JP2005193504A

JP2005193504A - 段ボールシートの製造装置

Info

Publication number: JP2005193504A
Application number: JP2004001687A
Authority: JP
Inventors: Yutaka Takada; 豊高田; Takushi Yano; 琢司矢野; Mitsugi Inoue; 貢井上
Original assignee: Rengo Co Ltd
Current assignee: Rengo Co Ltd
Priority date: 2004-01-07
Filing date: 2004-01-07
Publication date: 2005-07-21

Abstract

【課題】表ライナ紙の含水分量が多い段ボールシートの裏ライナ紙に、ダブルフェーサよりも上流側で効率よく均一に水分を吸収させ、生産性を低下させることなく、下反りを確実に防止することである。
【解決手段】シングルフェーサ７で芯紙１と裏ライナ紙２を貼り合わせる前に、裏ライナ紙２の貼り合わせ面側に水スプレー装置２３で水分を供給することにより、粗面に形成された裏ライナ紙２の貼り合わせ面から効率よく均一に水分を吸収させ、生産性を低下させることなく、表ライナ紙の含水分量が多い段ボールシートの下反りを確実に防止できるようにした。
【選択図】図２

Description

この発明は、下反りのない段ボールシートを製造する装置に関するものである。

段ボールシートは、コルゲートマシンと呼ばれる装置で連続的に製造されている。コルゲートマシンは、例えば、本発明の実施形態である図１に示すように、芯紙１、裏ライナ紙２および表ライナ紙３をそれぞれ供給するミルロールスタンド４、５、６を有し、まずシングルフェーサ７で、ミルロールスタンド４から供給される芯紙１を、一対の成形ロール８で波形形状に成形して、一方の波形頂部に糊付け装置９で糊付けし、ミルロールスタンド５から供給される裏ライナ紙２と貼り合わせて片面段ボールシート１０を形成する。形成された片面段ボールシート１０は、糊付け装置１１で芯紙１の他方の波形頂部に糊付けされてダブルフェーサ１２に供給され、ミルロールスタンド６から供給される表ライナ紙３と貼り合わされて段ボールシート１３が形成される。

前記ダブルフェーサ１２は、上流部のヒーティングパートと下流部のクーリングパートとから成り、ヒーティングパートの下部にはヒーティングボックス１８が、上部には加圧装置１９が配置されている。加圧装置１９は段ボールシート１３を搬送する上コンベア２０のベルトを介して段ボールシート１３をヒーティングボックス１８に押圧し、満遍なく表ライナ紙３と片面段ボールシート１０とを接着する。クーリングパートの下部には下コンベア２１が配置され、昇温接着された段ボールシート１３は、上コンベア２０と下コンベア２１に挟持されて、冷却されながら排出端に向かって搬送される。このようにダブルフェーサ１２で形成された段ボールシート１３は、ダブルフェーサ１２の下流側に設けられたスリッタ・スコアラ２２で、必要に応じて条切りと罫線入れが施され、ロータリカッタ（図示省略）で所定の長さ寸法に裁断されたのち積み重ねられる。

上述したようなコルゲートマシンで製造される段ボールシートは、ダブルフェーサで貼り合わされる前の表裏ライナ紙間に含水分量の差があると、製造後には最終的に両者の含水分量がほぼ等しい値に落ち着くので、この落ち着くまでの両者の含水分量の変化量の違いによって表裏ライナ紙間に伸縮差が生じ、図４に例示するように、段ボールシート１３に反りが発生する。ダブルフェーサで貼り合わされる前の含水分量が表ライナ紙３の方が多い場合は、表ライナ紙３の縮み量が大きくなって、図４（ａ）に示すような下反りとなり、裏ライナ紙２の方が多い場合は、図４（ｂ）に示すような上反りとなる（例えば、特許文献１参照。）。特許文献１に記載された発明では、ダブルフェーサよりも上流側で表裏ライナ紙間の含水分量の差を調整するようにしている。

段ボールシートは箱等として使用されるときに表ライナ紙が表面側とされるので、表ライナ紙には予め印刷を施したプレプリント原紙や、坪量の大きい上質原紙がよく使用される。プレプリント原紙や上質原紙は、裏ライナ紙として用いられる並みの原紙よりも水分を多く含む状態で供給されることが多い。このため、このようなプレプリント原紙や上質原紙を表ライナ紙に用いる段ボールシートでは、下反りが発生しやすい。

この問題に関連しては、塗装を施されているライナ紙と塗装を施されていないライナ紙を、それぞれ表裏ライナ紙として用いるコルゲートマシンを対象として、塗装を施されていないライナ紙に水分を供給する水分供給装置を、ダブルフェーサの上流側に配設することが提案されている（例えば、特許文献２参照。）。特許文献２に記載された発明の実施形態では、表ライナ紙が塗装を施されている場合に、ダブルフェーサ入口の水スプレー装置で、片面段ボールシートの裏ライナ紙側（裏ライナ紙の貼り合せ面と反対側）に水分を供給している。なお、裏ライナ紙が塗装を施されている場合は、この場合は上反りとなるが、表ライナ紙の貼り合せ面と反対側に、同じくダブルフェーサ入口の水付けロール装置で水分を供給している。また、特許文献２に記載された発明では、一方のライナ紙が部分的に塗装されている場合に、その塗装領域に対応する他方のライナ紙の領域に水分を供給することも提案している。

特開２０００−２０２９２９号公報（第２−４頁、第１−３図）特許公報第３４５７９１９号（第３−９頁、第１，６図）

上述した表ライナ紙に塗装が施され、下反りが発生する場合に、ダブルフェーサ入口で片面段ボールシートの裏ライナ紙側に水分を供給する特許文献２に記載された方法は、裏ライナ紙への水分供給効率が悪い問題がある。すなわち、ライナ紙は表ライナ紙も裏ライナ紙も、段ボールシートとなったときに貼り合せ面と反対側の面が露出するので、これらの露出する面は、段ボールシート製品が吸水すると強度低下を生じることや、見栄えをよくすることのために平滑に仕上げられており、当然のことながら、このような平滑面側から水分を供給しても水分の吸収効率は悪い。また、水分の均一な吸収性も悪い。

このため、裏ライナ紙に表ライナ紙の含水分量に見合う十分な水分を均一に吸収させるためには、多量の水分を供給する必要があり、場合によってはライン速度を落とす必要もあり、柔らかくて品質の悪い段ボールシートが製造されたり、生産性が低下したりする問題がある。なお、表裏ライナ紙の芯紙との貼り合せ面は、糊による良好な接着性を確保するためと、露出しないことから、通常粗面に形成されている。

そこで、この発明の課題は、表ライナ紙の含水分量が多い段ボールシートの裏ライナ紙に、ダブルフェーサよりも上流側で効率よく均一に水分を吸収させ、生産性を低下させることなく、下反りを確実に防止することである。

上記の課題を解決するために、この発明は、波形形状に成形した芯紙に裏ライナ紙を貼り合わせて片面段ボールシートを形成するシングルフェーサと、この片面段ボールシートに表ライナ紙を貼り合わせて段ボールシートを形成するダブルフェーサとを備えた段ボールシートの製造装置において、前記シングルフェーサで裏ライナ紙を芯紙に貼り合わせる前に、裏ライナ紙の貼り合わせ面側に水分を供給する水分供給手段を設けた構成を採用した。

すなわち、シングルフェーサで裏ライナ紙を芯紙に貼り合わせる前に、裏ライナ紙の貼り合わせ面側に水分を供給することにより、粗面に形成された裏ライナ紙の貼り合わせ面から効率よく均一に水分を吸収させ、生産性を低下させることなく、表ライナ紙の含水分量が多い段ボールシートの下反りを確実に防止できるようにした。

前記水分を供給された裏ライナ紙の貼り合わせ面側を、前記芯紙に貼り合わされる前に加熱する加熱手段を設けることにより、貼り合わせ面から吸収される水分を裏ライナ紙の厚み方向に速やかに分散させ、裏ライナ紙が芯紙に貼り合わされる前に貼り合わせ面の吸湿度を適正な範囲に下げ、芯紙との接着を確実に行うことができる。貼り合わせ面の吸湿度が高すぎると、芯紙に糊付けされた糊が付着し難くなるからである。

前記水分供給手段を、前記裏ライナ紙の幅方向で水分供給量に分布を付与できるものとすることにより、段ボールシートの幅方向で部分的に発生する下反りや、幅方向で度合いの異なる下反りを防止することができる。

すなわち、例えば表ライナ紙に用いられるプレプリント原紙には、箱の底面となる部位には印刷が施されていなかったり、箱の上面と底面となる部位に防滑ニスが塗布されていたりすることがある。このように部分的に印刷やニス塗布の処理が施された表ライナ紙は、処理を施された部位で含水分量が多くなって、この部位に対応する段ボールシートの幅方向位置で下反りが部分的に発生したり、反り度合いが大きくなったりすることがある。したがって、このような処理を施された部位に対応する裏ライナ紙の幅方向位置で水分供給量を多くすることにより、幅方向で不均一な下反りも防止することができる。

この発明の段ボールシートの製造装置は、シングルフェーサで裏ライナ紙を芯紙に貼り合わせる前に、裏ライナ紙の貼り合わせ面側に水分を供給するようにしたので、粗面に形成された裏ライナ紙の貼り合わせ面から効率よく均一に水分を吸収させ、生産性を低下させることなく、表ライナ紙の含水分量が多い段ボールシートの下反りを確実に防止することができる。

前記水分を供給された裏ライナ紙の貼り合わせ面側を、芯紙に貼り合わされる前に加熱する加熱手段を設けることにより、貼り合わせ面から吸収される水分を裏ライナ紙の厚み方向に速やかに分散させ、裏ライナ紙が芯紙に貼り合わされる前に貼り合わせ面の吸湿度を適正な範囲に下げ、芯紙との接着を良好に行うことができる。

前記水分供給手段を、裏ライナ紙の幅方向で水分供給量に分布を付与できるものとすることにより、段ボールシートの幅方向で部分的に発生する下反りや、幅方向で度合いの異なる下反りを防止することができる。

以下、図面に基づき、この発明の実施形態を説明する。この段ボールシートの製造装置は、図１に示すように、芯紙１、裏ライナ紙２および表ライナ紙３をそれぞれ供給するミルロールスタンド４、５、６を有し、まずシングルフェーサ７で、ミルロールスタンド４から供給される芯紙１を、一対の成形ロール８で波形形状に成形して、一方の波形頂部に糊付け装置９で糊付けし、ミルロールスタンド５から供給される裏ライナ紙２と貼り合わせて片面段ボールシート１０を形成する。形成された片面段ボールシート１０は、糊付け装置１１で芯紙１の他方の波形頂部に糊付けされてダブルフェーサ１２に供給され、ミルロールスタンド６から供給される表ライナ紙３と貼り合わされて段ボールシート１３が形成される。

前記シングルフェーサ７およびダブルフェーサ１２の各糊付け装置９、１１では水溶性澱粉糊が使用されており、この澱粉糊の貼り合わせ後の固化を促進するため、シングルフェーサ７やダブルフェーサ１２に供給される芯紙１、裏ライナ紙２、表ライナ紙３および片面段ボールシート１０は、それぞれヒータロール１４、１５、１６、１７で予熱される。

前記シングルフェーサ７の入口側には、図２に示すように、裏ライナ紙２の貼り合わせ面に水分を供給する水分供給手段としての水スプレー装置２３が設けられ、その直後に裏ライナ紙２を予熱するヒータロール１５が設けられている。裏ライナ紙２は貼り合わせ面側をヒータロール１５に巻き掛け量を調整できるように巻き掛けられており、裏ライナ紙２の貼り合わせ面から吸収される水分が、加熱手段としてのヒータロール１５によって、その厚み方向に速やかに均一に分散されるようになっている。したがって、裏ライナ紙２の貼り合わせ面の吸湿度は、シングルフェーサ７で芯紙１と貼り合わされる前に適正な範囲に下げられ、芯紙１に糊付けされる糊で確実に接着される。

前記水スプレー装置２３は、図３に示すように、裏ライナ紙２の幅方向に複数の水噴射ノズル２４を配列し、各ノズル２４に開閉弁２５を設けたものであり、必要に応じて全部または一部の開閉弁２５が開とされる。各開閉弁２５は手動で操作しても良いし、ダブルフェーサ１２の出側に反り検出器や含水分量検出器等を設けて、その検出出力に基づいて自動的に操作するようにしても良い。また、開閉弁２５の替りに流量調節弁を用い、水分の供給量まで変更可能としてもよい。

上述した実施形態では、裏ライナ紙の貼り合わせ面への水分供給手段として水スプレー装置を用いたが、水付けロール装置等を用いることもできる。また、水分を供給された裏ライナ紙の加熱手段としては、実施形態のようなヒータロールのほかに、熱風を噴射したり、赤外線を照射したりする装置等を用いることもできる。

段ボールシートの製造装置の実施形態を示す概略正面図図１の要部を拡大して示す正面図図２の水スプレー装置を示す側面図ａ、ｂは、それぞれ段ボールシートの反りの例を示す断面図

符号の説明

１芯紙
２裏ライナ紙
３表ライナ紙
４、５、６ミルロールスタンド
７シングルフェーサ
８成形ロール
９糊付け装置
１０片面段ボールシート
１１糊付け装置
１２ダブルフェーサ
１３段ボールシート
１４、１５、１６、１７ヒータロール
１８ヒーティングボックス
１９加圧装置
２０、２１コンベア
２２スリッタ・スコアラ
２３水スプレー装置
２４ノズル
２５開閉弁

Claims

波形形状に成形した芯紙に裏ライナ紙を貼り合わせて片面段ボールシートを形成するシングルフェーサと、この片面段ボールシートに表ライナ紙を貼り合わせて段ボールシートを形成するダブルフェーサとを備えた段ボールシートの製造装置において、前記シングルフェーサで裏ライナ紙を芯紙に貼り合わせる前に、裏ライナ紙の貼り合わせ面側に水分を供給する水分供給手段を設けたことを特徴とする段ボールシートの製造装置。
前記水分を供給された裏ライナ紙の貼り合わせ面側を、前記芯紙に貼り合わされる前に加熱する加熱手段を設けた請求項１に記載の段ボールシートの製造装置。
前記水分供給手段を、前記裏ライナ紙の幅方向で水分供給量に分布を付与できるものとした請求項１または２に記載の段ボールシートの製造装置。