JP2005201292A - 締め付けバンドおよび締め付けバンドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 滑り止めが確実となり、取り付けの作業性が良くなり、締め付け対象へダメージを与えることなく、しかも長期間安定した締め付け力を有するものとすること。
【解決手段】 この締め付けバンド２Ａは、環状部分２１とバンド本体突出部２２を有するバンド本体部２０と、バンド本体突出部２２に溶接されるテコ板２３と、バンド本体部２０に固定され、２つの突出片２４ａ，２４ｂを折り曲げることでテコ板２３を固定するテコ板固定部材２４とを有している。そして、バンド本体部２０、テコ板２３、テコ板固定部材２４のそれぞれの板面の両端部を除いた中央部に、その板面が凹凸面となるような模様２５を帯状に形成する。なお、締め付けバンドとしては、テコ板２３とテコ板固定部材２４を有しない締め付けバンドとしても良い。
【選択図】 図１

Description

本発明は、たとえば、自動車の回転軸のジョイント部分を保護するためのカバーを、そのジョイント部分に固定する際に用いられる締め付けバンドおよび締め付けバンドの製造方法に関する。

自動車の回転軸のジョイント部分を保護するためのカバーは、一般にブーツとよばれており、たとえば、ディファレンシャルギヤの回転力を車輪に伝達する駆動軸のジョイント部分（ディファレンシャルギヤ側の回転軸と車輪取り付け側の回転軸とのジョイント部分）や、ハンドルの回転力を車輪操舵軸に伝達するためのジョイント部分など、多数の箇所に用いられている。１台の自動車におけるブーツの取り付け箇所は、３０数箇所にも達する。

このブーツの一般的な外観形状は、その側面が図９に示すような蛇腹状をなし、その断面は円形で内部が空洞となっている。そして、このブーツ１は、その大径側端部の外周面１ａと小径側端部の外周面１ｂに、この図９では図示しないブーツ固定用の締め付けバンド（以下では、ブーツ固定バンドという。）が環装され、このブーツ固定バンドを締め付けることによって、回転軸などに固定される。

このブーツ１は、回転軸とともに回転するものであり、特に、車軸部分に用いられるものは、車軸とともに高速回転するので、車軸に対して確実に固定されることが必要となっている。

このため、ブーツ固定バンドは、取り付け作業が簡単であることは勿論のこと、強固な締め付けを可能とする締め付け性能や、過酷な使用条件下で長期間の使用に耐え得る耐久性などに高い信頼性が要求される。このような高い信頼性の要求に対し、種々の改良が施され、実用化されてきている。

その一例として、たとえば、特許文献１（特開平１０−２６１０７号公報）に示されたブーツ固定バンド（以下、従来のブーツ固定バンドという。）がある。図１０は、この従来のブーツ固定バンドを示すものである。このブーツ固定バンド２は、帯状の細長い金属板材を曲げて環状部分２１が形成されるとともに、その帯状の細長い金属板材の両端部分が合掌するが如く所定長さだけ重ね合わせられることでバンド本体突出部２２が形成されるバンド本体部２０と、このバンド本体部２０のバンド本体突出部２２に固定され、図９で示したブーツ１を締め付ける際に、テコの原理による締め付け力を与える弧状のテコ板２３と、このテコ板２３をバンド本体部２０に重ね合わせた状態としたときにテコ板２３の先端部２３ａを２つの突片部２４ａ、２４ｂによって固定するテコ板固定部材２４とからなる。

バンド本体部２０、テコ板２３、テコ板固定部材２４は、それぞれステンレス材でなり、その板厚はバンド本体部２０とテコ板固定部材２４が０.３mm〜０.８mm、テコ板２３はその約２倍の厚みを有している。

なお、テコ板２３は、その先端部２３ａがバンド本体突出部２２の先端部２２ａよりも外方に突出し、その後端部２３ｂが、バンド本体部２０における環状部分２１の外周面２１ａに当接するように、バンド本体突出部２２の先端部２２ａ付近（点線の円で示す部分であり、以下、これを溶接部分２２ｃという。）に、電気抵抗を用いたスポット溶接によって固定される。

このとき、テコ板２３のバンド本体突出部２２に対する固定位置関係は、テコ板２３の弧状外周部の長手方向における中央部付近にバンド本体突出部２２の溶接部分２２ｃが位置し、かつ、テコ板２３の後端部２３ｂがバンド本体部２０における環状部分２１の外周面２１ａに当接するような位置に設定される。

そして、このように位置決めされたのち、テコ板２３は、バンド本体突出部２２にスポット溶接される。このスポット溶接された溶接部分２２ｃは、バンド本体突出部２２を構成する２枚の板（帯状の細長い金属板材の両端部分が合掌するが如く重ね合わせられた２枚の板）とテコ板２３の合計３枚の板が張り合わされた状態となる。

このように、テコ板２３とバンド本体突出部２２が溶接部分２２ｃで固定されることによって、テコ板２３の先端部２３ａは、その先端部２３ａがバンド本体突出部２２の先端部２２ａよりもさらに外方に突出し、その後端部２３ｂはバンド本体部２０における環状部分２１の外周面２１ａに当接する位置となる。また、このとき、テコ板２３の後端部２３ｂとバンド本体突出部２２の根元２２ｂとの間隔は最適な間隔に設定される必要がある。

このような構成のブーツ固定バンド２は、テコ板２３の後端部２３ｂを支点にして、バンド本体部２０における環状部分２１の外周面２１ａにテコ板２３の板面（弧の内周面）が接するまで、矢印Ｙ１方向にテコ板２３を倒すことで、当該バンド本体部２０の環状部分２１の径が小さくなるように変形し、それによって、ブーツ１に対して締め付け力を与える。

なお、このブーツ固定バンド２は、ブーツ１の両端側に１個ずつ設けられる。すなわち、ブーツ１の大径側端部の外周面１ａ用と小径側端部の外周面１ｂ用のブーツ固定バンド２がそれぞれ用意される。それぞれのブーツ固定バンド２は、バンド本体部２０の環状部分２１の径などの寸法が異なるだけで、全体的な形状やその構成部品などは同じであるので、以下では、両者を区別して説明する必要のある場合を除き、同じものとして説明する。

一方、テコ板固定部材２４もバンド本体部２０にスポット溶接などによって固定される。このテコ板固定部材２４は、テコ板２３が矢印Ｙ１方向に倒され、バンド本体部２０における環状部分２１の外周面２１ａに沿う状態となったところで、テコ板固定部材２４の２つの突片部２４ａ，２４ｂをそれぞれ内側に折り曲げて、テコ板２３をバンド本体部２０の環状部分２１に固定させるものである。

このような構成のブーツ固定バンド２をブーツ１の締め付けに用いる際は、まず、上述したブーツ固定バンド２のテコ板２３を起こした状態（テコ板２３とバンド本体部２０の環状部分２１とのなす角度が９０度に近い状態）とする。なお、このように起こした状態とせず、テコ板２３がバンド本体部２０から直線状に延びている状態のままとしても良い。その後、バンド本体部２０の環状部分２１を、図９で示すブーツ１の大径側端部の外周面１ａと小径側端部の外周面１ｂにそれぞれ環装するが、ここでは、ブーツ１の大径側端部を締め付ける場合を例にとって説明する。

今、ブーツ固定バンド２におけるバンド本体部２０の環状部分２１がブーツ１の大径側端部の外周面１ａに環装された状態となっているものとし、その状態でのブーツ固定バンド２の動作について、図１１の（Ａ）（Ｂ）を参照しながら説明する。なお、図１１の（Ａ）（Ｂ）は、ブーツ固定バンド２の一部であって、締め付け動作を説明するに必要な部分のみを取り出して示すものであり、ブーツ１の図示も省略されている。

図１１の（Ａ）において、テコ板２３をその後端部２３ｂを支点として、その先端２３ａを矢印Ｙ１方向に倒して行く。なお、この後端部２３ｂは、バンド本体部２０における環状部分２１の外周面２１ａに当接した状態となっている。

これによって、テコ板２３の後端部２３ｂは、バンド本体部２０の環状部分２１に対して、押圧力を与えた状態で矢印Ｙ２方向に移動する。このとき、バンド本体突出部２２は、テコ板２３の矢印Ｙ１方向への折り曲げに伴ってテコ板２３の先端部２３ａ方向への引っ張り力が加わり、さらに、テコ板２３の後端部２３ｂによる環状部分２１の外周面２１ａに対する押圧力によって、環状部分２１とバンド本体突出部２２は、図１１の（Ｂ）のように変形して行く。これによって、バンド本体部２０は、その環状部分２１の径が小さくなり、ブーツ１の大径側端部の外周面１ａ全体に締め付け力を与える。

このようなテコ板２３の締め付け動作は、テコ板２３の先端部２３ａがバンド本体部２０における環状部分２１の外周面２１ａに当接するまで行われる。テコ板２３の先端部２３ａ付近が環状部分２１の外周面２１ａに当接した状態となったら、テコ板固定部材２４の突片部２４ａ，２４ｂ（図１０参照）をそれぞれ内側に折り曲げてテコ板２３を抱え込む状態とする。この結果、テコ板２３は、バンド本体部２０の環状部分２１に沿うように固定される。

このような従来から用いられているブーツ固定バンド２は、締め付け作業が容易で、確実な締め付け状態が得られ、かつ、締め付け後の最終的な状態において、出っ張りが少ない形状となるので、特に車軸などの高速回転部分に用いられるに適したものとなる。また、特許文献２（特開平１１−２１８２８２号公報）に示される、テコ板部分を有しない締め付けバンドも同様な理由で採用されている。このように、帯状の細長い金属板材を曲げて環状部分が形成されるとともに、その帯状の細長い金属板材の両端部分が所定長さだけ重ね合わせられることとなるバンド本体部を有し、このバンド本体部の環状部分の径を小さくして、締め付け対象部材となるブーツ１などに対して締め付け力を与える締め付けバンドは、様々な分野で使用されている。

特開平１０−２６１０７号公報 特開平１１−２１８２８２号公報

図１０で示した、特許文献１に開示されているブーツ固定バンド２だけでなく、特許文献２に示される、テコ板部分を有しない締め付けバンドなど、自動車用のブーツなどを固定する種々の締め付けバンドは、締め付け状態の信頼性が強く要求され、過酷な使用条件下において長期間の使用にも耐える耐久性も強く要求される。

したがって、図１０で示したブーツ固定バンド２においては、テコ板２３のバンド本体突出部２２への固定状態およびテコ板固定部材２４のバンド本体部２０への固定状態は、長期間、その固定状態が保持されなければならない。すなわち、テコ板２３とバンド本体突出部２２との溶接およびテコ板固定部材２４とバンド本体部２０との溶接の信頼性が要求される。また、特許文献２に示される、テコ板部分を有しない締め付けバンドにおいても、溶接部分に対しては同様の信頼性が要求される。

テコ板２３のバンド本体突出部２２への固定およびテコ板固定部材２４のバンド本体部２０への固定は、前述したように、それぞれ電気抵抗を用いたスポット溶接によって行っている。特に、テコ板２３は、締め付け作業時において、前述したように、矢印Ｙ１方向へ強い力で倒す必要があるので、その溶接部分２２ｃに大きな荷重負荷が加わる。このため、テコ板２３とバンド本体突出部２２との溶接強度の信頼性はきわめて重要な課題である。

一般に、スポット溶接は、溶接対象部材同士が一点で接触した状態での溶接となるため、溶接強度が十分得られない場合もある。すなわち、スポット溶接は、図１２に示すように、溶接対象部材（この図１２の例では、テコ板２３とバンド本体突出部２２とする）に対して、１対の電極１０ａ，１０ｂを対向配置して、電極１０a，１０ｂの間に電流Ｉを流すことで行うが、溶接によって生じるナゲット層１１が原因で、溶接強度を十分に得られない場合も発生する。

このナゲット層１１は、この図１２からもわかるように、溶接対象部材がそれぞれ１点で接触した状態では、電流Ｉの流れ方向に沿って板厚方向に奥深く入り込んで生じるのが一般的である。このとき、それぞれの溶接対象部材で発生するナゲット層１１が干渉し合う状態にまで拡がると、溶接対象部材が薄い板材の場合などは、穴があくなどの不具合が発生することもある。

また、図１０で示したブーツ固定バンド２は、テコ板２３の先端部２３ａを矢印Ｙ１方向に倒す際、その動作の支点となる位置からバンド本体突出部２２の先端部２２ａの上端までの距離、つまり、テコ板２３の後端部２３ｂからバンド本体突出部２２の先端部２２ａの上端までの距離Ｌ１によって、締め付け量が設定される。したがって、締め付け量を一定にするには、テコ板２３の後端部２３ｂから先端部２２ａの上端までの距離Ｌ１（図１１参照）を、常に一定な値とする必要がある。

このテコ板２３の後端部２３ｂからバンド本体突出部２２の先端部２２ａの上端までの距離Ｌ１は、テコ板２３と本体突出部２２とを重ね合わせたときの重なり量によって大きく左右されるが、本質的には、テコ板２３のバンド本体突出部２２に対する溶接位置に大きく左右されることになる。したがって、テコ板２３をバンド本体突出部２２に溶接する際、その溶接位置を高精度に位置決めした上で、溶接を行う必要があるが、この種のブーツ固定バンド２は大量生産されるのが一般的であるので、その都度、厳密な位置決めをして溶接するのは、きわめて生産性が悪い。

また、この種のブーツ固定バンド２や特許文献２に示される締め付けバンドは、その表面が鏡面仕上げとなっているのが、一般的であるので、テコ板２３等による締め付け作業を行う際、滑り易く作業性が悪いなどの問題点もある。また、このブーツ固定バンド２等が使用されるブーツ１は、自動車メーカや車種によって、多種類存在し、それによって、ブーツ固定バンド２もその環状部分２１の径やテコ板２３の形状などがそれぞれ微妙に異なる場合も多い。しかし、外観上はどれも類似しているので、自動車メーカや様々な車種ごとにそれぞれのブーツ固定バンド２等の締め付けバンドを管理する際、管理が非常にやっかいであるといった問題もある。

本発明は、上述した問題点を解決するためになされたもので、滑り止めが確実となり、取り付けの作業性が良くなり、締め付け対象へダメージを与えることなく、しかも長期間安定した締め付け力を有する締め付けバンドおよび締め付けバンドの製造方法を提供することを目的とする。

上述の課題を達成するために、本発明の締め付けバンドは、帯状の細長い金属板材を曲げて環状部分が形成されるとともに、その帯状の細長い金属板材の両端部分が合掌するが如く所定長さだけ重ね合わせられ溶接されることでバンド本体突出部が形成されたバンド本体部と、先端側がバンド本体突出部の先端よりも外方に突出し、後端側がバンド本体部の環状部分外周面に当接するように、バンド本体突出部に溶接により固定されるテコ板と、このテコ板の先端部分をバンド本体部に固定するためバンド本体部に溶接により固定されるテコ板固定部材とを有し、テコ板を、その後端側を支点にしてバンド本体部の環状部分外周面にテコ板の板面が接するまで倒すことで、当該バンド本体部の環状部分の径を小さくして、締め付け対象部材に対して締め付け力を与える締め付けバンドにおいて、バンド本体部、テコ板、テコ板固定部材の各板面の両端部を除いた中央部に、その板面が凹凸面となるような模様を帯状に形成している。

この発明では、締め付けバンドの各部材、各部の板面、特に、バンド本体部の中央部に模様が形成されることによって、滑り止めが確実となり、取り付けの作業性が良くなり、適正な締め付け力を得ることができ、締め付け対象へダメージを与えることなく、しかも長期間安定した締め付け力を有するものとなる。

すなわち、バンド本体部の内周側に模様が配置されるので、摩擦抵抗を高めることができ、取り付けの作業性が良くなり。また、締め付けバンドを締め付け対象部材に対して締め付け状態としたあと、その締め付けバンドが締め付け対象部材の締め付け面上で動きにくくなるので、過酷な使用条件下においても長期間安定した締め付け力を維持できる。しかも、耐力が向上して伸び縮みの範囲が広がることから、締め付け量の許容範囲が広がり、それによって、テコ板の支点位置の誤差を吸収することができ、テコ板をバンド本体突出部に固定する際の位置決め精度の許容範囲が広くなり、適正な締め付け力を得ることができ、また生産性の向上が図れる。

また、板面の両端部には模様が付されていないので、模様の出っ張りが締め付け対象を傷つけたり、模様部分から締め付けバンドが切れるという危険性を回避できる。また、スポット溶接等の溶接をする際、被溶接部分が多数の点で接触可能となり、それによって、溶接強度を高めることができ、溶接の信頼性の向上が図れる。

また、他の発明の締め付けバンドは、帯状の細長い金属板材を曲げて環状部分が形成されるとともに、その帯状の細長い金属板材の両端部分が合掌するが如く所定長さだけ重ね合わせられることでバンド本体突出部が形成されたバンド本体部と、先端側がバンド本体突出部の先端よりも外方に突出し、後端側がバンド本体部の環状部分外周面に当接するように、バンド本体突出部に固定されるテコ板と、このテコ板の先端部分をバンド本体部に固定するテコ板固定部材とを有し、テコ板を、その後端側を支点にしてバンド本体部の環状部分外周面にテコ板の板面が接するまで倒すことで、当該バンド本体部の環状部分の径を小さくして、締め付け対象部材に対して締め付け力を与える締め付けバンドにおいて、少なくとも、バンド本体部の内周側の板面の両端部を除いた中央部と、テコ板のバンド本体部に当接する板面の両端部を除いた中央部に、その板面が凹凸面となるような模様を形成している。

この発明では、バンド本体部の中央部に模様が形成されることによって、滑り止めが確実となり、取り付けの作業性が良くなり、締め付け対象へダメージを与えることなく、しかも長期間安定した締め付け力を有するものとなる。

すなわち、バンド本体部の内周側に模様が配置されるので、摩擦抵抗を高めることができ、取り付けの作業性が良くなり。また、締め付けバンドを締め付け対象部材に対して締め付け状態としたあと、その締め付けバンドが締め付け対象部材の締め付け面上で動きにくくなるので、過酷な使用条件下においても長期間安定した締め付け力を維持できる。また、板面の両端部には模様が付されていないので、模様の出っ張りが締め付け対象を傷つけたり、模様部分から締め付けバンドが切れるという危険性を回避できる。

また、他の発明の締め付けバンドは、帯状の細長い金属板材を曲げて環状部分が形成されるとともに、その帯状の細長い金属板材の両端部分が所定長さだけ重ね合わせられることとなるバンド本体部を有し、当該バンド本体部の環状部分の径を小さくして、締め付け対象部材に対して締め付け力を与える締め付けバンドにおいて、バンド本体部の少なくとも内周側の板面の両端部を除いた中央部に、その板面が凹凸面となるような模様を帯状に形成している。

このように、締め付けバンドのバンド本体部の内周側の板面に模様を形成することによって、締め付け対象部材との間で滑りが無くなる。このため、作業性が良くなる。また、バンド本体部の内周側に模様が配置されるので、摩擦抵抗を高めることができ、締め付けバンドを締め付け対象部材に対して締め付け状態としたあと、その締め付けバンドが締め付け対象部材の締め付け面上で動きにくくなるので、過酷な使用条件下においても長期間安定した締め付け力を維持できる。また、板面の両端部には模様が付されていないので、模様の出っ張りが締め付け対象を傷つけたり、模様部分から締め付けバンドが切れるという危険性を回避できる。

なお、バンド本体突出部形成時の固定、バンド本体突出部とテコ板との固定、またはバンド本体部とテコ板固定部材との固定が溶接にて行われるとき、板面が凹凸面となるような模様は、少なくとも、溶接を行うスポット径内においてそれぞれの被溶接部材同士が多点接触状態となるように設けられるのが好ましい。この構成を採用すると、溶接対象部材に生じるナゲット層を平坦なものとすることができ、ナゲット層同士の干渉が生じにくくなり、穴が開くなどの不都合を未然に防止することができ、溶接の信頼性を高めることができる。

また、板面が凹凸面となるような模様は、その板面に対して複数の直線状の凹部を網目状に設けることで形成するのが好ましい。この構成を採用すると、凹凸の模様を形成した後も、それらのもともとの板厚以上の厚みとなることはなく、軽量化が図れる。

また、凹部は、その深さを２μm以上で板厚の１０分の１以下とするのが好ましい。このように、締め付けバンドの板面に形成される模様の深さを２μmで板厚の１０分の１以下の範囲とすると、締め付け対象部材の材質の違いや締め付け対象部材の使用環境など様々な条件に対応させることができる。

また、締め付け対象部材は、自動車の回転軸のジョイント部分を保護するための保護カバーとするのが好ましい。このように、締め付け対象部材を自動車の回転軸のジョイント部分を保護するための保護カバーとすると、本発明の締め付けバンドは、締め付け作業性の面、過酷な使用条件下での耐久性などにおいて、その効果をより一層発揮することができる。

また、本発明の締め付けバンドの製造方法は、帯状の細長い金属板材を曲げて環状部分が形成されるとともに、その帯状の細長い金属板材の両端部分が所定長さだけ重ね合わせられることとなるバンド本体部を有し、当該バンド本体部の環状部分の径を小さくして、締め付け対象部材に対して締め付け力を与える締め付けバンドを製造する締め付けバンドの製造方法において、バンド本体部の母材をバンド本体部用の幅に切断し、その後、少なくとも一方の板面であって両端部を除いた中央部に、その板面が凹凸面となるような模様を帯状に形成し、その後、このバンド本体部用に切断された板材であって模様付きの板材の模様部分が内周側に配置されるようにバンド本体部をリング状に曲げ加工している。

このように、締め付けバンドの母材をバンド本体部用の幅に切断した後、模様を形成しているので、板面の中央部に模様を形成しやすくなる。また、できあがった締め付けバンドは、バンド本体部の中央部に模様が形成されることによって、滑り止めが確実となり、取り付けの作業性が良くなり、締め付け対象へダメージを与えることなく、しかも長期間安定した締め付け力を有するものとなる。

また、模様の凹凸の差は、２μm以上で板厚の１０分の１以下とするのが好ましい。このようにすると、締め付け対象部材の材質の違いや締め付け対象部材の使用環境など様々な条件に対応させることができる。

また、模様を形成する際、同時に、その模様が形成される板面の両端の角部に面取り加工を施すようにするのが好ましい。この製造方法では、面取り加工を別工程とする必要がなく、工程が増加しない。しかも、両端が同時に面取り加工されるので、一層、工程数の減少を図ることができる。

本発明によると、滑り止めが確実となり、取り付けの作業性が良くなり、締め付け対象へダメージを与えることなく、しかも長期間安定した締め付け力を有する締め付けバンドおよび締め付けバンドの製造方法を得ることができる。

以下、本発明の実施の形態について説明する。なお、まず、第１の実施の形態について、図１から図４を参照しながら説明する。

図１は、本発明の締め付けバンドとしてのブーツ固定バンド２Ａの実施の形態を示す図である。この実施の形態のブーツ固定バンド２Ａの形状や構成部品は、図１０で説明した従来のブーツ固定バンド２と同じであり、同一部分には同一符号を付し、その説明を省略または簡略化する。

本実施の形態のブーツ固定バンド２Ａが従来のものと異なるのは、これら各構成部品、すなわち、環状部分２１とバンド本体突出部２２からなるバンド本体部２０、テコ板２３、テコ板固定部材２４の各板面（この実施の形態では表面および裏面の両面とする）の中央部に凹凸が形成されるような細かい模様２５（図２参照）を形成したことにある。なお、図２は、図１におけるバンド本体部２０の環状部分２１のＡ−Ａ’線断面図である。

なお、この模様２５は、バンド本体部２０、テコ板２３、テコ板固定部材２４のそれぞれ板面に凹部を設けることによって形成されるもので、図２に示すように、その凹部の深さ（凸部と凹部の高さ方向の差）Ｗ１は、それぞれの構成部品の板面から２μm〜５０μmの範囲で設定される。なお、凹部の深さＷ１は、板厚Ｗ２の１０分の１以下にするのが好ましい。また、用途によっては、５０μm以上としても良い。ちなみに、従来からのこの種のブーツ固定バンド２は、図１０で示すように、その表面は鏡面仕上げとなっていて、その表面の粗さ、すなわち、表面の凹凸は０.５μm以下であるのが一般的であるので、それに比べると、この実施の形態で形成される模様２５の深さは板面から２μm〜５０μm であるので、凹凸の度合いは４倍〜１００倍にもなり、板面がざらざらした手触りとなる。

模様２５は、図２に示すように、板面の幅方向の中央部に形成される。この実施の形態では、模様の幅Ｍ１は、５ｍｍで、ブーツ固定バンド２Ａの幅Ｍ２は、７ｍｍとされ、模様の端とブーツ固定バンド２Ａの端部との距離Ｍ３は、両側とも１ｍｍとされている。この距離Ｍ３は、０．５〜２ｍｍの範囲が中央模様の形成しやすさや模様の領域を十分確保できるという面で、好ましい。また、模様の幅Ｍ１の幅Ｍ２に対する割合は、同じような観点から、５０〜９５％が好ましく、６０〜９０％がさらに好ましい。なお、ブーツ固定バンド２Ａの各部、たとえば、図２に示すように、還状部分２１の両端部の角部には、ヤスリなどでこすって曲面または直線状のスロープとした面取り部２１ｂが施されている。この面取り部２１ｂは、すべての端部に施されているが、一部のみに施すようにしても良い。

このそれぞれの構成部品の板面に形成される模様２５の種類は、特に所定のものに限られるものではなく、たとえば、規則的な格子模様等の直線状の凹部を網目状に設けたものとしたり、また、不規則な曲線的な模様であってもよい。さらには、多数の円形状や角状の凹点が規則性を持って、またはランダムに形成される模様であってもよいが、いずれの場合も、図２に示すように、模様２５が凹部によって描かれるもので、凸となる部分の厚さは、バンド本体部２０、テコ板２３、テコ板固定部材２４のもともとの板厚Ｗ２と同じ厚さとなっている。

また、この模様２５は、細かい模様とすることが必要であり、スポット溶接を行う際のスポット径（直径２.０mm程度）において、被溶接部材同士が多点接触状態（理想的には数十点での接触状態）となるように、凹部が形成されるのが望ましい。なお、このような模様２５の形成の仕方については後に説明する。

このように、ブーツ固定バンド２Ａでは、各構成部品の板面の表面および裏面に、たとえば、図１に示すような模様２５を形成することによって、バンド本体突出部２２にテコ板２３をスポット溶接する場合、その溶接部分２２ｃは、図３に示すように、多点接触状態となる。これは、バンド本体部２０の環状部分２１にテコ板固定部材２４をスポット溶接する場合も同様である。

このような多点接触の状態でスポット溶接を行うと、それぞれの接触点で溶接が行われ、溶接の信頼性が格段に向上し、溶接による不良品の製造度合いを大幅に減少させることができる。すなわち、このような多点接触とすることによって、電極１０ａ，１０ｂ間に流す電流を少なくすることができ、それによって、溶接時に発生するナゲット層１１は、従来の１点での接触の場合（図１２参照）と異なり、１点に集中的に生じることがなくなり、各点において均等に生じるので、ナゲット層１１が板厚方向に深く入り込むことがない。

これによって、このブーツ固定バンド２Ａの構成部品のような０.３mm〜０.８mmといった薄板にスポット溶接しても、それぞれの板材に熱劣化が生じにくく、穴が開くなどといった不具合を防止でき、溶接の信頼性を高めることができる。

また、ブーツ固定バンド２Ａの各構成部品の板面に図１に示すような模様２５を形成することによって、テコ板２３の位置決め精度に余裕を持たせることができる。すなわち、前述したように、テコ板２３の後端部２３ｂからバンド本体突出部２２の先端部２２ａの上端までの距離Ｌ１（図１１参照）は、適切な距離とする必要があるが、本実施の形態のように、ブーツ固定バンド２Ａの各構成部品に、図１に示すような模様２５を形成することによって、テコ板２３の後端部２３ｂとバンド本体突出部２２の先端部２２ａの上端までの距離Ｌ１は、それほど厳密な精度は要求されない。この距離Ｌ１にそれほど厳密な精度が要求されないということは、テコ板２３のバンド本体突出部２２に対する溶接位置の位置決めも厳密に行う必要がないということである。

このように、模様２５を設けることによって、テコ板２３のバンド本体突出部２２に対する溶接位置の位置決めも厳密に行う必要がなくなるのは、次に示す理由によるものである。

すなわち、ブーツ固定バンド２Ａ（この場合、特にバンド本体部２０）の板面に模様２５が形成されることによって、その表面積が大きくなり、表面積が大きいと、伸びる量も大きく、伸びたときに元に戻る量も大きくなる。つまり、降伏点に到達するまでの間は、表面積が広いほど、上死点と下死点との間の幅が広くなる。これは、降伏点に達するまでの間では、耐力の幅が広くなる、つまり、耐力が向上するということであり、それによって、伸び縮み可能な範囲が広がることから、テコ板２３の後端部２３ｂの位置の誤差を吸収できるからである。

これによって、テコ板２３をバンド本体突出部２２に溶接する際の溶接位置の位置決めにそれほどの高精度さが要求されなくなる。これは、テコ板２３の後端部２３ｂからバンド本体突出部２２の上端までの距離Ｌ１の許容範囲が広がることであり、たとえ、この距離Ｌ１が多少ずれても、そのずれはバンド本体部２０の耐力の幅の広さで吸収されるということである。

このように、テコ板２３をバンド本体突出部２２に溶接する際の溶接位置の位置決めにそれほどの高精度さが要求されなくなることによって、作業性の大幅な向上が図れ、１つの種類を大量に生産する場合は勿論、多種少量生産の場合にも有利なものとなる。また、締め付けバンドとしての不良品も減少すると共に、伸び縮みの範囲が広がることで、その締め付けバンドを取り付けた際の締め付け不良も減少する。

さらに、バンド本体部２０の耐力が向上し、伸び縮みの範囲が広がることで、より多くの締め付け量が得られ、それによって、ブーツ１の径の大きさに対して、ブーツ固定バンド２Ａの適合範囲を広くできる利点もある。すなわち、環装すべき部分の径の大きさが多少異なる複数種類のブーツに対しても１種類のブーツ固定バンド２Ａで対応できる。

また、ブーツ固定バンド２Ａは、各構成部品の板面に、図１に示すような模様２５を形成することによって、生産管理上においても優れたものとなる。この模様２５は様々な種類を用いることができ、ブーツ１の種類ごとにブーツ固定バンド２Ａの模様を決めておけば、そのブーツ固定バンド２Ａは、どの自動車メーカのブーツ用であるのか、どの車種に用いるものであるのか、また、１台の自動車用のブーツであっても、どの箇所のブーツ用であるのかが、外観から一目でわかり、生産管理や在庫管理がし易くなる。

また、ブーツ固定バンド２Ａ自体を軽量化することができる利点もある。つまり、この実施の形態のブーツ固定バンド２Ａで形成される模様２５は、元々の厚さの板厚に対して凹溝を形成することで実現されるので、その分だけ軽量化される。さらに、その模様２５が滑り止めの役目も果たし、テコ板２３を倒す際に適度なざらざら感によって滑りにくくなるので倒し加工がし易くなる。

また、この実施の形態では、バンド本体部２０の環状部分２１の両面に模様２５が形成されているので、ブーツ１に対して締め付けしたあと、バンド本体部２０における環状部分２１の裏面（ブーツ１の外周面１ａまたは１ｂに接触する部分）の模様２５が滑り止めの役目も果たし、それによって、過酷な使用条件下における長期間の使用によっても締め付けが緩みにくいという利点もある。

また、この実施の形態では、バンド本体部２０の環状部分２１の両面の中央部に模様２５が形成されているので、すなわち、板面の両端部には模様が付されていないので、模様の出っ張りが締め付け対象を傷つけたり、模様部分から締め付けバンドが切れるという危険性を回避できる。さらには、板面の両端部には模様が付されていないので、錆が発生しにくくなる。

なお、上述した模様２５は、そのブーツ固定バンド２Ａを用いるブーツ１の材質やそのブーツ１を自動車のどの箇所に使用するかによって、模様２５の溝の深さや模様２５の細かさを設定することが望ましい。これは、模様２５の溝の深さや細かさによって、摩擦抵抗やスポット溶接時における電気抵抗が違ってくるためであり、ブーツ１の材質やそのブーツ１の使用条件によって、最適な模様２５の溝の深さや模様２５の細かさを設定することが望ましい。

具体的には、プラスチック系材料の中でも比較的硬めの材料で生成されるブーツ１に対しては、目の細かく比較的浅い溝（２μm〜１０μm）で模様２５が形成されたブーツ固定バンド２Ａとすることで良好な結果が得られる。また、プラスチック系であってもウレタン系の比較的軟らかい材料で生成されるブーツ１に対しては、目の細かさが比較的粗く比較的深い溝（５μm〜２０μm）の模様２５が形成されたブーツ固定バンド２Ａを用いることで良好な結果が得られる。これらプラスチック系の材料でなるブーツ１は、自動車の室内や露出度の少ない部分で、しかも、低速回転のジョイント部分に使用されることが多いため、比較的ゆるい締め付け状態で用いられる。

一方、これらプラスチック系の材質でなるブーツ１に対し、ゴム系の材質でなるブーツ１は、外部に露出し、かつ、高速回転する車軸などの過酷な使用条件下で用いられることが多く、このようなブーツ１に使用されるブーツ固定バンド２Ａは、より高い品質が要求される。このようなブーツ１に用いられるブーツ固定バンド２Ａは、その模様２５としては、たとえば綾目模様で、深い溝（８μm〜２５μm）の模様とすることで良好な結果が得られる。

なお、より高荷重の締め付けを必要とする場合は、柾目（ヘアーライン）の模様２５で、その溝の深さはバンド本体部２０の板厚の２％〜６％とすると好結果が得られることがわかった。

また、この実施の形態のブーツ固定バンド２Ａは、テコ板２３を倒して、テコ板固定部材２４によって固定された状態では、出っ張りが殆ど生じることなく、全体的に見れば、バンド本体部２０の環状部分２１と同様の円を描く形状となるのも特徴の１つである。特に、このブーツ固定バンド２Ａが、自動車の車軸のジョイント部分に用いるブーツ１の締め付け用として用いられる場合には、ブーツ１は車軸とともに高速回転するので、空気抵抗をできるだけ減らすことのできるように、ブーツ固定バンド２Ａに出っ張りが少ないことが要求される。

このように、この実施の形態で説明したブーツ固定バンド２Ａは、従来のこの種のブーツ固定バンド２に比べて製造効率を大幅に改善させる（約３０％）ことができ、かつ、ブーツ１に対する締め付け安定性を２倍以上向上させることが可能となり、それによって、過酷な使用条件下での耐久性を大幅に向上させることができる。

また、このブーツ固定バンド２Ａは、スポット溶接の不良が大きく減少し、従来は全数検査を行っていた検査を抜き取り検査での対応とすることができる。また、軽量化も達成されているため、数１０箇所に利用される自動車に使用した場合に、自動車の総重量の軽減にも寄与することとなる。

ところで、このような模様２５は、ブーツ固定バンド２Ａを構成するそれぞれの構成部品、すなわち、バンド本体部２０、テコ板２３、テコ板固定部材２４として形成する前に付加する方法と、形成した後に付加する方法がある。生産効率を考慮すると、これらの部品を作る前の板材の段階で形成されるようにするのが好ましい。以下にこの模様形成工程について説明する。なお、中央部に精度良く模様を形成する場合は、各部材を形成した後に、模様を付加するのが好ましい。この方法は、第３の実施の形態において説明する。

この模様２５は、バンド本体部２０、テコ板２３、テコ板固定部材２４などのブーツ固定バンド２Ａの構成部品を生成するための板材生成工程における圧延工程で容易に形成することができる。

図４は、この圧延工程の概略を示すもので、粗圧延工程以降の工程を示している。この図４に示すように、粗圧延工程３１が終了したあとの大まかな工程としては、焼鈍工程３２、中間圧延工程３３、焼鈍工程３４、仕上げ圧延工程３５、テンション・アニーリング工程３６、検査・試験工程３７などがある。

なお、この図４で示される圧延工程のあとに、バンド本体部２０、テコ板２３、テコ板固定部材２４とするために、圧延された材料を所定の形状および寸法に切断する切断工程などがあるが、これらの工程の詳細は、従来のブーツ固定バンド製造工程で行われているものと同じであるので、それらの図示および説明は省略する。

この図４で示すような一連の圧延工程において、ブーツ固定バンド２Ａの構成部品を生成するための材料である金属（ステンレス）製の板材３８への模様の形成は、中間圧延工程３３または仕上げ圧延工程３５で行われるが、形成する模様２５の溝の深さによって、中間圧延工程３３で形成するか、仕上げ圧延工程３５で形成するかが決められる。

なお、ブーツ固定バンド２Ａの構成部品のうち、バンド本体部２０とテコ板固定部材２４は、同じ板厚であるので、同じ板材３８を用いることができるが、テコ板２３は板厚が異なるので、テコ板用の板材３８を用いて図４に示すような圧延工程を行う。

この圧延工程によって形成される模様２５の溝の深さＷ１は、前述したように、このブーツ固定バンド２Ａを用いるブーツ１の材質（プラスチック系の材質かゴム系の材質かなど）、つまり、自動車のどのような箇所で用いられるかによっても異なる。この場合、溝の深い模様２５を形成する場合は、中間圧延工程３３で行い、溝の浅い模様２５を形成する場合は、仕上げ圧延工程３５で行う。

このように、中間圧延工程３３または仕上げ圧延工程３５において、ブーツ固定バンド２Ａの構成部品の材料として用いられる板材３８に、それぞれに適応した模様２５を形成する際、これら中間圧延工程３３における圧延ローラ（板材３８を両面から挟む１対の圧延ローラ３９ａ，３９ｂの少なくとも一方）と、仕上げ圧延工程３５における圧延ローラ（同じく板材を両面から挟む１対の圧延ローラ４０ａ，４０ｂの少なくとも一方）の少なくとも一方箇所の圧延ローラの表面に、それぞれ形成すべき模様を凸状態で形成しておけばよい。

この凸状の模様は、圧延ローラの表面に複数の円周状かつ帯状に形成されている。これは、母材となる板材の幅は、完成品としてのブーツ固定バンド２Ａの幅Ｍ２の数倍以上とされているためである。このように、凸状態の模様、すなわち、凹凸状の模様が圧延ローラに形成されていることで、板材３８に、複数の帯状の模様２５を形成することができる。なお、この実施の形態のブーツ固定バンド２Ａの場合、１対の圧延ローラ４０ａ，４０ｂのそれぞれに凹凸状の模様が形成されているものを使用した。

このように、板材３８が圧延される際に、中間圧延工程３３における１対の圧延ローラ３９ａ，３９ｂまたは仕上げ圧延工程３５における１対の圧延ローラ４０ａ，４０ｂに形成されている模様が、その板材３８の両面または片面に凹溝の模様２５として形成される。

なお、これら中間圧延工程３３における１対の圧延ローラ３９ａ，３９ｂと、仕上げ圧延工程３５における１対の圧延ローラ４０ａ，４０ｂは、それぞれさまざまな種類の模様を有する圧延ローラをいくつも用意しておき、どのような模様とするかによって、圧延ローラを任意に選択して使用できるようにしておくことも可能である。

たとえば、ある自動車メーカに納品するためのブーツ用で、かつ、深溝の模様２５を有するブーツ固定バンド２Ａを製造する場合には、その自動車メーカ用であることを示す模様２５で、かつ、最適な溝の深さで模様２５を形成可能な圧延ローラを選択する。この場合、溝の深さが深いことから中間圧延工程３３で模様を形成することとなり、中間圧延工程３３用の圧延ローラ３９ａ，３９ｂとして、それに対応する模様と溝の深さを有する圧延ローラを選択して、それを中間圧延工程３３に取り付けて圧延を行う。

これによって、様々な形状や溝の深さを有する模様２５を形成することができ、ブーツ固定バンド２Ａをどのブーツに用いるかなど、利用目的に応じた種類や溝の深さの模様２５を形成することができる。それによって、耐力の幅の広さなどを設定することができ、所望とする締め付け強度を確保することができる。また、模様２５の種類を識別情報として用いることもできるので、納入メーカ別、使用箇所別というように、適切な分類が行え、生産管理上便利なものとなる。

なお、中間圧延工程３３における１対の圧延ローラ３９ａ，３９ｂおよび仕上げ圧延工程３５における１対の圧延ローラ４０ａ，４０ｂにおいて、それぞれ１対の圧延ローラごとに同じ模様とするのが適当であると考えられる。たとえば、中間圧延工程３３で模様を板材３８の両面に形成する場合は、１対の圧延ローラ３９ａ，３９ｂは両方とも同じ模様とし、仕上げ圧延工程３５で模様を板材３８の両面に形成する場合は、１対の圧延ローラ４０ａ，４０ｂは両方とも同じ模様とするのが適当であると考えられる。しかし、板材３８の表面と裏面で模様を異ならせることも可能であり、その場合は、たとえば、中間圧延工程３３側で説明すれば、１対の圧延ローラ３９ａ，３９ｂの上側の圧延ローラ３９ａと下側の圧延ローラ３９ｂで模様を異ならせればよい。

それによって、板材３８の表面と裏面で、模様２５を異ならせることもできる。このように、板材３８の表面と裏面では模様２５を異ならせ、その板材３８を用いて、たとえば、バンド本体部２０を生成したとすれば、バンド本体部２０の表面と裏面で模様２５が異なるので、その模様２５の違いが、前述した耐力の違いとなって現れ、表裏とも同じ模様２５とした場合とは違った締め付け強度が得られる可能性もあり、より多彩な締め付け性能を有するブーツ固定バンド２Ａを得ることができる。

検査・試験工程３７などの後に、切断工程と面取り工程が存在する。切断工程で、ブーツ固定バンド２Ａの幅Ｍ２に切断する。このとき、模様２５がその幅Ｍ２の中央にくるように切断する。その後、所定の長さに切断する。切断工程の後に、面取り工程が存在し、ブーツ固定バンド２Ａの両端部の角部をヤスリなどでこすり、図２に示すように、曲面または直線状の面取り部２１ｂを４隅に施す。

次に、本発明の第２の実施の形態について、図５を参照しながら説明する。第２の実施の形態は、第１の実施の形態の一部変更例であり、異なる部分を主にして説明する。

図５に示すように、この第２の実施の形態では、テコ板２３を倒しやすい形状のテコ板２３Ａとしたり、テコ板固定部材２４を長くしたテコ板固定部材２４Ａとし、図１１の（Ｂ）で示されるブーツ１と接触しない非接触部分Ｓを無くすようにしている。この図５に示すテコ板２３Ａは、その上端に板厚方向に突出した指のすべり止めとなる突起部４１を設けている。また、テコ板固定部材２４Ａは、図１１の（Ｂ）に示される非接触部分Ｓを覆うように配置される長い舌片状の長舌片状部４２を有すると共に、テコ板２３Ａを押さえつける際にその押しつけを容易にするための内側に突出した打出しダボ４３，４３が突片部２４ａ，２４ｂにそれぞれ設けられている。なお、この突片部２４ａ，２４ｂは、対向する対称位置に設置されるのではなく、周方向にずれるように配置され、折り曲げた時には、互いが重ならない位置に設置されている。

また、バンド本体部２０に形成される模様２５は、次のように形成されている。すなわち、バンド本体突出部２２は、幅方向に平行となる線が複数引かれたあや目模様の模様２５とされ、環状部分２１は、直線が斜めに交差するひし形網目状（各網目はひし形）の模様２５とされている。また、テコ板２３Ａとテコ板固定部材２４Ａの模様２５は、ひし形網目状の模様２５とされている。なお、各板面に形成される模様２５は、図１に示す実施の形態のように１種類としたり、この図５に示すように２種類とするのではなく、１つの締め付けバンドにおいて３種類以上としても良い。この場合、各部材毎に異なる模様２５とするのが好ましいが、１部材中に２種類以上の模様２５を形成するようにしても良い。

次に、本発明の第３の実施の形態について、図６から図８を参照しながら説明する。この第３の実施の形態は、第１の実施の形態とは、異なり、締め付けた後、溶接で固定するのではなく、引っ掛けと、かしめで固定するものである。なお、第１の実施の形態と同一部分には、同一の符号を付し、その説明を省略または簡略化する。

本実施の形態のブーツ固定バンド２Ｂは、特許文献２に示されるような、テコ板を有しないブーツ固定バンドであり、係合部２６，２７と、締め付け部２８を有する。ブーツ固定バンド２Ｂの両先端の係合部２６，２７が重なり合うことで、１つの輪を形成している。一端となる係合部２６には、長穴２６ａと、２つの丸穴２６ｂ，２６ｃが形成されている。他端の係合部２７には、長穴２６ａに入る長い突起２７ａと、２つの丸穴２６ｂ，２６ｃにそれぞれ入る半球状の突起２７ｂ，２７ｃが形成されている。長い突起２７ａは、環状部分２１の長さ方向に長くされ、長穴２６ａに挿入された後、長穴２６ａから抜けでないようにかしめ加工がなされる。

締め付け部２８は、ペンチなどで挟まれることで、その両側のスロープ部２８ａが引っ張られ、ブーツ固定バンド２Ｂの径を小さくする部分である。ブーツ固定バンド２Ｂの径を小さくなる結果、ブーツ固定バンド２Ｂが締まることとなる。なお、係合部２７の先端には、空間Ｓをカバーすることとなる、細幅のカバー部２７ｄが設けられ、一方、締め付け部２８の係合部２６とは反対位置に、カバー部２７ｄの最も細幅となる先端部２７ｅを幅方向の両側から挟み込み、位置保持させる係合保持部２６ｄが設けられている。

環状部分２１と係合部２６，２７と締め付け部２８の板面（この実施の形態では表面および裏面の両面とする）の中央部に凹凸が形成されるような細かい模様２５が形成されている。この模様は２５は、図７に示すように、幅方向の両端の平面部から、凸部が突出し、凹部がその凸部の間に形成されるという凹凸から形成されている。この実施の形態では、両端の平面部から、凸部の先端までの高さＷ３は、５０μmとされ、平面部の板厚は、０．５ｍｍとされている。なお、図７は、図６におけるバンド本体部２０の環状部分２１のＢ−Ｂ’線断面図である。

このブーツ固定バンド２Ｂは、バンド本体部２０の母材を、バンド本体部用の幅に切断し、その後、板面の表裏であって、その両端部を除いた中央部に、その板面が凹凸面となるような模様２５を帯状に形成し、その後、バンド本体部２０をリング状に曲げ加工したものである。なお、板面の表裏でなく、一方の板面であって両端部を除いた中央部に、その板面が凹凸面となるような模様２５を帯状に形成し、その後、このバンド本体部用に切断された板材であって模様２５付きの板材の模様２５部分が内周側に配置されるように、バンド本体部２０をリング状に曲げ加工しても良い。

なお、バンド本体部２０の母材を、バンド本体部用の幅に切断した後、すぐに、バンド本体部２０の長さに切断してから模様２５を付加しても良いが、この実施の形態では、模様２５を付加した後、バンド本体部２０の長さに切断している。また、この実施の形態では、曲げ加工を行う前に、係合部２６，２７と締め付け部２８を形成しているが、曲げ加工を行った後に、係合部２６，２７と締め付け部２８を形成しても良い。

この第３の実施の形態における模様２５の形成は、図８に示すようなローラ５１によって行われる。ローラ５１の外周５２には、ローレット模様が形成され、このローラ５１をバンド本体部２０の板面上で回転させることで、模様２５を形成している。この実施の形態では、ローラ５１の両側に面取り加工用ローラ５３，５３を配置し、模様２５の形成と同時に、面取り加工を行っている。面取り加工用ローラ５３は、ローラ５１の側の外周角部がスロープ５４として形成されている。このスロープ５４がバンド本体部２０の両端部の角部に当たり、面取り部２１ｂが形成される。

なお、ローラ５１の両側に面取り加工用ローラ５３，５３を配置せず、面取り加工用ローラ５３，５３を有する部材を別に製造し、ローラ５１の使用とは、別な時に使用するようにしても良い。また、面取り加工用ローラ５３，５３を、図８では、ローラ５１とは別体にしているが、別体とせず、一体物としても良い。

上述した各実施の形態は、本発明の好適な実施例であるが、本発明は上述の各実施の形態に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々変更実施可能となるものである。たとえば、締め付けバンドとしては、ブーツ固定バンド以外のものとしても良い。すなわち、本発明は、帯状の細長い金属板材を曲げて環状部分が形成されるとともに、その帯状の細長い金属板材の両端部分が所定長さだけ重ね合わせられることとなるバンド本体部を有し、当該バンド本体部の環状部分の径を小さくして、締め付け対象部材に対して締め付け力を与える締め付けバンド全般に適用することができる。たとえば、水道管部分やガス管部分部分の締め付け、工作機械におけるジョイント部分のカバー部材の締め付け等にも適用することができる。

また、前述の第１、第２の実施の形態において、中間圧延工程３３または仕上げ圧延工程３５で模様２５を形成する際、それぞれ１対の圧延ローラ３９ａ，３９ｂおよび４０ａ，４０ｂで、板材３８の両面に模様２５を形成するようにしたが、板材３８の表面だけあるいは裏面だけというように、いずれか一方の面だけに模様２５を形成させることも可能である。また、各部材の圧延工程３３，３５のうち、所定の１つの部材または所定の複数の部材の圧延工程のみに、模様形成用の圧延ローラを配置するようにしても良い。さらに、中間圧延工程３３と仕上げ圧延工程３５の両工程で模様２５を形成することで、模様２５の中に、異なる深さの模様を入れたり、異なる線太さの模様を形成したり、異なる線間隔の模様２５を形成するようにしても良い。たとえば、中間圧延工程３３で一方方向に平行な直線でかつ深くて太くて線間隔が広い模様を形成し、仕上げ圧延工程３５でその直線模様に対して斜めに交差する浅くて細くて間隔が狭い直線状の模様を形成するようにしても良い。

また、中間圧延工程３３または仕上げ圧延工程３５で使用する、それぞれ１対の圧延ローラ３９ａ，３９ｂの少なくとも一方および／または圧延ローラ４０ａ，４０ｂの少なくとも一方に形成される凹凸状の模様２５は、１周の間で異なる模様２５としても良い。たとえば、圧延ローラの表面に１２０度間隔で３種類の模様２５を設置したり、圧延ローラの表面に６０度間隔で６種類の模様２５を設置したり、６０度間隔で２種類の模様２５を交互に設けたりしても良い。また、模様２５は、締め付けバンドの長さ方向の両先端にかからないようにすることが好ましいが、長さ方向の両先端まで、模様２５が届くようにしても良い。

また、板材３８の一方の面のみに模様２５を形成することで、一方の面のみに模様２５のあるバンド本体部２０、テコ板２３、テコ板固定部材２４を形成しても良い。このような部材であっても、まったく模様２５のないものに比べれば、スポット溶接の信頼性や、テコ板２３のバンド本体突出部２２への溶接時の位置決めの容易さなどを改善することができる。また、耐力が向上して伸び縮みの範囲が広がるという効果も有するものとなる。特に、バンド本体部２０の内周部に模様２５がくるように構成すると、ざらざら部分がブーツ１に接触することとなり、滑り止めの機能も働くこととなる。

また、圧延ローラ３９ａ，３９ｂ，４０ａ，４０ｂの取り替えや、バンド本体部２０、テコ板２３、テコ板固定部材２４のそれぞれが製造された後の模様付けによって、バンド本体部２０，テコ板２３，テコ板固定部材２４の少なくとも１つの部材の板面に模様２５を設けるようにしても良い。さらに、この場合にも、一方側の板面のみに模様２５を設けたり、両面に模様２５を設けたりすることができる。また、上述の第１，第２の実施の形態では、テコ板２３を最初から弧状に形成しているが、平板状に形成し、倒した際または倒した後に弧状となるようにしても良い。

また、さらに極端に言えば、溶接の信頼性を主に考えれば、溶接部分だけに模様２５を形成することも可能である。この場合、複数の溶接箇所の少なくとも一箇所だけであってもその部分に関しては、溶接の信頼性が増すこととなり好ましい。また、溶接部分のみに模様２５を設ける場合に、対向する両面ではなく一方側の板面部分のみに模様２５を設けるようにしても良い。また、各部材の固定に際し、すべてにスポット溶接を使用するのではなく、一部のみにスポット溶接を採用し、他の部分は、レーザ溶接、ビーム溶接、接着剤での接着、超音波接着等の他の固定方法を採用するようにしても良い。また、溶接部分全てをスポット溶接以外の固定方法としても良い。

本発明によれば、滑り止めが確実となり、取り付けの作業性が良くなり、締め付け対象へダメージを与えることなく、しかも長期間安定した締め付け力を有することとなる締め付けバンドを得ることが可能となる。この結果、自動車のブーツを取り付ける際に好適となると共に、自動車内の他の部材や自動車用以外の他の部材の締め付けにも利用できる。

本発明の締め付けバンドの第１の実施の形態を説明する斜視図である。 図１のＡ−Ａ’線断面を拡大して示す図である。 図１に示す締め付けバンドにおけるバンド本体突出部とテコ板とのスポット溶接の溶接状態を説明する図である。 本発明の締め付けバンドの製造方法の実施の形態を説明する図であり、締め付けバンド製造工程の一部である板材の圧延工程について説明する図である。 本発明の締め付けバンドの第２の実施の形態を説明する斜視図で、（Ａ）はその部分斜視図で、（Ｂ）はテコ板固定部材の斜視図である。 本発明の締め付けバンドの第３の実施の形態を説明する斜視図である。 図６のＢ−Ｂ’線断面を拡大して示す図である。 図６に示す締め付けバンドの模様を形成するローラの正面図である。 本発明および従来の締め付けバンドによって締め付けされる締め付け対象部材である自動車部品のブーツを示す図である。 従来の締め付けバンドを示す斜視図である。 図１０で示した締め付けバンドの締め付け動作を説明する図であり、（Ａ）は締め付け動作前のテコ板やバンド本体突出部などの状態を示す図で、（Ｂ）は締め付け動作途中のテコ板やバンド本体突出部などの状態を示す図である。 図１０で示した締め付けバンドにおけるバンド本体突出部とテコ板とのスポット溶接の溶接状態を説明する図である。

符号の説明

１ ブーツ（締め付け対象部材）
２ ブーツ固定バンド（締め付けバンド）
２０ バンド本体部
２１ 環状部材
２１ａ 環状部材の外周面
２２ バンド本体突出部
２２ａ バンド本体突出部の先端部
２２ｂ バンド本体突出部の根元
２２ｃ 溶接部分
２３ テコ板
２３ａ テコ板の先端部
２３ｂ テコ板の後端部
２４ テコ板固定部材
２５ 模様

Claims (10)

1. 帯状の細長い金属板材を曲げて環状部分が形成されるとともに、その帯状の細長い金属板材の両端部分が合掌するが如く所定長さだけ重ね合わせられ溶接されることでバンド本体突出部が形成されたバンド本体部と、先端側が上記バンド本体突出部の先端よりも外方に突出し、後端側が上記バンド本体部の環状部分外周面に当接するように、上記バンド本体突出部に溶接により固定されるテコ板と、このテコ板の先端部分を上記バンド本体部に固定するため上記バンド本体部に溶接により固定されるテコ板固定部材とを有し、上記テコ板を、その後端側を支点にして上記バンド本体部の環状部分外周面にテコ板の板面が接するまで倒すことで、当該バンド本体部の環状部分の径を小さくして、締め付け対象部材に対して締め付け力を与える締め付けバンドにおいて、
   上記バンド本体部、上記テコ板、上記テコ板固定部材の各板面の両端部を除いた中央部に、その板面が凹凸面となるような模様を帯状に形成したことを特徴とする締め付けバンド。
2. 帯状の細長い金属板材を曲げて環状部分が形成されるとともに、その帯状の細長い金属板材の両端部分が合掌するが如く所定長さだけ重ね合わせられ固定されることでバンド本体突出部が形成されたバンド本体部と、先端側が上記バンド本体突出部の先端よりも外方に突出し、後端側が上記バンド本体部の環状部分外周面に当接するように、上記バンド本体突出部に固定されるテコ板と、このテコ板の先端部分を上記バンド本体部に固定するためのテコ板固定部材とを有し、上記テコ板を、その後端側を支点にして上記バンド本体部の環状部分外周面にテコ板の板面が接するまで倒すことで、当該バンド本体部の環状部分の径を小さくして、締め付け対象部材に対して締め付け力を与える締め付けバンドにおいて、
   少なくとも、上記バンド本体部の内周側の板面の両端部を除いた中央部と、上記テコ板の上記バンド本体部に当接する板面の両端部を除いた中央部に、その板面が凹凸面となるような模様を帯状に形成したことを特徴とする締め付けバンド。
3. 帯状の細長い金属板材を曲げて環状部分が形成されるとともに、その帯状の細長い金属板材の両端部分が所定長さだけ重ね合わせられることとなるバンド本体部を有し、当該バンド本体部の環状部分の径を小さくして、締め付け対象部材に対して締め付け力を与える締め付けバンドにおいて、
   上記バンド本体部の少なくとも内周側の板面の両端部を除いた中央部に、その板面が凹凸面となるような模様を帯状に形成したことを特徴とする締め付けバンド。
4. 前記バンド本体突出部形成時の固定、前記バンド本体突出部と前記テコ板との固定、または前記バンド本体部と前記テコ板固定部材との固定が溶接にて行われるとき、前記板面が凹凸面となるような模様は、少なくとも、上記溶接を行うスポット径内においてそれぞれの被溶接部材同士が多点接触状態となるように設けられていることを特徴とする請求項１または２記載の締め付けバンド。
5. 前記板面が凹凸面となるような模様は、その板面に対して複数の直線状の凹部を網目状に設けることで形成したことを特徴とする請求項１、２または３記載の締め付けバンド。
6. 前記凹部は、その深さを２μm以上で板厚の１０分の１以下とすることを特徴とする請求項５記載の締め付けバンド。
7. 前記締め付け対象部材は、自動車の回転軸のジョイント部分を保護するための保護カバーであることを特徴とする請求項１、２または３記載の締め付けバンド。
8. 帯状の細長い金属板材を曲げて環状部分が形成されるとともに、その帯状の細長い金属板材の両端部分が所定長さだけ重ね合わせられることとなるバンド本体部を有し、当該バンド本体部の環状部分の径を小さくして、締め付け対象部材に対して締め付け力を与える締め付けバンドを製造する締め付けバンドの製造方法において、
   上記バンド本体部の母材を上記バンド本体部用の幅に切断し、
   その後、少なくとも一方の板面であって両端部を除いた中央部に、その板面が凹凸面となるような模様を帯状に形成し、
   その後、このバンド本体部用に切断された板材であって模様付きの板材の模様部分が内周側に配置されるように上記バンド本体部をリング状に曲げ加工したこと、
   を特徴とする締め付けバンドの製造方法。
9. 前記凹凸の差が２μm以上で板厚の１０分の１以下としたことを特徴とする請求項８記載の締め付けバンドの製造方法。
10. 前記模様を形成する際、同時に、その模様が形成される板面の両端の角部に面取り加工を施すことを特徴とする請求項８または９記載の締め付けバンドの製造方法。

Images