JP2005188183A

JP2005188183A - 化粧工法

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Publication number: JP2005188183A
Application number: JP2003432513A
Authority: JP
Inventors: Kazuhiro Tanaka; 一裕田中
Original assignee: SK Kaken Co Ltd
Current assignee: SK Kaken Co Ltd
Priority date: 2003-12-26
Filing date: 2003-12-26
Publication date: 2005-07-14
Anticipated expiration: 2023-12-26
Also published as: JP4350503B2

Abstract

【課題】本発明の第１の課題は目地部を有する化粧面において、目地部の耐久性を高めることである。第２の課題は目地部の美観性を高めること、第３の課題は目地形成時の目地材除去性を改善することである。
【解決手段】基材に対し下塗材を塗付する第１の工程、目地材を貼り付ける第２の工程、仕上塗材を塗付する第３の工程、前記目地材を除去する第４の工程、を有する化粧工法において、第１の工程において、合成樹脂を固形分で１００重量部、赤外線反射性顔料を５〜５００重量部含む下塗材を使用する。下塗材における赤外線反射性顔料としては、粒子径１〜１００μｍのメタリック顔料が好適である。
【選択図】なし

Description

本発明は、建築物の内外壁や床、土木構造物等における化粧面の形成方法に関するものである。

近年、美観性をほどこした壁面、床面等への関心が高まる中、天然石調、陶磁器タイル調、レンガ調等の美観性を施した化粧面が広く採用されている。
このような化粧面の形成方法としては、例えば、目地色となる下塗材を塗付した後、樹脂発泡体等からなる目地材を貼り付け、次いで天然石調等の仕上塗材を塗付し、その後に目地材を除去する方法がある。かかる方法によれば、天然石やタイル、レンガ等を一枚一枚貼着する場合に比べて、工期が大幅に短縮される上、コストも大幅に削減できる。しかも、天然石、陶磁器タイル、レンガ等とほぼ同等の美観性を表出することができる。

例えば、特開平１０−２９６１８０号公報（特許文献１）には、目地棒を貼りつけた基材に下吹き層を満遍なく吹き付け、次いで下吹き層の一部が露出するように上吹き層を吹き付けた後、目地棒を除去し、さらに研磨を施す方法が記載されている。特許文献１の方法によれば、目地で区画された虫喰い調模様面を形成することができる。
また、特開平１１−６２１６３号公報（特許文献２）には、天然砂岩調の模様面を得る方法として、下地層に所定の間隔で目地テープを貼りつけ、透明ないし半透明の塗料を多層に塗装した後に、目地テープを除去する方法が記載されている。

しかしながら、上述の特許文献は、いずれも仕上塗材の塗装方法に関する技術であり、目地部に着目したものではない。目地部については、目地形成時の目地材除去性や、目地形成後の耐久性、美観性等において改善の余地がある。

特開平１０−２９６１８０号公報特開平１１−６２１６３号公報

本発明は、上記背景にもとづきなされたものであり、本発明の第１の課題は目地部を有する化粧面において、目地部の耐久性を高めることである。第２の課題は目地部の美観性を高めること、第３の課題は目地形成時の目地材除去性を改善することである。

本発明者は、上記課題を解決するため鋭意検討を行った結果、目地部を形成する下塗材として、特定の着色剤組成からなるものを使用することに想到し、本発明を完成させるに到った。

すなわち、本発明は以下の特徴を有するものである。

１．基材に対し下塗材を塗付する第１の工程、目地材を貼り付ける第２の工程、仕上塗材を塗付する第３の工程、前記目地材を除去する第４の工程、を有する化粧工法であって、
第１の工程において、合成樹脂を固形分で１００重量部、赤外線反射性顔料を５〜５００重量部含む下塗材を使用することを特徴する化粧工法。
２．下塗材における赤外線反射性顔料が、粒子径１〜１００μｍのメタリック顔料であることを特徴とする１．に記載の化粧工法。

上記１．に係る発明によれば、目地部を有する化粧面において、目地部の耐久性を高め、目地部に起因する劣化、変色等を抑制することができる。
上記２．に係る発明は、赤外線反射性顔料としてメタリック顔料を採用したものである。上記２．に係る発明によれば、目地色が光輝性を有するため、種々の仕上塗材との組み合わせによって、新規な意匠性を表出することができる。さらに、目地材の除去も容易に行うことができる。

（１）下塗材
下塗材は、本発明方法で得られる化粧面において、最終的に目地部を形成するものである。本発明では下塗材として、合成樹脂を固形分で１００重量部、赤外線反射性顔料を５〜５００重量部含む下塗材を使用する。

合成樹脂としては、水溶性樹脂、水分散性樹脂、溶剤可溶形樹脂、無溶剤形樹脂、非水分散形樹脂、粉末樹脂等を使用することができる。このような合成樹脂の形態は特に限定されず、１液型、２液型のいずれであってもよい。使用可能な樹脂の種類としては、例えば、酢酸ビニル樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、塩化ビニル樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、シリコーン樹脂、フッ素樹脂等、あるいはこれらの複合系等を挙げることができる。

合成樹脂のガラス転移温度（以下「Ｔｇ」という）は、通常−２０〜８０℃、好ましくは−５〜５０℃である。合成樹脂のＴｇが−２０℃より低い場合は、塗膜に膨れが発生しやすくなる。また、汚染物質が塗膜に付着しやすくなる。このような汚染物質は蓄熱源となり、塗膜の劣化を助長するおそれがある。Ｔｇが８０℃より高い場合は、下地基材の変位に追従できず、塗膜に割れが発生するおそれがある。なお、本発明におけるＴｇは、合成樹脂を構成するモノマーの種類とその構成比率から、Ｆｏｘの計算式によって求められる値である。

本発明では、合成樹脂として熱硬化性樹脂を使用することによって、塗膜の耐久性を高めることができる。さらに、目地材除去性（特に高温、高湿下での目地材除去性）を高めることもできる。
熱硬化性樹脂としては、合成樹脂自体で架橋反応を生じるもの、あるいは別途混合する架橋剤によって架橋反応を生じるもののいずれであってもよい。熱硬化性樹脂における架橋反応性は、例えば、カルボキシル基とカルボジイミド基、カルボキシル基とエポキシ基、カルボキシル基とアジリジン基、カルボキシル基とオキサゾリン基、水酸基とイソシアネート基、カルボニル基とヒドラジド基、エポキシ基とヒドラジド基、エポキシ基とアミノ基、加水分解性シリル基どうし等の反応性官能基を組み合わせることによって付与することができる。

本発明における下塗材では、着色剤として赤外線反射性顔料を使用することによって、目地部における熱負荷を軽減し、目地部の耐久性を高めることができる。赤外線反射性顔料としては、例えば、アルミニウムフレーク、蒸着アルミニウムフレーク、酸化アルミニウム、塩化オキシビスマス、雲母、酸化チタン被覆雲母、酸化鉄被覆雲母、雲母状酸化鉄、酸化チタン、硫酸バリウム、酸化亜鉛、酸化鉄、酸化マグネシウム、酸化アンチモン、酸化ジルコニウム、酸化イットリウム、酸化インジウム、シリカ、珪酸マグネシウム、珪酸アルミニウム、炭酸カルシウム等が挙げられる。

この中でも、アルミニウムフレーク、蒸着アルミニウムフレーク、酸化アルミニウム、塩化オキシビスマス、雲母、酸化チタン被覆雲母、酸化鉄被覆雲母、雲母状酸化鉄等のメタリック顔料が好適である。特に赤外線反射性顔料として、粒子径１〜１００μｍのメタリック顔料を使用した場合には、目地色が光輝性を有するようになるため、種々の仕上塗材との組み合わせによって、新規な意匠性を表出することができる。さらに、微細な凹凸を有する塗膜が形成されるため、目地材の除去も容易となる。

このような赤外線反射性顔料は、合成樹脂の固形分１００重量部に対し、通常５〜５００重量部、好ましくは１０〜４００重量部の比率で混合する。赤外線反射性顔料が５重量部より少ない場合は、目地部の蓄熱を抑制することが困難となり、目地部が劣化しやすくなる。赤外線反射性顔料が５００重量部より多い場合は、塗膜にひび割れが発生しやすくなり、防水効果やエフロレッセンス抑制効果が損われてしまう。

下塗材における着色剤としては、赤外線透過性顔料を併用することもできる。このような顔料を併用することにより、塗膜の赤外線反射性能を阻害せずに様々な色彩を表出することが可能となる。赤外線透過性顔料としては、ペリレン顔料、アゾ顔料、黄鉛、弁柄、朱、チタニウムレッド、カドミウムレッド、キナクリドンレッド、イソインドリノン、ベンズイミダゾロン、フタロシアニングリーン、フタロシアニンブルー、コバルトブルー、インダスレンブルー、群青、及び紺青から選ばれる１種以上が好適である。

本発明で使用する下塗材においては、上述の成分の他に、通常塗材に使用可能な成分を含むこともできる。このような成分としては、例えば、充填剤、繊維、増粘剤、造膜助剤、レベリング剤、可塑剤、凍結防止剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、分散剤、消泡剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、触媒、架橋剤等が挙げられる。

（２）仕上塗材
本発明で使用する仕上塗材としては、特に限定されず、例えば、ＪＩＳＡ６９０９に規定される建築用仕上塗材及びこれらの類似材料、石材調塗材、調湿性仕上塗材、左官用の各種内外装用仕上塗材、各種塗り床材、天井材、舗装材等が挙げられる。この中でも特に、砂岩調、自然石調、陶磁器タイル調、レンガ調等の模様が形成可能な塗材が好適である。

本発明における仕上塗材としては、Ｔｇ−１０〜５０℃の合成樹脂及び粉粒体を構成成分として含み、粉粒体の比率が３０〜９８重量％であり、粉粒体のうち５０重量％以上が粒子径２０〜１０００μｍの粉粒体である中塗材と、多彩模様塗料からなる上塗材とを組み合わせて使用することが望ましい。このような中塗材と上塗材を組み合わせて使用すれば、比較的薄膜で、砂岩調、自然石調、陶磁器タイル調、レンガ調等の模様を形成することができ、目地材の除去も容易となる。

（２−１）中塗材
中塗材における合成樹脂としては、Ｔｇが−１０〜５０℃、好ましくは−５〜４０℃、より好ましくは０〜３０℃であるものを使用する。Ｔｇがこのような範囲内であれば、目地材をスムーズに除去することができ、目地部の仕上り性も良好となる。

樹脂の種類としては、例えば、アクリル樹脂、ウレタン樹脂、酢酸ビニル樹脂、シリコン樹脂、フッ素樹脂、アクリル・酢酸ビニル樹脂、アクリル・ウレタン樹脂、アクリル・シリコン樹脂、ポリビニルアルコール、セルロース誘導体等が挙げられ、これらの１種または２種以上を使用することができる。合成樹脂としては、水分散性樹脂、水溶性樹脂等の水性樹脂が好適である。

このような合成樹脂は、塗膜形成後に架橋反応を生じる性質を有するものであってもよい。中塗材における合成樹脂が架橋反応性を有することにより、目地材の除去がいっそう容易となる。特に、高温、高湿下における目地材除去に効果的である。架橋反応性合成樹脂の使用によって、耐水性等の塗膜物性を高めることもできる。
具体的に架橋反応としては、例えばカルボキシル基と金属イオン、カルボキシル基とカルボジイミド基、カルボキシル基とエポキシ基、カルボキシル基とアジリジン基、カルボキシル基とオキサゾリン基、水酸基とイソシアネート基、カルボニル基とヒドラジド基、エポキシ基とヒドラジド基、エポキシ基とアミノ基、加水分解性シリル基どうし等の組み合わせが挙げられる。

中塗材における粉粒体としては、例えば、重質炭酸カルシウム、寒水石、カオリン、クレー、陶土、チャイナクレー、珪藻土、タルク、バライト粉、珪砂、砂利、ガラスビーズ、樹脂ビーズ、金属粒、あるいは岩石、ガラス、陶磁器、焼結体、コンクリート、モルタル、プラスチック、ゴム等の破砕品等が挙げられる。これらに着色を施したものも使用することができる。また、通常塗材に使用可能な着色顔料や体質顔料も粉粒体として使用することができる。

中塗材における粉粒体の比率は、中塗材の固形分中に通常３０〜９８重量％、好ましくは５０〜９６重量％、より好ましくは７０〜９５重量％とする。中塗材における粉粒体の混合量が３０重量％より少ない場合は、目地材除去をスムーズに行うことができず、塗材と目地との境界部が欠けたり、盛り上がったりしやすくなる。また、目地材除去時に上塗材が剥れるおそれもある。粉粒体が９８重量％より多い場合は、密着性が不十分となり、目地材除去時に目地近傍が剥れたり、欠けたりするおそれがある。

中塗材の粉粒体については、その５０重量％以上が粒子径２０〜１０００μｍ（好ましくは３０〜５００μｍ、より好ましくは５０〜３００μｍ）となるように粒度を調整する。このような粉粒体の粒度調整によって、目地材の除去がスムーズとなり、美観性の高い目地を形成することができる。粒子径２０μｍ未満の粉粒体が５０重量％より多い場合は、目地材除去の際に、目地を形成する中塗材のエッジ部分が欠けたり、盛り上がったりしてしまい、目地部の美観性が損われやすい。粒子径１０００μｍ超の粉粒体が５０重量％より多い場合は、中塗材塗膜表面や目地側壁表面の凹凸が目立つようになり、意匠性が低下するおそれがある。

中塗材は、上述の成分を常法により均一に混合して得ることができる。
中塗材における合成樹脂、粉粒体の混合比率は、粉粒体量が上記条件を満たす範囲内で適宜設定すればよいが、通常は合成樹脂の固形分１００重量部に対し、粉粒体を２００〜２０００重量部（好ましくは４００〜１０００重量部）とすればよい。

中塗材においては、必要に応じ、増粘剤、レベリング剤、湿潤剤、可塑剤、造膜助剤、凍結防止剤、ｐＨ調整剤、防腐剤、防黴剤、防藻剤、抗菌剤、分散剤、消泡剤、繊維、吸着剤、紫外線吸収剤、酸化防止剤、触媒、架橋剤等の各種添加剤を混合することもできる。また、水を適宜混合することもできる。

中塗材の固形分は、通常５０重量％以上、好ましくは６０重量％以上、より好ましくは７０重量％以上である。このような高固形分に中塗材を調製することにより、中塗材塗膜の肉痩せが抑制でき、立体的な意匠性を十分に表出することができる。さらに、目地材の下に中塗材が入り込むのを防止することができる。

中塗材の粘度は、通常５〜５０Ｐａ・ｓ、好ましくは８〜４０Ｐａ・ｓ、より好ましくは１０〜３０Ｐａ・ｓである。また、中塗材はチキソトロピーを有することが望ましい。中塗材のＴＩ値は、通常２．０〜８．０、好ましくは３．０〜７．０、より好ましくは３．５〜６．０である。中塗材の粘度及びＴＩ値をこのような範囲内に調製することにより、目地部の仕上り性を高めることができる。
なお、ここに言う粘度は、温度２５℃において、ＢＨ型粘度計で測定した２０ｒｐｍにおける粘度（４回転目の指針値）であり、ＴＩ値は、下記式により求められる値である。
＜式＞ＴＩ値＝η１／η２
（式中、η１は２ｒｐｍにおける見掛けの粘度（Ｐａ・ｓ：２回転目の指針値）、η２は２０ｒｐｍにおける見掛けの粘度（Ｐａ・ｓ：４回転目の指針値）を示す。測定温度は２５℃。）

（２−２）上塗材
上塗材として使用する多彩模様塗料は、ＪＩＳＫ５６６７（２００２）「多彩模様塗料」に規定されており、塗料を構成する分散媒と着色粒子の組み合わせによって、水中油型（Ｏ／Ｗ型）、油中水型（Ｗ／Ｏ型）、油中油型（Ｏ／Ｏ型）及び水中水型（Ｗ／Ｗ型）の４種類に分類される。本発明では、この中でも、水中油型（Ｏ／Ｗ型）、または水中水型（Ｗ／Ｗ型）の多彩模様塗料が好適である。分散媒は、着色粒子の発色性を阻害しない程度の透明性を有するものであればよい。

本発明における多彩模様塗料としては、顔料容積濃度１０％以上の着色塗料が分散媒中に粒状に分散されてなるもの（すなわち、多彩模様塗料中の着色粒子が、顔料容積濃度１０％以上の着色塗料から形成されるもの）が好適である。着色粒子がこのような顔料容積濃度の着色塗料から形成されることによって、目地部の美観性を十分に確保することができる。着色塗料の顔料容積濃度は１０％以上の範囲内で適宜設定すればよいが、好ましくは１０〜６０％、より好ましくは２０〜５５％、さらに好ましくは３０〜５０％である。顔料容積濃度が低すぎる場合は、目地材と塗膜との境界部分に跨って存在する着色粒子が、目地材除去とともにスムーズに切断されず、目地部の仕上り性が不十分となりやすい。

着色粒子を構成する着色塗料は、樹脂と着色剤、及び必要に応じ各種添加剤等を含むものである。着色塗料中の樹脂としては、例えば、アクリル、ウレタン、酢酸ビニル、アクリル酢酸ビニル、アクリルウレタン、アクリルシリコン、フッ素、ポリビニルアルコール、バイオガム、ガラクトマンナン誘導体、アルギン酸誘導体、セルロース誘導体等の溶剤可溶型樹脂、非水分散型樹脂、水溶性樹脂、水分散性樹脂等が使用できる。これらの樹脂は、硬化剤や硬化触媒によって架橋可能な官能基を有するものであってもよい。樹脂のＴｇは、通常−１０〜８０℃、好ましくは０〜６０℃である。
このような樹脂に対し、上述の顔料容積濃度の範囲内となるように着色剤等を混合する。着色剤としては、一般的に塗料に配合可能なものを使用することができ、例えば、下塗材と同様のものが使用できる。
着色塗料を分散媒に粒状に分散させる方法は、公知の方法で行えばよく、必要に応じ分散安定剤、架橋剤等を使用することもできる。

多彩模様塗料における着色粒子の粒径は、最終的に形成される模様に応じて適宜設定すればよいが、通常は０．０１〜５ｍｍ、好ましくは０．１〜２ｍｍ程度である。粒子径が異なる着色粒子を種々組み合せることによって、意匠性の幅を広げることもできる。着色粒子の粒径は、着色塗料の粘性、分散時の撹拌条件等によって適宜調整することができる。

（３）模様面形成方法
本発明化粧工法の概略を図１に示す。
本発明は、主に、建築物の内外壁面、天井、床等、あるいは土木構造物の表面等に適用することができる。このような部位を構成する基材としては、例えば、コンクリート、モルタル、サイディングボード、押出成形板、石膏ボード、パーライト板、合板、プラスチック板、金属板、木工板、ガラス、陶磁器タイル等の各種基材が挙げられる。
これら基材は、何らかの表面処理（フィラー処理、サーフェーサー処理、シーラー処理等）が施されたものや、予め着色塗料等で着色されたものでもよく、既に塗膜が形成されたものや、壁紙が貼り付けられたものであってもよい。

上述の基材に対し、まず第１工程として下塗材を塗装する（図１の（ａ））。この下塗材は、最終的な模様面において目地として現れるものである。したがって、下塗材の色相は、所望の目地色に合わせて設定すればよい。下塗材を所望の色相にするには、下塗材中の着色剤の種類、混合量等を適宜調整すればよい。

下塗材の塗装方法としては、特に限定されず、吹付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り、コテ塗り等の方法を採用することができる。メタリック顔料を含む下塗材を使用した場合は、刷毛塗りによってアルミニウム部材調の筋目を形成させることもできる。
下塗材の乾燥膜厚は、基材が隠蔽可能となる範囲内であればよく、通常０．０２〜０．３ｍｍ程度、好ましくは０．０３〜０．２ｍｍ程度である。
なお、下塗材は必ずしも全面に塗装する必要はない。目地の割付が決まっている場合には、目地幅の１．１〜１０倍程度の幅で下塗材を部分的に塗装することもできる。

第２工程では、下塗材層上に目地材を貼り付ける（図１の（ｂ））。ここで使用する目地材としては、通常、粘着層を有するものを使用する。裏面側に粘着層、表面側に剥離紙層を設けたもの等を用いることもできる。
目地材の貼り付けは、上述の下塗材が乾燥した後に、粘着層が下塗材層に接するようにして行えばよい。

目地材を構成する材料としては、例えば、シリコンゴム、フッ素ゴム、ニトリルゴム、クロロプレンゴム、ブチルゴム、アクリルゴム、ＳＢＲ等のゴム、ポリエステル、ポリウレタン、塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリカーボネート等の樹脂、発泡ポリウレタン、発泡ポリエチレン、発泡ポリプロピレン、発泡ポリスチレン等の樹脂発泡体、等が挙げられる。

目地材を貼り付ける位置、間隔等は、所望の目地模様に応じて決定すればよい。例えば、均等間隔に貼り付けることもできるし、ランダムに貼り付けることもできる。模様としては、例えば、タイル調模様、レンガ調模様、幾何学的模様、水玉模様、縞模様、格子模様、渦巻き模様、紋章柄の他、動植物、器物、文字等をデザイン化した図形模様等が可能である。これらの模様を表出するためには、直線状の目地材を複数組合わせて用いてもよいし、平面状の型紙を模様形状に応じて打ち抜いたものを目地材として用いてもよい。
目地材の幅は、通常０．５〜１０ｍｍ程度であり、この範囲内で適宜設定することができる。目地材の高さは、通常０．５〜１０ｍｍ程度である。

目地材貼着後には、目地材と下塗材層の隙間をクリヤー塗料等でシール処理することもできる。このような処理によって、目地材の下に仕上塗材が入り込むのを確実に防止することができる。

第３工程では、仕上塗材を塗装する（図１の（ｃ）〜（ｅ））。
仕上塗材の塗装方法としては、特に限定されず、吹付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り、コテ塗り等の方法を採用することができる。仕上塗材として複数の塗材を使用する場合は、塗材の種類や形成模様の種類等に応じて、適宜塗装方法を選択すればよい。
仕上塗材の乾燥膜厚は、通常０．５〜１０ｍｍ程度である。上述の如き中塗材と上塗材を組み合せて用いた場合には、乾燥膜厚が０．８〜３ｍｍ程度であっても、十分に立体的な意匠性を付与することができる。
なお、図１の（ｃ）は中塗材を塗装した状態、図１の（ｅ）は上塗材を塗装した状態を示している。

第４工程では、目地材を除去する（図１の（ｆ））。目地材を除去することにより、目地溝が形成され、明瞭な凹凸模様を有する模様面が得られる。目地材の除去は、仕上塗材塗装後であればよく、仕上塗材の乾燥前ないし乾燥後のいずれでもよい。
目地材として、その表面側に剥離紙層を有するものを用いる場合は、例えば中塗材を塗装した後（図１の（ｃ））、中塗材の乾燥段階でまず剥離紙層を剥離し（図１の（ｄ））、次に上塗材を塗装した後に（図１の（ｅ））、目地材本体を剥離する（図１の（ｆ））ことで、美観性の高い目地形状を容易に形成することができる。

第４工程の後には、クリヤー塗料等を塗付することも可能である。クリヤー塗料としては、特に限定されないが、例えば、アクリル樹脂系塗料、ウレタン樹脂系塗料、アクリルシリコン樹脂系塗料、フッ素樹脂系塗料等が挙げられる。本発明の効果を阻害しない範囲内であれば、着色タイプのクリヤー塗料を使用することも可能である。
クリヤー塗料の塗装においては、公知の方法が採用でき、例えば、吹付け塗装、ローラー塗装、刷毛塗り等の各種方法が採用できる。

以下に実施例を示し、本発明の特徴をより明確にする。

（下塗材の製造）
下塗材１
樹脂Ａ２００重量部に対し、酸化チタン１０重量部、黄色酸化鉄６重量部、弁柄１０重量部、フタロシアニンブルー８重量部、珪酸アルミニウム２０重量部、造膜助剤８重量部、増粘剤８重量部、消泡剤２重量を混合して均一に攪拌することにより下塗材１を製造した。

下塗材２
樹脂Ａ２００重量部に対し、アルミニウムフレーク（平均粒子径２０μｍ）２５重量部、珪酸アルミニウム２０重量部、造膜助剤８重量部、増粘剤８重量部、消泡剤２重量を混合して均一に攪拌することにより下塗材２を製造した。
なお、下塗材の製造において使用した原料は以下の通りである。

・樹脂Ａ：アクリル樹脂合成樹脂エマルション（メチルメタクリレート−スチレン−ｎ−ブチルアクリレート共重合体、Ｔｇ１０℃、固形分５０重量％）
・造膜助剤：２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールモノイソブチレート
・増粘剤：ウレタン系増粘剤（固形分５０重量％）
・消泡剤：シリコーン系消泡剤（固形分５０重量％）

（中塗材の製造）
樹脂Ｂ２００重量部に対し、着色剤Ａ８重量部、粉粒体Ａ５５０重量部、粉粒体Ｂ１００重量部、水１００重量部、造膜助剤８重量部、増粘剤１２重量部、消泡剤４重量部を混合して均一に攪拌することにより中塗材１を製造した。この中塗材１の粘度は１８Ｐａ・ｓ、ＴＩ値は４．２であった。
なお、中塗材の製造において使用した原料は以下の通りである。

・樹脂Ｂ：アクリル樹脂合成樹脂エマルション（メチルメタクリレート−スチレン−２−エチルヘキシルアクリレート−メタクリル酸共重合体、Ｔｇ１５℃、固形分５０重量％）
・着色剤Ａ：酸化チタン
・粉粒体Ａ：珪砂（粒子径８０〜２５０μｍ）
・粉粒体Ｂ：珪砂（粒子径１５０〜３００μｍ）
・造膜助剤：２，２，４−トリメチル−１，３−ペンタンジオールモノイソブチレート
・増粘剤：ウレタン系増粘剤（固形分５０重量％）
・消泡剤：シリコーン系消泡剤（固形分５０重量％）

（上塗材の製造）
着色粒子分散液Ａ
まず、容器内に水５００重量部を仕込み、攪拌を行いながらポリビニルアルコール１０重量部と、シリコーン系消泡剤１重量部とを均一に混合することにより、分散媒Ａを製造した。
次に、別の容器内にアクリル樹脂液（Ｔｇ２５℃、固形分５０重量％）２００重量部を仕込み、攪拌を行いながら白色顔料液５８重量部と、黒色顔料液６重量部と、タルク１６０重量部と、合成ベントナイト３重量部と、ミネラルスピリット２００重量部と、シリコーン系消泡剤５重量部とを均一に混合することにより着色塗料Ａ（淡灰色、顔料容積濃度４０％）を製造した。
上述の分散媒Ａに対し、架橋剤としてテトラ−ｉ−プロポキシチタンを３重量部加えて均一に混合した後、さらに攪拌を継続しながら着色塗料Ａを徐々に添加・分散することにより、０．８〜１．２ｍｍの淡灰色粒子が分散した着色粒子分散液Ａを得た。

着色粒子分散液Ｂ
着色塗料Ａに代えて、アクリル樹脂液２００重量部、白色顔料液２３重量部、黒色顔料液３６重量部、タルク１６０重量部、合成ベントナイト３重量部、ミネラルスピリット２００重量部、シリコーン系消泡剤５重量部からなる着色塗料Ｂ（濃灰色、顔料容積濃度４０％）を使用した以外は、着色粒子分散液Ａと同様の製造方法で着色粒子分散液Ｂを得た。

以上の方法で得られた着色粒子分散液Ａと着色粒子分散液Ｂを、６０：４０の重量比率で混合することにより、上塗材１を製造した。

（実施例１）
１００×１００ｍｍのスレート板に、下塗材１を乾燥膜厚が０．０５ｍｍとなるように刷毛塗りし、３時間乾燥後、目地材を貼着した。なお、目地材としては、裏面に粘着層・表面に剥離紙層を有するもの（幅６ｍｍ）を使用した。
次いで、中塗材１を乾燥膜厚が１ｍｍとなるようにスプレー塗装し、塗装３０分後に目地材表面の剥離紙のみを除去し、２４時間乾燥させた。その後、上塗材１を塗装し（乾燥膜厚約０．２ｍｍ）、６時間乾燥後、目地材本体を除去した。なお、試験体の塗装及び乾燥は、すべて標準状態（温度２３℃・相対湿度５０％）で行った。
以上の方法で得られた試験板を標準状態で１４日間養生した後、促進耐候性試験機としてスーパーＵＶテスター（岩崎電気株式会社製）を用い、光照射６時間・結露２時間（計８時間）を１サイクルとして４０サイクルまで試験を行った。その結果、特に異常は認められなかった。

（実施例２）
下塗材１に代えて下塗材２を使用した以外は、実施例１と同様にして試験を行った。実施例２では、目地材の除去が非常に容易であった。促進耐候性試験において、特に異常は認められなかった。

本発明の化粧方法を示す概略図である。

符号の説明

１：基材
２：下塗材
３：目地材
４：粘着層
５：剥離紙
６：中塗材
７：上塗材

Claims

基材に対し下塗材を塗付する第１の工程、目地材を貼り付ける第２の工程、仕上塗材を塗付する第３の工程、前記目地材を除去する第４の工程、を有する化粧工法であって、
第１の工程において、合成樹脂を固形分で１００重量部、赤外線反射性顔料を５〜５００重量部含む下塗材を使用することを特徴する化粧工法。
下塗材における赤外線反射性顔料が、粒子径１〜１００μｍのメタリック顔料であることを特徴とする請求項１に記載の化粧工法。