JP2005213732A - モルタル又はコンクリート用吹付け装置 - Google Patents

Abstract

【課題】ミキシング後の圧送過程でモルタル等が分離、閉塞することなく、均一にミキシングされたモルタル又はコンクリートを打設することができる、モルタル又はコンクリート用吹付け装置を提供すること。
【解決手段】骨材等とセメントがミキシングされたミキシング材料を圧送するモルタルガン機２と、モルタルガン機２から圧送されるミキシング材料を搬送する耐圧ホース１６と、水を圧送するポンプ４と、ポンプ４から圧送された水を搬送する耐圧ホース２０と、両耐圧ホース１６，２０の合流部に配置され、前記各材料をミキシングしてコンクリートとするミキシングチューブ１８と、ミキシングチューブ１８から延出された先端に射出ノズル２６が形成された耐圧ホース２５とを備え、耐圧ホース１６，２５の全長の一部には内周面に乱流を発生させるための凹凸部を形成したコルゲートホース１７を配設した。
【選択図】 図１

Description

本発明は、法面保護工において、モルタル又はコンクリートを吹付けて法面の保護を行う、モルタル又はコンクリート用吹付け装置に関するものである。

従来から、切土や盛土によってできる傾斜面いわゆる法面において、法面表層部を雨水による浸食や凍土による崩落又は風化から防止し道路や造成地の安全性を確保するとともに、緑化による美観の向上、周辺環境との調和を図る目的で法面保護工が行われている。その一種としてモルタル（又はコンクリート）を打設することによって法面を保護する抑制工がある。
抑制工におけるこれらモルタル等の施工方法として、アジテータミキサー等で運搬され練混されたモルタル等を現場においてコンクリートポンプ、コンクリートプレーサー、バッケット等の設備により運搬、打設する方法がある。しかし、法面が形成される傾斜面は主として郊外、山間部等であるためアジテータミキサーによる運搬やその他の設備の搬入が困難な場所が多く、運搬から施工までの時間がかかるためモルタル等が分離する恐れがある。また施工効率が低いため結果としてコスト高になる等の問題点があった。
そのため近年では、現場において吹付け機械設備を用いて、モルタル等を圧縮空気により所定の場所まで圧送しノズルから吹付けて打設するショットクリート工又は吹付枠工が行われるようになったが、前記モルタル等を圧送する際、圧送途中のホース内でモルタル等が分離してしまう問題が生じていた。また場合によっては分離した骨材が固まってホースが閉塞に至るという問題も生じていた。
そこで、モルタル等の分離、閉塞を抑止するために、モルタル等の構成材料であるセメントペーストと、骨材等を耐圧ホースで各々別々に圧送し、圧送途中でミキシングしながら吹付ける装置及びその吹付け方法が開発され実施されている（例えば、特許文献１参照）。
特公平０６−１０２８９９号公報（図１）

しかしながら、特許文献１に開示された方法においても、搬送距離、高低差、圧送するコンプレッサーの圧力、耐圧ホースの内径の大きさ等の諸条件の影響により、
（１）せっかく圧送途中でミキシングするようにしても、ミキシング後の圧送過程でモルタル等が分離し、結果として吹付け施工されたモルタル等の強度のばらつきが生じやすい。
（２）さらに、ミキシング後の圧送過程でモルタル等の分離の結果耐圧ホース内で閉塞に至る。
（３）また、上記問題点（１）（２）は搬送距離が長いほど、高低差が大きいほど顕著に現れる。
といった問題点があり、実用化、汎用化の妨げになっている。
さらに、急な法面での施工時ではモルタル等のだれ防止として、極低スランプ（水セメント比で４５％程度）のモルタル等を使用することが多く、モルタル等はより粘性が高く流動性が悪いことから、圧送中のホース内で分離、閉塞しやすいといった傾向にある。
本発明は、このような従来の技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、ミキシング後の圧送過程でモルタル等が分離、閉塞することなく、均一にミキシングされたモルタル又はコンクリートを打設することができる、モルタル又はコンクリート用吹付け装置を提供することにある。

そのため請求項１に記載の発明では、骨材等を主体とする第１の構成材料とセメントを主体とする第２の構成材料がミキシングされたミキシング材料を圧送する第１の圧送手段と、同第１の圧送手段から圧送される前記第１及び第２の構成材料を搬送する第１のホース部材と、水を主体とする第３の構成材料を圧送する第２の圧送手段と、同第２の圧送手段から圧送された同第３の構成材料を搬送する第２のホース部材と、前記第１及び第２のホース部材の合流部に配置され、前記第１〜第３の構成材料をミキシングさせてモルタル又はコンクリートとする第１のミキシング手段と、同第１のミキシング手段から延出された先端に射出ノズルが形成された第３のホース部材とを備え、前記第１及び第３のホース部材の全長の一部には内周面に乱流を発生させるための凹凸部を形成した攪拌ホース部を配設したことを要旨とする。
また、請求項２の発明では、請求項１の発明の構成に加え、前記第２の構成材料は第３の圧送手段により第２のミキシング手段に圧送され、同第２のミキシング手段によって前記第１の構成材料とミキシングされた後に前記第１の圧送手段によって圧送されることを要旨とする。
また、請求項３の発明では、請求項１の発明の構成に加え、前記第１の構成材料は第３の圧送手段により第２のミキシング手段に圧送され、同第２のミキシング手段によって前記第２の構成材料とミキシングされた後に前記第１の圧送手段によって圧送されることを要旨とする。
また、請求項４の発明では、請求項１〜３のいずれかの発明の構成に加え、前記第３のホース部材側の攪拌ホース部は少なくとも前記第１のミキシング手段に隣接する位置に形成されていることを要旨とする。

上記のように構成することで、第１及び第２の構成材料からなるミキシング材料は第１の圧送手段によって圧送され、第１のホース部材によって搬送される。一方第３の構成材料は第２の圧送手段によって圧送され第２のホース部材によって搬送される。つまり、骨材等とセメントがミキシングされたミキシング材料と水とは基本的に別々に搬送されることとなる。これらモルタル又はコンクリートの材料は第１のミキシング手段に導かれミキシングされモルタル又はコンクリートとなって第３のホース部材を介して射出ノズルから射出される。この際に第１及び第２の構成材料からなるミキシング材料は、第１のホース部材の一部に形成された攪拌ホース部を通過する際に内壁の凹凸部によって発生する乱流作用で撹拌されるためミキシング状態が維持されることとなり、分離、閉塞することがない。また、これに水が加わったモルタル又はコンクリートは第１のミキシング手段の下流側（第３のホース部材の一部）でも攪拌ホース部を通過する際に内壁の凹凸部によって発生する乱流作用で撹拌されるためミキシング状態が維持されることとなり、分離、閉塞することがなくノズルから射出される。
尚、骨材等を主体とする第１の構成材料、セメントを主体とする第２の構成材料、水を主体とする第３の構成材料としているためそれぞれの材料中に主体となるべき材料以外の他の材料が含まれることを排除するものではない。

ここに、第１及び第３のホース部材の全長の一部に形成された攪拌ホース部はそれぞれ一箇所であっても、散点的にいくつかの箇所にあってもよい。要は攪拌ホース部によって材料の攪拌を図るとともに攪拌ホース部を設けることによって大きくなる抵抗を極力抑制することを旨として、攪拌ホース部の数や長さや位置を設定するようにする。尚、攪拌ホース部は波形形状の縦断面を備えた耐圧ホースとすることが好ましい。
また、第１及び第２の構成材料からなるミキシング材料はミキシングされた状態で第１の圧送手段に対して投与してもよく、第２の構成材料を第３の圧送手段により第２のミキシング手段に圧送され、同第２のミキシング手段によって前記第１の構成材料とミキシングさせた後に第１の圧送手段によって圧送させるようにしてもよい。逆に第１の構成材料を第３の圧送手段により第２のミキシング手段に圧送するようにしてもよい。

上記各請求項の発明によって、所定の配合比率を保ったまま均一にミキシングされた状態でモルタル又はコンクリートを圧送できるためモルタル等がホース部材内で分離、閉塞することがなくなる。その結果として、施工時のだれを防止したり強度のばらつきが抑制された高品位の法枠が形成されるとともに作業効率の向上によるコスト削減を図ることができる。

以下、本発明のモルタル又はコンクリート用吹付け装置及びその吹付け方法を具体化した実施の形態を図面に基づいて説明する。
図１〜図４に示すように、モルタル又はコンクリート用吹付け装置１（以下、単に吹付け装置１とする）は、第１の圧送手段としてのモルタル等用吹付け機（以下、モルタルガン機という）２と第３の圧送手段としてのスクイーズ式ポンプ３と第２の圧送手段としてのピストン式ポンプ４を備えている。
モルタルガン機２は第１の構成材料としての骨材等Ｓ（砂等の骨材主体）を攪拌する攪拌漕５及びミキシングブロック６を備えている。モルタルガン機２には第１の圧送手段の一部をなすコンプレッサー７が並設されている。モルタルガン機２とコンプレッサー７との間にはホース８が配設されている。
図１に示すように、モルタルガン機２とスクイーズ式ポンプ３との間には第１のホース部材としての耐圧ホース９が配設されている。スクイーズ式ポンプ３は第２の構成材料としてのセメントＣを投入する投入口１０及び吐出口１１を備えている。
図２及び図３に示すように、モルタルガン機２の下部に配設されたミキシングブロック６は、骨材等Ｓが導入される導入口１２と、コンプレッサー７から送られた圧縮空気Ａが注入されるホース８の先端部が接続された注入口１３と、スクイーズ式ポンプ３から搬送されたセメントＣが注入される耐圧ホース９の先端部が接続された注入管１４とを備えている。ミキシングブロック６の先端にはミキシングブロック６内でミキシングされたモルタル等の原料（以下モルタル原料）Ｍ０を吐出させるための吐出口１５が形成されている。

図１に示すように、吐出口１５にはモルタル原料Ｍ０を搬送する第１のホース部材としての耐圧ホース１６の基部が接続されている。耐圧ホース１６の先端部はミキシングチューブ１８の注入口１９に接続されている。耐圧ホース１６の中間部にはコルゲートホース１７が配設されている。コルゲートホース１７はプラスチック製の縦断面波形形状の耐圧ホースとされており、コルゲートホース１７の基部及び先端部がそれぞれ耐圧ホース１６に接続されるように配設されている。尚、耐圧ホース１６に配設されるコルゲートホース１７の本数は本実施の形態では１本とするが、原料の配合比率や施工条件等によっては自由に増減できるものとする。また、コルゲートホース１７の配設位置は施工条件等に合わせ自由とする。
ピストン式ポンプ４には第３の構成材料としての水Ｗを搬送する第２のホース部材としての耐圧ホース２０の基部が接続されている。耐圧ホース２０の先端部は流量調整弁２１を介してミキシングチューブ１８の注入口２１に接続されている。

図４に示すように、ミキシングチューブ１８の内面にはスクリュー溝２３が形成されており、耐圧ホース１６を圧送され注入口１９から注入されるモルタル原料Ｍ０と、耐圧ホース２０を圧送され流量調整弁２１を介して注入口２２から注入される水Ｗとがミキシングチューブ１８で合流し内部でスクリュー溝２３を通過する際に十分にミキシングされるよう構成されている。
図５に示すように、ミキシングチューブ１８の吐出口２４にはコルゲートホース１７の基部が接続されている。コルゲートホース１７の先端部には第３のホース部材としての耐圧ホース２５の基部が接続されている。耐圧ホース２５の中間部にはコルゲートホース１７が配設されコルゲートホース１７の基部及び先端部がそれぞれ耐圧ホース２５に接続されるように配設されている。耐圧ホース２５の先端部は吹付けノズル２６が接続されている。尚、ミキシングチューブ１８と吹付けノズル２６との間の圧送過程に配設されるコルゲートホース１７の本数は本実施の形態では２本とするが、原料の配合比率や施工条件等によっては自由に増減できるものとする。また、コルゲートホース１７の配設位置は施工条件等に合わせ自由とする。
図１に示すように本実施の形態では、ミキシングチューブ１８は高所法面２７に近い法面段部２８上の所定の位置に配置されている。すなわちモルタルガン機２とミキシングチューブ１８間の距離に対してミキシングチューブ１８と吹付けノズル２６間の距離のほうが短いものとされている。

このように構成された吹付け装置１の作用について説明する。
まず、モルタル等Ｍの圧送過程について図１〜図５に基づいて説明する。
図１のモルタルガン機２の攪拌槽５に、図示しないコンベア等の搬送手段を介して骨材等Ｓを投入する。特に図３に示すように、骨材等Ｓは導入口１２を通してミキシングブロック６に導入される。一方、スクイーズ式ポンプ３から耐圧ホース９を通して圧送されたセメントＣは注入管１４よりミキシングブロック６内に注入される。骨材等ＳとセメントＣはミキシングブロック６内でミキシングされ、コンプレッサー７から供給される圧縮空気Ａによりモルタル原料Ｍ０として吐出口１５から耐圧ホース１６及びコルゲートホース１７を通してミキシングチューブ１８に圧送される。
一方、水Ｗは、ピストン式ポンプ４によって耐圧ホース２０を通してミキシングチューブ１８に圧送される。尚、水Ｗの注入量は流量調整弁２１によって調整可能とされている。
そしてモルタル原料Ｍ０と水Ｗはミキシングチューブ１８の内部でミキシングされ、コルゲートホース１７及び耐圧ホース２５内を圧送されて吹付けノズル２６からモルタル等Ｍとして噴射される。

ここに、モルタル原料Ｍ０の構成材料である骨材等ＳとセメントＣがコルゲートホース１７内を圧送されていく状態を示すものとして、図６に基づいて説明する。圧送方向に沿ってそれぞれ局面１、局面２、局面３とする。
図６（ａ）の局面１では、ミキシングブロック６内でミキシングされた骨材等ＳとセメントＣは吐出口１５から耐圧ホース１６を搬送され耐圧ホース１６の中間部に配設されたコルゲートホース１７内に送られる。その際、密度が大きく粘性の低い骨材Ｓは比較的流動性がよく、密度が小さく粘性の高いセメントＣは比較的流動性が悪いため、その流動性の差異により各々ホース内で分離しやすい傾向にある。この時、図６（ｂ）のように通常の内径形状に凹凸のないストレートホースである耐圧ホース１６の場合、せっかくミキシングブロック６内でミキシングされたモルタル原料Ｍ０の構成材料が、ミキシング後の圧送過程において、流動性の差異により耐圧ホース１６内で分離することによって閉塞に至り施工作業がストップすることとなる。
図６（ａ）の局面２では、分離しやすい傾向にある骨材等ＳとセメントＣがコルゲートホース１７の内壁の波形形状によって発生する乱流作用で撹拌されミキシングされている。
図６（ａ）の局面３では、ホース内壁の波形形状に沿って図６（ａ）の局面２におけるミキシングが連続的に繰り返しながら圧送されるモルタル原料Ｍ０が、ミキシングチューブ１８までの圧送過程に配設されたコルゲートホース１７内で再度、均一にミキシングされた状態となる。
もっとも、耐圧ホース１６すべてをコルゲート状にすることは骨材等ＳとセメントＣが通過する際の抵抗が大きくなって圧力損失が生ずるため、材料の分離は生じないものの材料が搬送不能となりやはり施工作業がストップしてしまうこととなる。
このように構成することによって、ミキシングブロック６からミキシングチューブ１８までの圧送過程でモルタル原料Ｍ０が分離、閉塞することなく圧送され、均一にミキシングされた状態のモルタル原料Ｍ０が所定の圧力を維持してミキシングチューブ１８に注入される。この際、原料の配合比率や高低差、圧送距離等の施工条件によっては、耐圧ホース１６に配設するコルゲートホース１７の本数を適宜増減することと、最適な位置に配設することとによってモルタル原料Ｍ０が分離、閉塞することなく圧送することが可能となる。

同様に、ミキシングチューブ１８でミキシングされたモルタル等Ｍの構成材料である骨材等ＳとセメントペーストＣＷ（セメントＣ＋水Ｗ）がコルゲートホース１７内を圧送されていく状態を示すものとして、図７に基づいて説明する。
図７（ａ）の局面１では、ミキシングチューブ１８内でミキシングされたモルタル等Ｍは吐出口２４からコルゲートホース１７内に送られる。その際、密度が大きく粘性の低い骨材等Ｓは比較的流動性がよく、密度が小さく粘性の高いセメントペーストＣＷは比較的流動性が悪いため、その流動性の差異により各々ホース内で分離しやすい傾向にある。この時、図７（ｂ）のように通常の内径形状に凹凸のないストレートホースである耐圧ホース２５の場合、せっかくミキシングチューブ１８内でミキシングされたモルタル等Ｍの構成材料が、ミキシング後の圧送過程において、流動性の差異により耐圧ホース内で分離することによって、吹付けて打設されるモルタル等Ｍに強度のばらつきが生じやすい。あるいは耐圧ホース２５内で分離することによって閉塞に至り施工作業がストップすることとなる。
図７（ａ）の局面２では、分離しやすい傾向にある骨材等ＳとセメントペーストＣＷがコルゲートホース１７の内壁の波形形状によって発生する乱流作用で撹拌されミキシングされている。
図７（ａ）の局面３では、ホース内壁の波形形状に沿って図７（ａ）の局面２におけるミキシングが連続的に繰り返しながら圧送されるモルタル等Ｍが吹付けノズル２６までの圧送過程に配設されたコルゲートホース１７内で均一にミキシングされた状態となる。
この場合も上記と同様、耐圧ホース２５すべてをコルゲート状にすることは骨材等ＳとセメントＣが通過する際の抵抗が大きくなって圧力損失が生ずるため、材料の分離は生じないものの材料が搬送不能となりやはり施工作業がストップしてしまうこととなる。
このように構成することによって、ミキシングチューブ１８後の圧送過程でモルタル等Ｍが分離、閉塞することなく圧送され、均一にミキシングされた状態のモルタル等Ｍが噴射される。この際、原料の配合比率や高低差、圧送距離等の施工条件によっては、ミキシングチューブ１８と吹付けノズル２６との間に配設するコルゲートホース１７の本数を適宜増減することと、最適な位置に配設することとによってモルタル等Ｍがが所定の圧力を維持して均一にミキシングされた状態を得ることが可能となる。

このようにして図１に示すように前記吹付け装置１により、作業者２９は高所法面２７に配設された枠内に鉄筋等を架設した所定の型枠にモルタル等Ｍを吹付けて打設し、法枠３０を形成していく。
なお、法枠３０においては、圧送過程で分離、閉塞することなく圧送できることから、極低スランプ（水セメント比で４５％程度）のモルタル等Ｍを吹付けられることが可能となり施工時のモルタル等のだれを防止することができる。また、施工時に均一にミキシングされたモルタル等Ｍが吹付けられるため、強度のばらつきが抑制された高品位の法枠３０が形成される。
そして、図８に示すように、モルタル等Ｍを打設した法枠３０は、モルタル等Ｍを養生させて強度がでた段階で公知の手段によって土留め用のグラウンドアンカーＡＣを打ち込み、緊締する。
そして、法枠３０に包囲された内部には、客土や土壌改良材、緑化植生用基材等の植生材料を図示しない吹付け装置によって吹付けるいわゆる植生工によって植生帯３１を形成させる。

このように構成することで、上記実施の形態では次のような効果が奏される。
（１）モルタルガン機２からモルタル等Ｍの各構成材料を圧送する際、モルタルガン機２にミキシングブロック６を配設したことによって、水Ｗを除く骨材等Ｓ及びセメントＣがミキシングブロック６の内部でミキシングされ、モルタル原料Ｍ０の状態で圧送される。つまり粘性の高い湿式ではなく粘性が低い乾式での圧送となる。したがって、原料の配合比や高低差、圧送距離等の施工条件にかかわらず圧送することが可能となる。
（２）モルタルガン機２からミキシングチューブ１８までの圧送過程において耐圧ホース１６の中間部にコルゲートホース１７を配設することによってモルタル原料Ｍ０が分離、閉塞することなく、均一にミキシングされた状態のモルタル原料Ｍ０が圧送されることなる。したがって、高所法面２７に近い法面段部２８上の所定の位置に配置されているミキシングチューブ１８までの圧送過程においてモルタル原料Ｍ０が分離、閉塞することがないため施工作業がストップすることなく作業効率が上がる。
（３）ミキシングチューブ１８の内部でミキシングされたモルタル等Ｍの吹付けノズル２６までの圧送手段としてコルゲートホース１７を使用することにより、ミキシング後の圧送過程でモルタル等が分離、閉塞することがないため、施工作業がストップすることなく作業効率が上がるとともに均一にミキシングされたモルタル等Ｍの吹付けが実現される。
（４）法枠３０においては、モルタルガン機２から吹付けノズル２６までの圧送過程で分離、閉塞することなく圧送できることから、極低スランプ（水セメント比で４５％程度）のモルタル等Ｍを吹付けられることが可能となり施工時のモルタル等のだれを防止することができる。
（５）コルゲートホース１７はホース１６，２５全体ではなくその全長の一部分に形成するだけであって、内部抵抗を極力抑制しているため、モルタル等の所定の射出力を維持して吹付け作業を行うことが可能となる。
（６）耐圧ホース１６及び耐圧ホース２５に配設されるコルゲートホース１７の本数を自由に増減できることと、最適な位置に配設することとによって、原料の配合比率や高低差、圧送距離等各現場の施工条件に合わせ、所望の法枠３０を高所法面２７に形成することができる。
（７）上記強度のばらつきが抑制された高品位の法枠３０が形成されることにより定期補修等の維持管理が軽減されることと、上記作業効率が上がることによってコスト削減となる。

なお、この発明は前記実施の形態に限定されるものではなく、次のように変更して具体化することも可能である。
・コルゲートホース１７は、材質はプラスチックからなる耐圧ホースとされているとしたが、材質はゴム等の弾性材料、金属等その他の素材でも構わないが、可撓性のあるものが望ましい。
・攪拌ホース部として上記実施の形態ではコルゲートホース１７を使用したが、要は内周面に乱流を発生させるための凹凸部を形成されていればコルゲートホース１７に限定されることはない。
・コルゲートホース１７はホース内壁だけ波形形状であっても構わない。
・コルゲートホース１７は、公知の波形管を連続的につなぎ合わせたもの、波形形状のフレキシブルパイプ等前記実施の形態以外であっても構わない。
・コルゲートホース１７のサイズ（径）及び長さは自由とするとするが、耐圧ホース１６及び耐圧ホース２５の径よりも拡径であることが望ましい。
・ミキシングブロック６及びミキシングチューブ１８の形状、大きさ、材質は自由とする。
・ミキシングチューブ１８の内面のスクリュー溝２３は、モルタル等Ｍの構成材料がミキシングチューブ１８の内部で十分にミキシングされるよう形成されたものであって、同様の効果を得られれば他の態様でも構わない。
・ミキシングブロック６の内面に、ミキシングチューブ１８の内面に形成されたスクリュー溝２３と同様な溝が形成されていても構わない。
・モルタル等Ｍの構成材料がミキシングされる手段として、ミキシングブロック６及びミキシングチューブ１８の替わりに、他のミキシング手段を用いても構わない。
・各耐圧ホース９，１６，２５の材質、径及び長さは自由とする。
・流量調整弁２１の有無は自由とする。
・吹付けノズル２６の形状、大きさ、材質は自由とする。
・モルタルガン機２には圧縮空気を供給するためのコンプレッサー７が並設されているとしたが、モルタルガン機自体にコンプレッサーを備えた実施の形態等、コンプレッサーの配設方法は自由とする。
・スクイーズ式ポンプ３はピストン式ポンプやその他の種類のポンプでも構わない。
・前期実施の形態では、スクイーズ式ポンプ３はセメントＣを投入する投入口１０を備えているとしたが、前期実施の形態以外の投入方法であっても構わない。
・モルタル等Ｍの配合比率は自由とする。
・モルタル等Ｍの構成材料として骨材等Ｓ、セメントＣ及び水としたが、流動性を高めるためのポゾラン、ＡＥ材、減水剤等の混和材料又は急結剤を混入しても構わない。
・前記実施の形態では吹付け装置１は、吹付枠工について説明したが、モルタル等用吹付け装置１を適用できる条件ならばショットクリート工等吹付枠工以外の法面保護工に適用することもできる。
その他、本発明は他の実施態様で変更して実施することは自由である。

本発明の吹付け装置により、高所法面に法枠を形成しているいわゆる吹付枠工の状態を示す全体配置図。 ミキシングブロックの平面図。 ミキシングブロックについて、図２のＡ−Ａ線で切断したミキシングブロックの概念断面図。 ミキシングチューブの概念断面図。 本発明の吹付け装置の、ミキシングチューブ以降の圧送過程を説明する構成概略図。 本発明の実施の形態におけるモルタル原料の構成材料がコルゲートホース内を圧送される状態ついて説明したものであって、（ａ）はコルゲートホース内を圧送される状態の概念図、（ｂ）は通常の内径形状に凹凸のないストレートホース内を圧送される場合の概念図。 本発明の実施の形態におけるモルタル等の構成材料がコルゲートホース内を圧送される状態ついて説明したものであって、（ａ）はコルゲートホース内を圧送される状態の概念図、（ｂ）は通常の内径形状に凹凸のないストレートホース内を圧送される場合の概念図。 完成した法枠の斜視図。

符号の説明

１…モルタル又はコンクリート用吹付け装置、２…モルタルガン機、３…スクイーズ式ポンプ、４…ピストン式ポンプ、６…ミキシングブロック、７…コンプレッサー、１７…コルゲートホース、１８…ミキシングチューブ、２６…吹付けノズル、２７…高所法面、２８…法面段部、３０…法枠、Ｓ…骨材等、Ｃ…セメント、Ｗ…水、ＣＷ・・・セメントペースト、Ｍ０・・・モルタル原料、Ｍ…モルタル等。

Claims (4)

1. 砂又は砂と骨材（以下骨材等）を主体とする第１の構成材料とセメントを主体とする第２の構成材料がミキシングされたミキシング材料を圧送する第１の圧送手段と、
   同第１の圧送手段から圧送される前記第１及び第２の構成材料を搬送する第１のホース部材と、
   水を主体とする第３の構成材料を圧送する第２の圧送手段と、
   同第２の圧送手段から圧送された同第３の構成材料を搬送する第２のホース部材と、
   前記第１及び第２のホース部材の合流部に配置され、前記第１〜第３の構成材料をミキシングさせてモルタル又はコンクリートとする第１のミキシング手段と、
   同第１のミキシング手段から延出された先端に射出ノズルが形成された第３のホース部材とを備え、
   前記第１及び第３のホース部材の全長の一部には内周面に乱流を発生させるための凹凸部を形成した攪拌ホース部を配設したことを特徴とする又はコンクリート用吹付け装置。
2. 前記第２の構成材料は第３の圧送手段により第２のミキシング手段に圧送され、同第２のミキシング手段によって前記第１の構成材料とミキシングされた後に前記第１の圧送手段によって圧送されることを特徴とする請求項１に記載のモルタル又はコンクリート用吹付け装置。
3. 前記第１の構成材料は第３の圧送手段により第２のミキシング手段に圧送され、同第２のミキシング手段によって前記第２の構成材料とミキシングされた後に前記第１の圧送手段によって圧送されることを特徴とする請求項１に記載のモルタル又はコンクリート用吹付け装置。
4. 前記第３のホース部材側の攪拌ホース部は少なくとも前記第１のミキシング手段に隣接する位置に形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載のモルタル又はコンクリート用吹付け装置。

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