領域かの判定をより正確に行うことができる。なお、後者の場合は、タイヤ変形特性も減算後の値に合わせて測定しておくことは言うまでもない。
以上の構成要素の任意の組合せ、本発明の表現を方法として表現したものもまた、本発明の態様として有効である。
本発明による車両用タイヤ異常検出装置によれば、車両用タイヤのビード部の変形異常を検出することができる。
第1の実施形態.
この実施形態では、タイヤストロークと、タイヤ変形時にタイヤのビード部にかかる圧力との関係をタイヤ変形特性曲線として予め測定しておき、車両走行時に測定されるタイヤストロークに基づいてビード部にかかる荷重の影響を判定することで、ビード部の変形異常を検出する。
この実施形態では、タイヤストロークと、タイヤ変形時にタイヤのビード部にかかる圧力との関係をタイヤ変形特性曲線として予め測定しておき、車両走行時に測定されるタイヤストロークに基づいてビード部にかかる荷重の影響を判定することで、ビード部の変形異常を検出する。
図1は、第1の実施形態に係る車両用タイヤ異常検出装置10の全体構成図である。図1には、車両の車輪を構成する部品のうち、タイヤ20とホイール22が示されている。タイヤのうち、ホイール22のリム23と接するビード部24は、タイヤ20をホイール22に固定する部分であり、タイヤ20の全周にわたるリング状の構造をしている。タイヤ20内に空気が注入されると、ビード部24はホイール22のリム23と接してタイヤ20内を気密にする。このビード部24には、タイヤ内の空気の圧力やホイール22の回転などにより大きな力がかかるため、その力に耐え得るようビード部24の中心には鋼線の束であるビードワイヤーが収められている。ビードワイヤーの廻りには、ビードフィラーと呼ばれる熱に強く硬いゴムが配置されており、これによってビード部24の剛性を高めている。
ホイール22の外周面上でタイヤ20の内周面に対向する位置には、タイヤの空気室におけるタイヤのトレッド側からホイールのリム側までの距離であるタイヤストローク「S」を測定する距離センサ30が設置されている。距離センサ30は、一例では光学式距離センサである。タイヤ内周面の距離センサ30と対向する位置には反射シートが貼付されており、赤色半導体レーザを反射シートに向かって照射し、その反射光を検出することでタイヤストロークStを測定する。距離センサ30は、一定の間隔でレーザの照射と検出を繰り返すことで上記測定を行う。光学式の距離センサの代わりに、超音波や電磁波などを放射してその反射波を検出することで距離を測定するものを用いてもよい。距離センサ30により測定されたタイヤストロークデータStは、ホイール22に設置されている送信機32に送られる。
タイヤのビード部24とホイール22のリム23との当接部分には、感圧センサ36が設けられている。感圧センサ36は、タイヤ20の変形時に当該当接部分にかかる圧力「P」を測定する。感圧センサ36は、例えば外部から加わる圧力に反比例して抵抗値が変化する加圧導電性ゴムをスイッチ素子としたセンサであり、このスイッチ素子の両側を一対の電極によって挟持し、その間の抵抗値の変化を測定することで圧力を測定する。感圧センサ36により測定された圧力データは、送信機32に送られる。送信機32は、受け取ったタイヤストロークデータSt及び圧力データPをアンテナ34を介して車体側の受信機50へ送信する。なお、距離センサ30、送信機32及び感圧センサ36は、図示しない電池で駆動される。
車体側に設置される受信機50は、アンテナ52を介して送信機32からタイヤストロークデータSt及び圧力データPを受信し、受信したデータを電子制御装置54(以下、電子制御装置54を「ECU54」と表記する)へ送る。ECU54は、各センサにより測定されたタイヤストロークデータSt及び圧力データPを処理する情報処理手段として機能する。ECU54は、タイヤストロークデータStと圧力データPとの間の関係を、タイヤ変形特性曲線として記憶部60に記憶させておく。そして、実際の走行時に、ECU54内の判定部58が、タイヤストロークStと予め設定しておいたしきい値とを比較して、ビード部24の状態を判定する。この方法の詳細については後述する。そして、判定部58がビード部24は異常であると判定すると、警報器62は警告ランプを点灯したり、ブザーで警告音を鳴らすなどして、タイヤ20のビード部24に異常が発生したことをドライバーに警報する。なお、判定部58及び記憶部60は、ハードウエア的には任意のコンピュータのCPU、メモリ、その他のLSIで実現でき、ソフトウエア的にはプログラムによって実現されるが、ここではそれらの連携によって実現される機能ブロックとして描かれている。
次に、車両用タイヤ異常検出装置10によって検出されるタイヤの異常の種類、及び本実施形態におけるタイヤ異常検出の原理について説明する。
図2は、タイヤストロークStとビード部の圧力Pの間のタイヤ変形特性曲線を示すグラフである。横軸は距離センサ30により測定されたタイヤストロークStであり、縦軸は感圧センサ36により測定された当接部分の圧力Pである。路面の凹凸などを車両が通過することによりタイヤが変形すると、タイヤ20をホイール22に固定させているビード部24にも荷重がかかる。通常の走行では、このビード部24の変形は弾性変形の領域にとどまっているので、何ら問題はない。ところが、路面に開いた大きな穴の上を通過したり、縁石に乗り上げてしまったりしたときのように、タイヤの上下方向に大きな外力が加わると、その力をビード部24の弾性変形だけでは吸収しきれず、塑性変形してしまうことがある。図2を参照して説明すると、図2中のA部までは、タイヤストロークStとビード部の圧力Pとはほぼ比例の関係にあるが、A部を超えると、ビード部の圧力は急激に増加する。このように、ビード部24に異常が発生すると、外力や経時的な劣化によって、車両の走行に影響を与える可能性がある。しかし、従来ではビード部の異常を直接検出してドライバーに警報する技術はなく、もっぱらユーザによるビード部付近に発生する膨れなどの目視確認に頼っていた。
ビード部24とリム23との当接部分にかかる圧力は、ビード部24にかかる荷重とほぼ比例するものと考えられる。したがって、本実施形態では、上記当接部分に設けた感圧センサ36の出力を測定することで、ビード部の変形異常を検出する。
本実施形態では、走行の前に、タイヤ20に徐々に外力を加えていったときのタイヤストロークStとビード部の圧力Pを測定し、図2のようなタイヤ変形特性曲線を予め取得しておく。次に、タイヤ変形特性曲線のうち、直線部分を弾性変形領域、曲線部分を塑性変形領域として、例えばその境界である図中のA点をしきい値に設定する。そして、ECU54内の判定部58は、測定されたタイヤストロークStがしきい値を超えたときに、ビード部24の変形異常が発生したと判断し、ドライバーに警報を発するようにする。なお、このタイヤ変形特性曲線は、ビード部24が大変形するまで測定する代わりに、ビード部24が変形しても復元可能な範囲である弾性変形の限界付近まで測定しておいてもよい。
図3は、本実施形態におけるタイヤ異常判定のフローチャートである。まず、距離センサ30によりタイヤストロークStを計測する(S10)。そして、判定部58は、このタイヤストロークStが予め設定されているしきい値以上であるか否かを判定する(S12)。タイヤストロークStがしきい値を下回っていれば(S12のNO)、このルーチンを終了し、しきい値以上であれば(S12のYES)、ビード部24に大きな外力が加わったために、ビード部24が塑性変形したと考えられるので、タイヤ20に異常が発生したことを警報器62によってドライバーに警報する(S14)。
以上説明したように、この実施形態によれば、予めタイヤストロークStとビード部の圧力Pの間のタイヤ変形特性を実験などにより測定しておき、走行時にタイヤストロークStに基づいてビード部の変形領域を判定するので、従来では困難であったビード部の変形異常を検出することが可能となる。
第2の実施形態.
この実施形態では、タイヤストロークと、タイヤ変形時におけるタイヤ空気圧との関係をタイヤ変形特性曲線として予め測定しておき、車両走行時に測定されるストロークに基づいてビード部にかかる荷重の影響を判定することで、ビード部の変形異常を検出する。
この実施形態では、タイヤストロークと、タイヤ変形時におけるタイヤ空気圧との関係をタイヤ変形特性曲線として予め測定しておき、車両走行時に測定されるストロークに基づいてビード部にかかる荷重の影響を判定することで、ビード部の変形異常を検出する。
図4は、第2の実施形態に係る車両用タイヤ異常検出装置10の全体構成図である。タイヤ20、ホイール22及びビード部24の構成は第1の実施形態と同じである。ホイール22は、サスペンション28により図示しない車体と接続されている。サスペンション28は、主にコイルスプリング42とショックアブソーバ44とから構成されている。なお、サスペンション28のバネにより支えられる部材の位置を「バネ上」と呼び、バネにより支えられていない部材の位置を「バネ下」と呼ぶ。すなわち、バネ上は車体側であり、バネ下は車輪側である。図4のサスペンション28において、コイルスプリング42は、車両のバネ上部分の重量を支持し、また路面からの振動や衝撃が車輪を通して車体に伝わらないようにする。ショックアブソーバ44は、コイルスプリング42による車体の上下振動を減衰させる。
サスペンション28には、サスペンションストロークSsを測定するためのストロークセンサ40が設けられている。このストロークセンサ40の出力は、車体に備えられたECU54に送信される。
ホイール22のタイヤ空気室に対向する部分には、距離センサ30と、送信機32と、アンテナ34が設置されている。これらは第1の実施形態と同様の構成を持つ。ホイール22には、さらにタイヤ空気室の空気圧(以下、単に「タイヤ空気圧」という)Paを測定するための空気圧センサ38も設けられている。空気圧センサ38により測定されたタイヤ空気圧データPaは、送信機32に送られる。送信機32は、距離センサ30からのタイヤストロークデータStと、空気圧センサ38からのタイヤ空気圧データPaをアンテナ34を介して車体側の受信機50に送信する。なお、距離センサ30、送信機32及び空気圧センサ38は、図示しない電池で駆動される。
車体側に設置される受信機50は、アンテナ52を介して送信機32からタイヤストロークデータSt及び圧力データを受信し、受信したデータをECU54へ送る。ECU54は、タイヤストロークデータStとタイヤ空気圧データPaとの間の関係を、タイヤ変形特性曲線として記憶部60に記憶させておく。そして、実際の走行時には、ECU54内の減算部56は、距離センサ30により測定されたタイヤストロークStから、ストロークセンサ40により測定されたサスペンションストロークSsを減算し、差分値Sdを計算する。判定部58は、この差分値Sdと予め設定しておいたしきい値とを比較して、ビード部24の状態を判定する。
次に、本実施形態におけるタイヤ異常検出の原理について説明する。この実施形態では、図2のビード部圧力の代わりにタイヤ空気圧Paを用いている。上述の第1の実施形態の場合と同様に、タイヤ変形が大きくなる、つまりタイヤストロークが大きくなるにつれて、タイヤ空気圧Paも上昇する。タイヤ空気圧Paが大きくなれば、ビード部24にかかる荷重もほぼ比例して大きくなると考えられるので、タイヤ空気圧を測定することで、間接的にビード部24の変形状態を検出することができる。そこで、本実施形態では、走行の前に、タイヤ20に徐々に外力を加えていったときの、差分値Sdとタイヤ空気圧Paとの関係を測定し、図2に示したものと同様のタイヤ変形特性曲線を予め取得しておく。次に、このタイヤ変形特性曲線の直線部分を弾性変形領域、曲線部分を塑性変形領域として、例えばその境界である点をしきい値に設定する。そして、差分値Sdがしきい値を超えたときに、ビード部の変形異常が発生したと判断し、ドライバーに警報を発するようにする。
さらに、本実施形態では、タイヤのストロークだけではなくサスペンションのストロークも考慮した差分値Sdを使用している。実際の走行では、路面の凹凸によるタイヤへの入力の一部はサスペンションに吸収されるので、差分値Sdを用いることによって、弾性変形領域か塑性変形領域かの判定をより正確に行うことが可能となる。なお、この場合、タイヤ変形特性も差分値Sdに合わせて測定しておくことは言うまでもない。
図5は、本実施形態におけるタイヤ異常判定のフローチャートである。まず、距離センサ30及びストロークセンサ40により、それぞれタイヤストロークStとサスペンションストロークSsを計測する(S20)。次に、減算部56は、タイヤストロークStからサスペンションストロークSsを減算して差分値Sdを得る(S22)。そして、判定部58は、得られた差分値Sdが予め設定されているしきい値以上であるか否かを判定する(S24)。差分値Sdがしきい値を下回っていれば(S24のNO)、このルーチンを終了し、しきい値以上であれば(S24のYES)、ビード部に大きな外力が加わったために、ビード部が塑性変形したと考えられるので、タイヤ20に異常が発生したことを警報器62によってドライバーに警報する(S26)。
以上説明したように、この実施形態によれば、予め差分値Sdとタイヤ空気圧Paの間のタイヤ変形特性を実験などにより測定しておき、走行時に差分値Sdに基づいてビード部の変形領域を判定するので、従来では困難であったビード部の変形異常を検出することが可能となる。
以上、本発明をいくつかの実施の形態をもとに説明した。これらの実施形態は例示であり、それらの各構成要素や各処理プロセスの組合せにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。以下、そのような変形例を述べる。
第2の実施形態では、タイヤストロークStからサスペンションストロークSsを減算した差分値Sdを用いて判定を行っているが、第1の実施形態のようにタイヤストロークStのみで判定することも可能である。しかし、タイヤ空気圧Paを用いる第2の実施形態では、第1の実施形態に比べてビード部への影響の反映が鈍いと思われるので、より正確な判定を期すために上述のように差分値Sdを用いることが好ましい。
また、本発明では、走行時にはタイヤストロークStまたは差分値Sdと予め設定しておいたしきい値との比較によりビード部の変形状態を判定するので、第1の実施形態の感圧センサ36及び第2の実施形態の空気圧センサ38は、タイヤ変形特性の測定時にのみホイール22に設けるようにすれば、車両の走行中には必ずしも車輪に設置しておく必要はない。これによって、距離センサ以外は車輪に設けておく必要がなくなるので、装置構成が簡素化される。
また、判定部における変形領域の判定のためのしきい値は1つに限られず、2つ以上のしきい値を設定しておき、各しきい値を超える毎に警報の度合いを変化させるようにしてもよい。
10 車両用タイヤ異常検出装置、 20 タイヤ、 22 ホイール、 23 リム、 24 ビード部、 30 距離センサ、 32 送信機、 36 感圧センサ、 38 空気圧センサ、 40 ストロークセンサ、 50 受信機、 54 ECU、 56 減算部、 58 判定部、 62 警報器。
Claims (5)
- 車両用タイヤのビード部の損傷を検出する車両用タイヤ異常検出装置であって、
前記車両用タイヤへの入力量に基づいて、前記ビード部の変形が弾性変形領域にあるかまたは塑性変形領域にあるかを判定する判定手段と、
前記判定手段により塑性変形領域と判定されたとき、前記車両用タイヤの異常を警報する警報手段と、
を備えることを特徴とする車両用タイヤ異常検出装置。 - 前記車両用タイヤのビード部とホイールとの当接部分に設けられ、前記車両用タイヤの変形時に前記当接部分にかかる圧力を測定する感圧センサをさらに備え、
前記判定手段は、タイヤストロークと前記感圧センサの出力値とから決定されるタイヤ変形特性に基づいて前記判定を実行することを特徴とする請求項1に記載の車両用タイヤ異常検出装置。 - 前記車両用タイヤの空気室内の圧力を測定する空気圧センサをさらに備え、
前記判定手段は、タイヤストロークと前記空気圧センサの出力値とから決定されるタイヤ変形特性に基づいて前記判定を実行することを特徴とする請求項1に記載の車両用タイヤ異常検出装置。 - 前記タイヤストロークは、前記車両用タイヤの空気室におけるタイヤのトレッド側からホイールのリム側までの距離であることを特徴とする請求項2または3に記載の車両用タイヤ異常検出装置。
- 前記タイヤストロークは、前記車両用タイヤの空気室におけるタイヤのトレッド側からホイールのリム側までの距離から前記車両用タイヤを懸架しているサスペンションのストロークを減算した値であることを特徴とする請求項2または3に記載の車両用タイヤ異常検出装置。
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