JP2005181680A - 画像形成装置及び画像形成方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明の目的は、中間転写体を用いた画像形成装置及び画像形成方法を用いて良好なカラーの電子写真画像を提供することである。
【解決手段】 複数の画像形成ユニット毎の電子写真感光体上に形成された各色トナー像を中間転写体上に順次重ね合わせて転写してカラートナー像を形成し、該カラートナー像を記録材上に一括して再転写し、再転写されたカラートナー像を定着してカラー画像を形成する画像形成装置において、電子写真感光体の支持体がアルミニウム酸化物とアルミニウム金属の放出電子の強度比が光電子分光法で１．７〜７．０の表面酸化皮膜を有し、現像手段に用いられる各色トナーが、トナー粒子の５０％個数粒径をＤｐ５０とすると、粒径０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が１０個数％以下であり、中間転写体上に残留した転写残トナーを複数のクリーニングブレードで除去する画像形成装置。
【選択図】 図１

Description

本発明は、カラー複写機やカラープリンタとして用いられる画像形成装置及び該画像形成装置を用いた画像形成方法に関するものである。

近年カラー複写機やカラープリンタにおいても、カラー画像を求める傾向が強い。実用的に価値の高いカラー画像形成方法を通常よく用いられる呼称で大別すると、中間転写方式、ＫＮＣ方式（電子写真感光体（以後、単に感光体とも云う）上に多色重ね合わせ画像を作り一括転写する方式）、タンデム方式等がある。

無論これらは異なる観点から付けられた呼称であるから、例えば中間転写方式であり且つタンデム方式といったものが当然存在する。この中間転写方式で且つタンデム方式（以後タンデム方式とはこの中間転写方式で且つタンデム方式を云う）のカラー画像形成装置は、高画質のフルカラー画像が得られることで知られている。この方式ではイエロー、マゼンタ、シアン、ブラックの各色に対応したそれぞれの感光体で、トナー画像を形成し、中間転写体上にカラー重ね合わせ像を造り、転写材に一括転写するものである。

このタンデム方式のカラー画像形成では、トナー画像を各感光体から中間転写体に転写する一次転写と中間転写体から記録紙へ転写する二次転写の２段階の転写工程があり、また、クリーニングも一次転写後の感光体のクリーニングと二次転写後の中間体のクリーニングの２段階あるため、しばしば、トナー画像の転写不良に伴う画像不良やクリーニングに伴う画像欠陥が発生しやすい。

中間転写体を用いた画像形成装置では、装置の大型化を避けるため、中間転写体に装置の小型化が可能なベルト状の中間転写体を採用する方式が多いが、ベルト状の中間転写体のクリーニングは、クリーニング部材と中間転写体の当接状態が変化しやすく、クリーニング不良が発生しやすい。該中間転写体のクリーニング不良を解決する為に、これまでいくつかの提案が為されている。例えば、クリーニングブレードと金属薄板部材を密着させたクリーニング装置（特許文献１）、クリーニングブレードと金属スクレーパを用いたクリーニング装置（特許文献２）等を用い中間転写体上の残留トナーを除去する方式が提案されている。

しかしながら、現像剤のトナーの粒度分布で、粒径が１μｍ近辺の微小粒径のトナー成分が多く含まれていると、感光体や中間転写体の表面に微小粒径トナー成分が付着しやすく、感光体から或いは中間転写体からの転写性やクリーニング不良が発生しやすい。特に、表面摩耗が小さい中間転写体に微小粒径トナーが付着すると、中間転写体上に部分的なトナーフィルミングが発生し、このトナーフィルミング部分はクリーニング部材との接触摩擦が不安定となり、前記したクリーニングブレードと金属スクレーパを用いたクリーニング装置を用いても十分な中間転写体のクリーニングができずに、トナーがクリーニングブレードをすり抜けやすく、その結果、画像むら等の画像欠陥を発生しやすい。

又、感光体から中間転写体へのトナーの転写不良では、画像濃度の低下、転写抜け等の画像不良が発生しやすい。一方、中間転写体から記録紙へのトナーの転写不良では転写はじきに伴う文字チリや鮮鋭性の低下等が報告されている。

この「転写抜け」や「文字チリ」の原因となる転写性の改善するために、電子写真感光体の表面層に微粒子を含有させて、表面に凹凸をつけ、感光体表面のトナーの付着力を低減し、転写性を改良したり、ブレードとの摩擦力を低減させるなどの技術が検討されてきた。例えば、感光層にアルキルシルセスキオキサン樹脂微粒子を含有させることが報告されている（特許文献３）。しかし、アルキルシルセスキオキサン樹脂微粒子は吸湿性があり、高湿環境下では感光体の表面の濡れ性、即ち表面エネルギーが大きくなり、転写性が低下しやすいといった問題が発生する。一方、感光体表面を低表面エネルギー化するために、フッ素樹脂粉体を含有させた電子写真感光体が報告されている。しかしながらフッ素樹脂粉体では十分な表面強度が得られず、感光体表面の傷に起因したスジ故障は発生し易く、画像ボケも発生しやすいという問題があった（特許文献４）。

一方、中間転写体の転写性やクリーニング性を改善する為には、中間転写体に固形の潤滑剤を供給し、中間転写体の表面エネルギーを低下させる技術が公開されている（特許文献５、６、７）。しかしながら、このように中間転写体の表面エネルギーを低下させると感光体との表面エネルギーのバランスが不安定となり、感光体から中間転写体へのトナーの転写性がしばしば不十分となり、２回の転写工程と中間転写体のクリーニング性をトータルに改善するには、不十分であることが見出された。

一方、電子写真プロセスに目を向けると潜像画像形成方式は、ハロゲンランプを光源とするアナログ画像形成とＬＥＤやレーザを光源とするデジタル方式の画像形成に大別される。最近はパソコンのプリンターとして、また通常の複写機においても画像処理の容易さや複合機への展開の容易さからデジタル方式の潜像画像形成方式が急激に主流となりつつある。

デジタル方式の画像形成では、コピーのみならず、オリジナル画像を作製する使用法が多くなり、デジタル方式の電子写真画像形成はより高画質が要求される傾向にある。

前記高画質化の要求に対して、形状因子や粒度分布を制御した重合トナーを用いて、電子写真感光体上の潜像を忠実に顕像化する研究が進められているが、これら重合トナーをタンデム方式のカラー画像形成装置用いると、トナーの転写性の向上、クリーニング性の改良効果が当初予想した程には上がらず、転写不良に起因する画像欠陥やクリーニング不良に伴うトナーのすり抜けの発生が起きやすい。

特に、中間転写体を用いたタンデム方式のカラー画像形成装置では前記した一次転写と二次転写の両方トータルのトナーの転写性を改善し、且つ中間転写体のクリーニング性の改善が重要であることが見出された。
特開２００２−１６２８３９号公報 特開２００２−２７８３１９号公報 特開平５−１８１２９１号公報 特開昭６３−５６６５８号公報 特開平６−３３７５９８号公報 特開平６−３３２３２４号公報 特開平７−２７１１４２号公報

本発明は、上記問題点を解決するためになされた。本発明の目的は、中間転写体を用いた画像形成装置を用いて良好なカラーの電子写真画像を提供することであり、特に多数枚のカラー画像形成において、感光体から中間転写体への転写性、中間転写体からの記録材への転写性、及び中間転写体上の残留トナー成分の除去を改善することにより、転写不良に起因する転写抜けや文字チリ、或いはクリーニング不良に起因する画像むら等を防止し、鮮鋭性が良好で鮮やかな色相のカラー画像を再現する電子写真方式の画像形成装置、画像形成方法を提供することにある。特にベルト状の中間転写体を用い、中間転写体で発生しやすいクリーニング不良に起因する画像むらや転写不良に起因する転写抜けや文字チリ等を防止し、鮮鋭性が良好で鮮やかな色相のカラー画像を再現する電子写真方式の画像形成装置、画像形成方法を提供することにある。

本発明の中間転写体を用いるカラー画像を形成する画像形成装置において、感光体から中間転写体へのカラートナー像の一次転写性、及び中間転写体上に重ねあわされた各色トナー像の記録材への二次転写性、感光体及び中間転写体上のトナーのクリーニング性について詳しく検討した結果、感光体の支持体の表面処理の違い及び各色トナー毎の微小粒径トナー成分の存在比が一次転写性及び二次転写性の画像品質に影響し、且つ中間転写体のクリーニング性の良否に関与していることを見出し、本発明を完成した。即ち、平均粒径がほぼ３〜８μｍのトナーは感光体の支持体の表面処理により生成する酸化皮膜が特定の物性値の範囲内で、前記トナーの一次転写性、二次転写性が良好であり、且つ中間転写体のトナーのクリーニング性も良好であるが、前記酸化皮膜が特定の物性値の範囲外であると、感光体から中間転写体への微小粒径のトナーの転写率が著しく増加したり、減少したりし、その結果、文字チリや転写抜けが発生したり、鮮鋭性が劣化したり、又中間転写体のトナーのクリーニング性も劣化しやすいことを見出し本発明を完成した。

即ち、本発明の目的は下記構成の何れかを採ることにより達成される。

（請求項１）
少なくとも電子写真感光体、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段を有する画像形成ユニットを複数配列して設け、該複数の画像形成ユニット毎に着色を変えたトナーを用いて電子写真感光体上に形成された各色トナー像を中間転写体上に順次重ね合わせて転写してカラートナー像を形成し、該カラートナー像を記録材上に一括して再転写し、再転写されたカラートナー像を定着してカラー画像を形成する画像形成装置において、前記電子写真感光体の支持体がアルミニウム酸化物とアルミニウム金属の放出電子の強度比が光電子分光法で１．７〜７．０の範囲の表面酸化皮膜を形成しており、前記現像手段に用いられる各色トナーが、トナー粒子の５０％個数粒径をＤｐ５０とすると、粒径０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が１０個数％以下であり、前記中間転写体上に残留した転写残トナーを複数のクリーニングブレードで除去する中間転写体用クリーニング手段を有することを特徴とする画像形成装置。

（請求項２）
少なくとも電子写真感光体、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段を有する画像形成ユニットを複数配列して設け、該複数の画像形成ユニット毎に着色を変えたトナーを用いて電子写真感光体上に形成された各色トナー像を中間転写体上に順次重ね合わせて転写してカラートナー像を形成し、該カラートナー像を記録材上に一括して再転写し、再転写されたカラートナー像を定着してカラー画像を形成する画像形成装置において、前記電子写真感光体の支持体がアルミニウム酸化物とアルミニウム金属の放出電子の強度比が光電子分光法で１．７〜７．０の範囲の表面酸化皮膜を形成しており、前記現像手段に用いられる各色トナーが、トナー粒子の５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．０〜１．１５であり、体積粒径の大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と個数粒径の大きい方からの累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．０〜１．２０であり、且つ粒径が０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が１０個数％以下であり、前記中間転写体上に残留した転写残トナーを複数のクリーニングブレードで除去する中間転写体用クリーニング手段を有することを特徴とする画像形成装置。

（請求項３）
複数の画像形成ユニットが４つの画像形成ユニットであり、黒色系トナーを有する画像形成ユニット、黄色系トナーを有する画像形成ユニット、マゼンタ色系トナーを有する画像形成ユニット及びシアン色系トナーを有する画像形成ユニットからなることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。

（請求項４）
黒色系トナーの体積平均粒径が３．０〜８．０μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成装置。

（請求項５）
前記黒色系トナーが重合トナーであることを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。

（請求項６）
前記黒色系トナー、黄色系トナー、マゼンタ色系トナー及びシアン色系トナーが重合トナーであることを特徴とする請求項３〜５のいずれか１項に記載の画像形成装置。

（請求項７）
前記複数のクリーニングブレードの内、少なくとも１つのクリーニングブレードが非変形部材であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の画像形成装置。

（請求項８）
前記非変形部材が金属性スクレーパで構成されていることを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。

（請求項９）
前記複数のクリーニングブレードの内、少なくとも１つのクリーニングブレードが弾性ブレードであることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の画像形成装置。

（請求項１０）
前記弾性ブレードがウレタンゴムブレードであることを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置。

（請求項１１）
前記電子写真感光体の表面の水に対する接触角が９０°以上であることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の画像形成装置。

（請求項１２）
前記電子写真感光体の表面層がフッ素樹脂粒子を含有していることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の画像形成装置。

（請求項１３）
前記電子写真感光体の表面層が酸化防止剤を含有していることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載の画像形成装置。

（請求項１４）
前記中間転写体がベルト状中間転写体であることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１項に記載の画像形成装置。

（請求項１５）
請求項１〜１４のいずれか１項に記載の画像形成装置を用いて電子写真画像を形成することを特徴とする画像形成方法。

本発明を用いることにより、中間転写体を用いた電子写真方式のトナー転写特性の改善を達成でき、トナー転写の低下から発生する転写抜けや文字チリ等の画像欠陥を防止でき、且つ画像濃度や鮮鋭性が良好なカラー画像を形成できる電子写真方式の画像形成装置、画像形成方法を提供することができる。

本発明の画像形成装置は、前記した電子写真感光体の支持体がアルミニウム酸化物とアルミニウム金属の放出電子の強度比が光電子分光法で１．７〜７．０の範囲の表面酸化皮膜を形成しており、前記現像手段に用いられる各色トナーが、トナー粒子の５０％個数粒径をＤｐ５０とすると、粒径０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が１０個数％以下であり、前記中間転写体上に残留した転写残トナーを複数のクリーニングブレードで除去する中間転写体用クリーニング手段を有することを特徴とする。本発明の画像形成装置は、このような構成を有することにより、２回の転写による転写抜け、文字チリを防止でき、且つ中間転写体上のトナーのクリーニング性等による画像むら等を著しく改善でき、鮮鋭性が良好で、色相が鮮やかなカラー画像を形成することができる。

又、本発明の画像形成装置は前記した電子写真感光体の支持体がアルミニウム酸化物とアルミニウム金属の放出電子の強度比が光電子分光法で１．７〜７．０の範囲の表面酸化皮膜を形成しており、前記現像手段に用いられる各色トナーが、トナー粒子の５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．０〜１．１５であり、体積粒径の大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と個数粒径の大きい方からの累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．０〜１．２０であり、且つ粒径が０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が１０個数％以下であり、前記中間転写体上に残留した転写残トナーを複数のクリーニングブレードで除去する中間転写体用クリーニング手段を有することを特徴とする。本発明の画像形成装置はこのような構成を有することにより、２回の転写による転写抜け、文字チリを防止でき、且つ中間転写体上のトナーのクリーニング性等による画像むら等を著しく改善でき、鮮鋭性が良好で、色相が鮮やかなカラー画像を形成することができる。

以下、本発明に用いるトナー、感光体及び画像形成装置等について、順次詳細な記載を行なう。

本発明に用いるトナーとしては、重合トナーが好ましい。粒径０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が１０個数％以下にした重合トナーを用いて、前記本発明の電子写真感光体上に形成されたトナー像は電子写真感光体から中間転写体への一次転写性及び中間転写体から記録材上への二次転写性の画像品質が良く、且つ中間転写体上の残留トナーのクリーニング性も良好である。

一方、粒径０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が１０個数％を超えたトナーを用いた場合は、前記本発明の電子写真感光体上のトナー像自体に文字チリが発生しやすく、更に前記一次転写性が劣化しやすく、文字チリや転写抜けが発生しやすい。

ここで、重合トナーとは、トナー用バインダーの樹脂の生成とトナー形状がバインダー樹脂の原料モノマーの重合と、必要によりその後の化学的処理により形成されるトナーを意味する。より具体的には懸濁重合、乳化重合等の重合反応と、必要によりその後に行われる粒子同士の融着工程を経て形成されるトナーを意味する。

本発明者らの検討では、前記したように平均粒径がほぼ３μｍ〜８μｍの小粒径トナーを用いて中間転写体方式の画像形成装置の問題点を鋭意検討した結果、平均粒径よりも微小粒径のトナー成分は前記した一次転写性、二次転写性、中間転写体のクリーニング性等に前記したような問題が発生しやすい。しかしながら、電子写真感光体にアルミニウム酸化物とアルミニウム金属の放出電子の強度比が光電子分光法で１．７〜７．０の範囲の表面酸化皮膜を形成した支持体を使用した電子写真感光体を用い、小粒径化されたトナーでは、以下に示したような分布を有するトナーを用いると前記した一次転写性、二次転写性が改善され、安定したトナーの転写画像が得られ、中間転写体上の残留トナーのクリーニング性も安定して良好な結果が得られる。即ち、小粒径されたトナーでは、単に付着力の大きくなる小粒径成分の存在量を低減するだけではなく、全トナーでのトナー粒径の中央値である５０％粒径に着目し、トナー粒子の５０％個数粒径をＤｐ５０とすると、該Ｄｐ５０から大きく乖離している粒径０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量を１０個数％以下にすることにより、前記した転写不良やクリーニング不良に基づく転写抜けや画像むら等の画像欠陥を発生を防止することができることを見出し、以下のような微小トナー成分を少なくしたトナーを使用することが有効であることを見出した。

即ち、前記した中間転写体を用いた画像形成装置に用いられる画像形成ユニットの現像手段に用いられる各色トナーが、該各色トナーが、トナー粒子の５０％個数粒径をＤｐ５０とすると、粒径０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が１０個数％以下であることにより、感光体や中間転写体のトナーの転写性を改善し、併せて中間転写体のクリーニング手段に複数のクリーニングブレードを用いることにより、中間転写体のクリーニング性を改善することができる。

又、トナーの５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．０〜１．１５、該トナーの体積粒径の大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と、前記トナーの前記個数粒径の大きい方からの累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．０〜１．２０であり、全トナー中において、粒径が０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナーの個数が１０個数％以下であり、中間転写体のクリーニング手段として、複数のクリーニングブレードを有するクリーニング手段を用いることにより、転写性、クリーニング性を改善し、鮮鋭な電子写真画像を形成することが出来る。

まず、本発明に係るトナーの体積粒径、個数粒径及び、前記体積粒径と前記個数粒径との比について説明する。

本発明のトナーは、微小粒径のトナー成分を一定値以下にすることが必要である。即ち、全トナー中において、トナー粒子の５０％個数粒径をＤｐ５０とすると、粒径が０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナーの個数が１０個数％以下であることが必要である。より好ましくは、０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナーの個数が５個数％〜８個数％である。

更に、本発明に記載の効果を得る観点から、本発明に係るトナーは、粒径分布として単分散であることが好ましく、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．０〜１．１５であることが必要であるが、好ましくは１．０〜１．１３である。

また、転写性や現像性の変動幅を抑制するためには、トナーの大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．０〜１．２０であることが必要であるが、好ましくは、１．１〜１．１９である。

本発明に係るトナーの５０％体積粒径（Ｄｖ５０）は３μｍ〜８μｍが好ましく、更に、好ましくは３μｍ〜７μｍである。また、本発明に係るトナーの５０％個数粒径（Ｄｐ５０）は、２μｍ〜７．５μｍが好ましく、更に好ましくは、２．５μｍ〜７μｍである。この範囲とすることにより、本発明の効果をより顕著に発揮することができる。

ここで、大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）或いは累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）とは、粒径の大きな方からの頻度を累積し、全体積の和或いは個数の和に対して、それぞれが７５％を示す粒径分布部位の体積粒径或いは個数粒径で表す。

本発明において、５０％体積粒径（Ｄｖ５０）、５０％個数粒径（Ｄｐ５０）、累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）、累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）等は、コールターカウンターＴＡ−II型或いはコールターマルチサイザー（コールター社製）で測定することが出来る。

本発明のトナーの粒径は、体積平均粒径で３〜８μｍのものが好ましい。特に黒色系トナーの体積平均粒径がこの範囲の粒径で用いられると、カラー画像及び文字画像の混合した画像で鮮鋭性が良好な電子写真画像が得られやすい。この粒径は、重合法によりトナー粒子を形成させる場合には、凝集剤の濃度や有機溶媒の添加量、または融着時間、さらには重合体自体の組成によって制御することができる。

本発明に係るトナーの構成成分、トナーの構成成分である結着樹脂の成分、その製造などについて説明する。

本発明に係るトナーは着色剤、結着樹脂などを少なくとも含有するが、前記トナーは、粉砕・分級工程を経て製造してもよく、下記に示すような重合性単量体を重合して得た樹脂粒子を用いてトナーを作製する、いわゆる重合法で製造してもよい。重合法を用いてトナーを製造する場合には樹脂粒子を塩析／融着する工程を有する製造方法が特に好ましい。

重合法に用いられる重合性単量体としては、ラジカル重合性単量体を構成成分として用い、必要に応じて架橋剤を使用することができる。また、以下の酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体を少なくとも１種類含有させることが好ましい。

（１）ラジカル重合性単量体
ラジカル重合性単量体成分としては、特に限定されるものではなく従来公知のラジカル重合性単量体を用いることができる。また、要求される特性を満たすように、１種または２種以上のものを組み合わせて用いることができる。

具体的には、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等が挙げられる。

芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体およびその誘導体が挙げられる。

（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸シクロヘキシル、アクリル酸フェニル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、メタクリル酸ヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、β−ヒドロキシアクリル酸エチル、γ−アミノアクリル酸プロピル、メタクリル酸ステアリル、メタクリル酸ジメチルアミノエチル、メタクリル酸ジエチルアミノエチル等が挙げられる。

ビニルエステル系単量体としては、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等が挙げられる。

ビニルエーテル系単量体としては、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等が挙げられる。

モノオレフィン系単量体としては、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等が挙げられる。

ジオレフィン系単量体としては、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等が挙げられる。

ハロゲン化オレフィン系単量体としては、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等が挙げられる。

（２）架橋剤
架橋剤としては、トナーの特性を改良するためにラジカル重合性架橋剤を添加しても良い。ラジカル重合性架橋剤としては、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有するものが挙げられる。

（３）酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体
酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、例えば、カルボキシル基を有する重合性単量体、スルホン酸基を有する重合性単量体、第１級アミン、第２級アミン、第３級アミン、第４級アンモニウム塩等のアミン系の重合性単量体が挙げられる。

カルボキシル基を有する重合性単量体としては、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等が挙げられる。

スルホン酸基を有する重合性単量体としては、スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等が挙げられる。

これらは、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩あるいはカルシウムなどのアルカリ土類金属塩の構造であってもよい。

塩基性基を有するラジカル重合性単量体としては、アミン系の化合物があげられ、ジメチルアミノエチルアクリレート、ジメチルアミノエチルメタクリレート、ジエチルアミノエチルアクリレート、ジエチルアミノエチルメタクリレート、および上記４化合物の４級アンモニウム塩、３−ジメチルアミノフェニルアクリレート、２−ヒドロキシ−３−メタクリルオキシプロピルトリメチルアンモニウム塩、アクリルアミド、Ｎ−ブチルアクリルアミド、Ｎ，Ｎ−ジブチルアクリルアミド、ピペリジルアクリルアミド、メタクリルアミド、Ｎ−ブチルメタクリルアミド、Ｎ−オクタデシルアクリルアミド；ビニルピリジン、ビニルピロリドン；ビニルＮ−メチルピリジニウムクロリド、ビニルＮ−エチルピリジニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルメチルアンモニウムクロリド、Ｎ，Ｎ−ジアリルエチルアンモニウムクロリド等を挙げることができる。

本発明に用いられるラジカル重合性単量体としては、酸性基を有するラジカル重合性単量体または塩基性基を有するラジカル重合性単量体が単量体全体の０．１〜１５質量％使用することが好ましく、ラジカル重合性架橋剤はその特性にもよるが、全ラジカル重合性単量体に対して０．１〜１０質量％の範囲で使用することが好ましい。

〔連鎖移動剤〕
分子量を調製することを目的として、一般的に用いられる連鎖移動剤を用いることが出来る。連鎖移動剤としては、特に限定されるものではなく例えばオクチルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ｔｅｒｔ−ドデシルメルカプタン、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル、四臭化炭素およびスチレンダイマー等が使用される。

〔重合開始剤〕
本発明に用いられるラジカル重合開始剤は水溶性であれば適宜使用が可能である。例えば過硫酸塩（過硫酸カリウム、過硫酸アンモニウム等）、アゾ系化合物（４，４′−アゾビス４−シアノ吉草酸及びその塩、２，２′−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩等）、パーオキシド化合物等が挙げられる。

更に上記ラジカル性重合開始剤は、必要に応じて還元剤と組み合わせレドックス系開始剤とする事が可能である。レドックス系開始剤を用いる事で、重合活性が上昇し重合温度の低下が図れ、更に重合時間の短縮が期待できる。

重合温度は、重合開始剤の最低ラジカル生成温度以上であればどの温度を選択しても良いが例えば５０℃から９０℃の範囲が用いられる。但し、常温開始の重合開始剤、例えば過酸化水素−還元剤（アスコルビン酸等）の組み合わせを用いる事で、室温またはそれ以上の温度で重合する事も可能である。

〔界面活性剤〕
前述のラジカル重合性単量体を使用して重合を行うためには、界面活性剤を使用して水系媒体中に油滴分散を行う必要がある。この際に使用することのできる界面活性剤としては特に限定されるものでは無いが、下記のイオン性界面活性剤を好適なものの例として挙げることができる。

イオン性界面活性剤としては、スルホン酸塩（ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アリールアルキルポリエーテルスルホン酸ナトリウム、３，３−ジスルホンジフェニル尿素−４，４−ジアゾ−ビス−アミノ−８−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム、オルト−カルボキシベンゼン−アゾ−ジメチルアニリン、２，２，５，５−テトラメチル−トリフェニルメタン−４，４−ジアゾ−ビス−β−ナフトール−６−スルホン酸ナトリウム等）、硫酸エステル塩（ドデシル硫酸ナトリウム、テトラデシル硫酸ナトリウム、ペンタデシル硫酸ナトリウム、オクチル硫酸ナトリウム等）、脂肪酸塩（オレイン酸ナトリウム、ラウリン酸ナトリウム、カプリン酸ナトリウム、カプリル酸ナトリウム、カプロン酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム、オレイン酸カルシウム等）が挙げられる。

また、ノニオン性界面活性剤も使用することができる。具体的には、ポリエチレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイド、ポリプロピレンオキサイドとポリエチレンオキサイドの組み合わせ、ポリエチレングリコールと高級脂肪酸とのエステル、アルキルフェノールポリエチレンオキサイド、高級脂肪酸とポリエチレングリコールのエステル、高級脂肪酸とポリプロピレンオキサイドのエステル、ソルビタンエステル等をあげることができる。

本発明において、これらは、主に乳化重合時の乳化剤として使用されるが、他の工程または使用目的で使用してもよい。

〔着色剤〕
着色剤としては無機顔料、有機顔料、染料を挙げることができる。

無機顔料としては、従来公知のものを用いることができる。具体的な無機顔料を以下に例示する。

黒色の顔料としては、例えば、ファーネスブラック、チャンネルブラック、アセチレンブラック、サーマルブラック、ランプブラック等のカーボンブラック、更にマグネタイト、フェライト等の磁性粉も用いられる。

これらの無機顔料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択される。

磁性トナーとして使用する際には、前述のマグネタイトを添加することができる。この場合には所定の磁気特性を付与する観点から、トナー中に２０〜６０質量％添加することが好ましい。

有機顔料及び染料としても従来公知のものを用いることができる。具体的な有機顔料及び染料を以下に例示する。

マゼンタまたはレッド用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５３：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１２３、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１３９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４４、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１４９、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１６６、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７７、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド１７８、Ｃ．Ｉ．ピグメントレッド２２２等が挙げられる。

オレンジまたはイエロー用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ３１、Ｃ．Ｉ．ピグメントオレンジ４３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９３、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー９４、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１３８、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５５、Ｃ．Ｉ．ピグメントイエロー１５６、等が挙げられる。

グリーンまたはシアン用の顔料としては、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：２、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー１６、Ｃ．Ｉ．ピグメントブルー６０、Ｃ．Ｉ．ピグメントグリーン７等が挙げられる。

また、染料としてはＣ．Ｉ．ソルベントレッド１、同４９、同５２、同５８、同６３、同１１１、同１２２、Ｃ．Ｉ．ソルベントイエロー１９、同４４、同７７、同７９、同８１、同８２、同９３、同９８、同１０３、同１０４、同１１２、同１６２、Ｃ．Ｉ．ソルベントブルー２５、同３６、同６０、同７０、同９３、同９５等を用いる事ができ、またこれらの混合物も用いる事ができる。

これらの有機顔料及び染料は所望に応じて単独または複数を選択併用する事が可能である。また顔料の添加量は重合体に対して２〜２０質量％であり、好ましくは３〜１５質量％が選択される。

着色剤は表面改質して使用することもできる。その表面改質剤としては、従来公知のものを使用することができ、具体的にはシランカップリング剤、チタンカップリング剤、アルミニウムカップリング剤等が好ましく用いることができる。

本発明に係るトナーは離型剤を併用してもよく、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレンなどの低分子量ポリオレフィンワックス、パラフィンワックス、フィッシャートロプシュワックス、エステルワックス等を離型剤として使用することが出来る。また、本発明においては、下記一般式（１）で示されるエステルワックスを好ましく用いることが出来る。

一般式（１）
Ｒ₁−（ＯＣＯ−Ｒ₂）_n
式中、ｎは１〜４の整数を表すが、好ましくは２〜４であり、さらに好ましくは３〜４、特に好ましくは４である。

Ｒ₁、Ｒ₂は置換基を有しても良い炭化水素基を示す。

Ｒ₁：炭素数＝１〜４０、好ましくは１〜２０、更に好ましくは２〜５
Ｒ₂：炭素数＝１〜４０、好ましくは１３〜２９、更に好ましくは１２〜２５
以下に、本発明に係るエステル基を有する結晶性化合物の具体例を示すが、本発明はこれらに限定されない。

これらエステルワックスは、樹脂粒子中に含有され、樹脂粒子を融着させて得られるトナーに良好な定着性（画像支持体に対する接着性）を付与する機能を有する。

本発明に用いられる離型剤の添加量は、トナー全体に１質量％〜３０質量％が好ましく、更に好ましくは２質量％〜２０質量％であり、更に好ましくは３〜１５質量％である。また、本発明のトナーは、上記の重合性単量体中に前記離型剤を溶解させたものを水中に分散し、重合させ、樹脂粒子中に離型剤として上記のようなエステル系化合物を内包させた粒子を形成させ、着色剤粒子ととも塩析／融着する工程を経て作製されたトナーが好ましい。

本発明に係るトナーは、着色剤、離型剤以外にトナー用材料として種々の機能を付与することのできる材料を加えてもよい。具体的には荷電制御剤等が挙げられる。これらの成分は前述の塩析／融着段階で樹脂粒子と着色剤粒子と同時に添加し、トナー中に包含する方法、樹脂粒子自体に添加する方法等種々の方法で添加することができる。

荷電制御剤も同様に種々の公知のもので、且つ水中に分散することができるものを使用することができる。具体的には、ニグロシン系染料、ナフテン酸または高級脂肪酸の金属塩、アルコキシル化アミン、第４級アンモニウム塩化合物、アゾ系金属錯体、サリチル酸金属塩あるいはその金属錯体等が挙げられる。

本発明に係るトナーに用いられる外添剤について説明する。

本発明に係るトナーには、流動性、帯電性の改良およびクリーニング性の向上などの目的で、いわゆる外添剤を添加して使用することができる。これら外添剤としては特に限定されないが、種々の無機微粒子、有機微粒子及び滑剤を使用することができる。

無機微粒子としては、従来公知のものを使用することができる。具体的には、シリカ、チタン、アルミナ微粒子等が好ましく用いることができる。これら無機微粒子としては疎水性のものが好ましい。具体的には、シリカ微粒子として、例えば日本アエロジル社製の市販品Ｒ−８０５、Ｒ−９７６、Ｒ−９７４、Ｒ−９７２、Ｒ−８１２、Ｒ−８０９、ヘキスト社製のＨＶＫ−２１５０、Ｈ−２００、キャボット社製の市販品ＴＳ−７２０、ＴＳ−５３０、ＴＳ−６１０、Ｈ−５、ＭＳ−５等が挙げられる。

チタン微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品Ｔ−８０５、Ｔ−６０４、テイカ社製の市販品ＭＴ−１００Ｓ、ＭＴ−１００Ｂ、ＭＴ−５００ＢＳ、ＭＴ−６００、ＭＴ−６００ＳＳ、ＪＡ−１、富士チタン社製の市販品ＴＡ−３００ＳＩ、ＴＡ−５００、ＴＡＦ−１３０、ＴＡＦ−５１０、ＴＡＦ−５１０Ｔ、出光興産社製の市販品ＩＴ−Ｓ、ＩＴ−ＯＡ、ＩＴ−ＯＢ、ＩＴ−ＯＣ等が挙げられる。

アルミナ微粒子としては、例えば、日本アエロジル社製の市販品ＲＦＹ−Ｃ、Ｃ−６０４、石原産業社製の市販品ＴＴＯ−５５等が挙げられる。

また、有機微粒子としては数平均一次粒子径が１０〜２０００ｎｍ程度の球形の有機微粒子を使用することができる。このものとしては、スチレンやメチルメタクリレートなどの単独重合体やこれらの共重合体を使用することができる。

滑剤には、例えばステアリン酸の亜鉛、アルミニウム、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、オレイン酸の亜鉛、マンガン、鉄、銅、マグネシウム等の塩、パルミチン酸の亜鉛、銅、マグネシウム、カルシウム等の塩、リノール酸の亜鉛、カルシウム等の塩、リシノール酸の亜鉛、カルシウムなどの塩等の高級脂肪酸の金属塩が挙げられる。

これら外添剤の添加量は、トナーに対して０．１〜５質量％が好ましい。

外添剤の添加方法としては、タービュラーミキサー、ヘンシエルミキサー、ナウターミキサー、Ｖ型混合機などの種々の公知の混合装置が挙げられる。

本発明に係る静電荷像現像用トナーの製造方法について説明する。

《製造工程》
本発明のトナーは、離型剤を溶解した上記記載のような重合性単量体または重合性単量体溶液を水系媒体中に分散し、ついで重合法により離型剤を内包した樹脂粒子を調製する工程、前記樹脂粒子分散液を用いて水系媒体中で樹脂粒子を融着させる工程、得られた粒子を水系媒体中より濾過し界面活性剤などを除去する洗浄工程、得られた粒子を乾燥させる工程、さらに乾燥させて得られた粒子に外添剤などを添加する外添剤添加工程などから構成される重合法で製造することが好ましい。ここで樹脂粒子としては着色された粒子であってもよい。また、非着色粒子を樹脂粒子として使用することもできる、この場合には、樹脂粒子の分散液に着色剤粒子分散液などを添加した後に水系媒体中で融着させることで着色粒子とすることができる。

特に、融着の方法としては、重合工程によって生成された樹脂粒子を用いて塩析／融着する方法が好ましい。また、非着色の樹脂粒子を使用した場合には、樹脂粒子と着色剤粒子を水系媒体中で塩析／融着させることができる。

また、着色剤や離型剤に限らず、トナーの構成要素である荷電制御剤等も本工程で粒子として添加することができる。

なお、ここで水系媒体とは主成分として水からなるもので、水の含有量が５０質量％以上であるものを示す。水以外のものとしては、水に溶解する有機溶媒を挙げることができ、例えば、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノール、アセトン、メチルエチルケトン、テトラヒドロフランなどをあげることができる。好ましくは樹脂を溶解しない有機溶媒である、メタノール、エタノール、イソプロパノール、ブタノールのようなアルコール系有機溶媒が特に好ましい。

本発明での好ましい重合法としては、モノマー中に離型剤を溶解したモノマー溶液を臨界ミセル濃度以下の界面活性剤を溶解させた水系媒体中に機械的エネルギーによって油滴分散させた分散液に、水溶性重合開始剤を加え、ラジカル重合させる方法をあげることができる。この場合、モノマー中に油溶性の重合開始剤を加えて使用してもよい。

この油滴分散を行うための分散機としては特に限定されるものでは無いが、例えばクレアミックス、超音波分散機、機械式ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等をあげることができる。

着色剤自体は表面改質して使用してもよい。着色剤の表面改質法は、溶媒中に着色剤を分散し、その中に表面改質剤を添加した後昇温し反応を行う。反応終了後、ろ過し同一の溶媒で洗浄ろ過を繰り返し乾燥させ表面改質剤で処理された顔料を得る。

着色剤粒子は着色剤を水系媒体中に分散して調製される方法がある。この分散は、水中で界面活性剤濃度を臨界ミセル濃度（ＣＭＣ）以上にした状態で行われることが好ましい。

顔料分散時の分散機は特に限定されないが、好ましくはクレアミックス、超音波分散機、機械的ホモジナイザー、マントンゴーリンや圧力式ホモジナイザー等の加圧分散機、サンドグラインダー、ゲッツマンミルやダイヤモンドファインミル等の媒体型分散機が挙げられる。

ここで使用される界面活性剤は、前述の界面活性剤を使用することができる。

塩析／融着を行う工程は、樹脂粒子及び着色剤粒子とが存在している水中にアルカリ金属塩やアルカリ土類金属塩等からなる塩析剤を臨界凝集濃度以上の凝集剤として添加し、ついで樹脂粒子のガラス転移点以上に加熱することで塩析を進行させると同時に融着を行う工程である。

ここで、塩析剤であるアルカリ金属塩及びアルカリ土類金属塩は、アルカリ金属として、リチウム、カリウム、ナトリウム等が挙げられ、アルカリ土類金属として、マグネシウム、カルシウム、ストロンチウム、バリウムなどが挙げられ、好ましくはカリウム、ナトリウム、マグネシウム、カルシウム、バリウムが挙げられる。また塩を構成するものとしては、塩素塩、臭素塩、沃素塩、炭酸塩、硫酸塩等が挙げられる。

トナーの粒径分布を達成するための方法としては特に限定されないが、例えば分級などの手法による制御や会合時における温度や時間、さらには会合を終了させるための停止方法の制御などの手法を使用することができる。

特に好ましい製造方法として、水中での会合時間、会合温度、停止速度などを制御する方法をあげることができる。すなわち、塩析／融着で行う場合、塩析剤を添加した後に放置する時間をできるだけ短くすることが好ましい。この理由として明確では無いが、塩析した後の放置時間によって、粒子の凝集状態が変動し、粒径分布が不安定になったり、融着させたトナーの表面性が変動したりする問題が発生する。この塩析剤を添加する温度は特に限定されない。

本発明では、樹脂粒子の分散液をできるだけ速やかに昇温し、樹脂粒子のガラス転移温度以上に加熱する方法を使用することが好ましい。この昇温までの時間としては３０分未満、好ましくは１０分未満である。さらに、昇温を速やかに行う必要があるが、昇温速度としては、１℃／分以上が好ましい。上限としては特に明確では無いが、急速な塩析／融着の進行により粗大粒子の発生を抑制する観点で、１５℃／分以下が好ましい。特に好ましい形態としては、塩析／融着をガラス転移温度以上になった時点でも継続して進行させる方法をあげることができる。この方法とすることで、粒子の成長とともに融着が効果的に進行させることができ、最終的なトナーとしての耐久性を向上することができる。

さらに、会合時に２価の金属塩を使用して塩析／融着することで特に粒径を制御することが可能となる。この理由としては明確ではないが、２価の金属塩を使用することで塩析時の斥力が大きくなり、界面活性剤の分散能を効果的に抑制することが可能となり、結果として流刑分布を制御することが可能となったものと推定される。

また、塩析／融着を停止するために１価の金属塩及び水を添加することが好ましい。このものを添加することにより、塩析を停止させることができ、結果として大粒径成分や小粒径成分の存在を抑制することが可能となる。

樹脂粒子を水系媒体中で会合あるいは融着させる重合法トナーでは、融着段階での反応容器内の媒体の流れおよび温度分布を制御することで、さらには融着後の形状制御工程において加熱温度、攪拌回転数、時間を制御することで、トナー全体の形状分布および形状を任意に変化させることができる。

すなわち、樹脂粒子を会合あるいは融着させる重合法トナーでは、反応装置内の流れを層流とし、内部の温度分布を均一化することができる攪拌翼および攪拌槽を使用して、融着工程および形状制御工程での温度、回転数、時間を制御することにより、本発明の形状係数および均一な形状分布を有するトナーを形成することができる。この理由は、層流を形成させた場で融着させると、凝集および融着が進行している粒子（会合あるいは凝集粒子）に強いストレスが加わらず、かつ流れが加速された層流においては攪拌槽内の温度分布が均一である結果、融着粒子の形状分布が均一になると推定される。さらに、その後の形状制御工程での加熱、攪拌により融着粒子は徐々に球形化し、トナー粒子の形状を任意に制御できる。

本発明のトナーを所定の形状に制御するためには、塩析と融着を同時進行させることが好ましい。凝集粒子を形成した後に加熱する方法ではその形状に分布を生じやすく、さらに微粒子の発生を抑制することができない。すなわち、凝集粒子を水系媒体中で攪拌しながら加熱するために凝集粒子の再分断が発生し、小粒径の成分が発生しやすいものと推定される。
《現像剤》
本発明に用いられるトナーは、一成分現像剤でも二成分現像剤でもよいが、好ましくは二成分現像剤である。

一成分現像剤として用いる場合は、非磁性一成分現像剤として前記トナーをそのまま用いる方法もあるが、通常はトナー粒子中に０．１〜５μｍ程度の磁性粒子を含有させ磁性一成分現像剤として用いる。その含有方法としては、着色剤と同様にして非球形粒子中に含有させるのが普通である。

又、キャリアと混合して二成分現像剤として用いることができる。この場合は、キャリアの磁性粒子として、鉄、フェライト、マグネタイト等の金属、それらの金属とアルミニウム、鉛等の金属との合金等の従来から公知の材料を用いる。特にフェライト粒子が好ましい。上記磁性粒子は、その体積平均粒径としては１５〜１００μｍ、より好ましくは２５〜６０μｍのものがよい。

キャリアの体積平均粒径の測定は、代表的には湿式分散機を備えたレーザ回折式粒度分布測定装置「ヘロス（ＨＥＬＯＳ）」（シンパティック（ＳＹＭＰＡＴＥＣ）社製）により測定することができる。

キャリアは、磁性粒子が更に樹脂により被覆されているもの、あるいは樹脂中に磁性粒子を分散させたいわゆる樹脂分散型キャリアが好ましい。コーティング用の樹脂組成としては、特に限定は無いが、例えば、オレフィン系樹脂、スチレン系樹脂、スチレン／アクリル系樹脂、シリコーン系樹脂、エステル系樹脂或いはフッ素含有重合体系樹脂等が用いられる。また、樹脂分散型キャリアを構成するための樹脂としては、特に限定されず公知のものを使用することができ、例えば、スチレンアクリル樹脂、ポリエステル樹脂、フッ素系樹脂、フェノール樹脂等を使用することができる。

次に、本発明に用いられる感光体について詳細に説明する。

本発明の画像形成装置に用いられる電子写真感光体は無機感光体、有機感光体のいずれを用いてもよいが、潜像形成の際に、像露光に用いられるレーザ光への感色性、生産性の良好さ等から有機感光体が好ましい。

ここで、有機感光体とは電子写真感光体の構成に必要不可欠な電荷発生機能及び電荷輸送機能の少なくとも一方の機能を有機化合物に持たせて構成された電子写真感光体を意味し、公知の有機電荷発生物質又は有機電荷輸送物質から構成された感光体、電荷発生機能と電荷輸送機能を高分子錯体で構成した感光体等公知の有機電子写真感光体を全て含有する。

以下に本発明に用いられる具体的な感光体の構成について記載する。

導電性支持体
本発明の感光体に用いられる支持体としてはシート状或いは円筒状の導電性支持体が用いられる。

本発明の円筒状の導電性支持体とは回転することによりエンドレスに画像を形成できるに必要な円筒状の支持体を意味し、真直度で０．１ｍｍ以下、振れ０．１ｍｍ以下の範囲にある導電性の支持体が好ましい。この真直度及び振れの範囲を超えると、良好な画像形成が困難になる。

本発明の電子写真感光体は構成要件の１つである導電性支持体にアルミニウム酸化物とアルミニウム金属の放出電子の強度比が光電子分光法で１．７〜７．０の範囲の酸化膜を表面に有するアルミニウム支持体を用いることを特徴とする。ここで、アルミニウム支持体とは、円筒状アルミニウム支持体でも、シート状（ポリエステルフイルム等にアルミニウムが蒸着されたものも含む）でもよい。又、アルミニウム支持体としてはその主成分がアルミニウム元素がら構成され、強度や腐食性等の特性を改良する為に混合されるマグネシウム、亜鉛、シリカ等の他の金属、遷移金属等を含有していてもよい。

円筒状アルミニウム支持体とは回転することによりエンドレスに画像を形成できる円筒形状のアルミニウム支持体を意味し、真直度で０．１ｍｍ以下、振れ０．１ｍｍ以下の範囲にある円筒状アルミニウム支持体が好ましい。この真直度及び振れの範囲を超えると、良好な画像形成が困難になる。

上記アルミニウム支持体上にアルミニウム酸化物とアルミニウム金属の放出電子の強度比が光電子分光法で１．７〜７．０の範囲の酸化膜を均一に形成するには、アルミニウム支持体の表面に以下のような処理を施すことが好ましい。

１）硫酸水溶液中で浸積処理
２０〜５０％の硫酸水中にアルミニウム支持体を浸積し、常温或いは加熱して支持体表面を酸化する。

２）オゾン水中で浸積処理
オゾンを吹き込んだ水中にアルミニウム支持体を浸積し、加熱して支持体表面を酸化する。
３）空中で加熱処理
アルミニウム支持体を空中で長時間（２時間〜１００時間）加熱処理する。加熱温度は１００℃以上が好ましい。

本発明のアルミニウム支持体表面の酸化膜は、アルミニウム酸化物とアルミニウム金属の放出電子の強度比が光電子分光法で１．７〜７．０であるが、このような表面酸化皮膜を有する支持体の電子写真感光体と前記した粒度分布を有するトナーを併用することにより、前記した一次転写性、二次転写性が良好で中間転写体のクリーニング性も良好で、その結果、画像欠陥の少ない良好な電子写真画像を得ることができる。該強度比が１．７未満では、トナーの粒度分布を前記したように構成しても、感光体上の非画像部にもトナー画像が形成され、前記一次転写及び二次転写の電子写真画像に文字チリが発生しやすく、中間転写体上の残留トナーのクリーニング性も劣化しやすい。一方、該強度比７．０を超えると感光体の残留電位の増加や感度の低下が発生しやすいためか、感光体から中間転写体への一次転写性が低下し、画像濃度が低下しやすく、転写抜けも発生しやすい。前記強度比は２．０〜６．０がより好ましい。

光電子分光法によるＡｌ（ｏｘｉｄｏ）／Ａｌ（ｍｅｔａｌ）の強度比の測定条件
使用装置；ＥＳＣＡＬＡＢ ２００−Ｒ
条件；アノード：Ｍｇ（６００Ｗ）、チルト：６０度、
Ｐ．Ｅ．；１００ｅＶ／１０ｅＶ（定性・定量状態分析モード）
光電子取り出し角度；４５度
又、上記酸化膜の膜厚は１．７〜１０ｎｍの範囲が好ましい、該膜厚が１．７ｎｍ未満の場合は、アルミニウム支持体から感光層にフリーキャリアが注入されやすい。又１０ｎｍを超えると残留電位の増加や感度の低下が発生しやすい。該酸化膜は２．０〜８．０ｎｍがより好ましい。

アルミ酸化膜（Ａｌ（ｏｘｉｄｏ）膜）の測定法
本発明では、ＳｅａｈとＤｅｎｃｈの下記経験式を用い、Ａｌ（ｏｘｉｄｏ）とＡｌ（ｍｅｔａｌ）中の光電子の平均自由行程、密度、分子量が等しいと仮定して、前記ＥＳＣＡＬＡＢの測定データを用い計算した。

酸化膜膜厚（ｄ：ｎｍ）＝
λ_Al(oxido)×ｓｉｎα×ｌｎ（Ｉ_(oxido)／Ｉ_(metal)＋１）
λ_Al(oxido)：Ａｌ中のＡｌ２ｐの光電子の平均自由行程＝２．３６ｎｍ
α：４５度
Ｉ_(oxido)、Ｉ_(metal)；各々Ａｌ２ｐ（ｏｘｉｄｅ）、Ａｌ２ｐ（ｍｅｔａｌ）のピークのエリア強度を表す。

中間層
本発明においては導電性支持体と感光層の間に、バリヤー機能を備えた中間層を設けることが好まく、特にはポリアミド等のバインダー樹脂中に酸化チタン微粒子を分散含有させる中間層が好ましい。該酸化チタン粒子の平均粒径は、数平均一次粒径で１０ｎｍ以上４００ｎｍ以下の範囲が良く、１５ｎｍ〜２００ｎｍが好ましい。１０ｎｍ未満では中間層によるモアレ発生の防止効果が小さい。一方、４００ｎｍより大きいと、中間層塗布液の酸化チタン粒子の沈降が発生しやすく、その結果中間層中の酸化チタン粒子の均一分散性が悪く、又黒ポチも増加しやすい。数平均一次粒径が前記範囲の酸化チタン粒子を用いた中間層塗布液は分散安定性が良好で、且つこのような塗布液から形成された中間層は黒ポチ発生防止機能の他、環境特性が良好で、且つ耐クラッキング性を有する。

本発明に用いられる酸化チタン粒子の形状は、樹枝状、針状および粒状等の形状があり、このような形状の酸化チタン粒子は、例えば酸化チタン粒子では、結晶型としては、アナターゼ型、ルチル型及びアモルファス型等があるが、いずれの結晶型のものを用いてもよく、また２種以上の結晶型を混合して用いてもよい。その中でもルチル型で且つ粒状のものが最も良い。

本発明の酸化チタン粒子は表面処理されていることが好ましい。中でも複数回の表面処理を行い、かつ該複数回の表面処理の中で、最後の表面処理が反応性有機ケイ素化合物を用いた表面処理を行うものが好ましい。また、該複数回の表面処理の中で、少なくとも１回の表面処理がアルミナ、シリカ、及びジルコニアから選ばれる少なくとも１種類以上の表面処理を行い、最後に反応性有機ケイ素化合物を用いた表面処理を行うことが好ましい。

尚、アルミナ処理、シリカ処理、ジルコニア処理とは酸化チタン粒子表面にアルミナ、シリカ、或いはジルコニアを析出させる処理を云い、これらの表面に析出したアルミナ、シリカ、ジルコニアにはアルミナ、シリカ、ジルコニアの水和物も含まれる。又、反応性有機ケイ素化合物の表面処理とは、処理液に反応性有機ケイ素化合物を用いることを意味する。

この様に、酸化チタン粒子の表面処理を少なくとも２回以上行うことにより、酸化チタン粒子表面が均一に表面被覆（処理）され、該表面処理された酸化チタン粒子を中間層に用いると、中間層内における酸化チタン粒子の分散性が良好で、かつ黒ポチ等の画像欠陥を発生させない良好な感光体を得ることができるのである。

表面処理に用いる好ましい反応性有機ケイ素化合物としてはメチルトリメトキシシラン、ｎ−ブチルトリメトキシシラン、ｎ−ヘキチシルトリメトキシシラン、ジメチルジメトキシシラン等の各種アルコキシシラン及びメチルハイドロジェンポリシロキサンが挙げられる。

感光層
本発明の感光体の感光層構成は前記中間層上に電荷発生機能と電荷輸送機能を１つの層に持たせた単層構造の感光層構成でも良いが、より好ましくは感光層の機能を電荷発生層（ＣＧＬ）と電荷輸送層（ＣＴＬ）に分離した構成をとるのがよい。機能を分離した構成を取ることにより繰り返し使用に伴う残留電位増加を小さく制御でき、その他の電子写真特性を目的に合わせて制御しやすい。負帯電用の感光体では中間層の上に電荷発生層（ＣＧＬ）、その上に電荷輸送層（ＣＴＬ）の構成を取ることが好ましい。正帯電用の感光体では前記層構成の順が負帯電用感光体の場合の逆となる。本発明の最も好ましい感光層構成は前記機能分離構造を有する負帯電感光体構成である。

以下に機能分離負帯電感光体の感光層構成について説明する。

電荷発生層
電荷発生層には電荷発生物質（ＣＧＭ）を含有する。その他の物質としては必要によりバインダー樹脂、その他添加剤を含有しても良い。

本発明の電子写真感光体には、電荷発生物質としてフタロシアニン顔料、アゾ顔料、ペリレン顔料、アズレニウム顔料などを単独、或いは併用して用いることができる。

電荷発生層にＣＧＭの分散媒としてバインダーを用いる場合、バインダーとしては公知の樹脂を用いることができるが、最も好ましい樹脂としてはホルマール樹脂、ブチラール樹脂、シリコーン樹脂、シリコーン変性ブチラール樹脂、フェノキシ樹脂等が挙げられる。バインダー樹脂と電荷発生物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し２０〜６００質量部が好ましい。これらの樹脂を用いることにより、繰り返し使用に伴う残留電位増加を最も小さくできる。電荷発生層の膜厚は０．１μｍ〜２μｍが好ましい。

電荷輸送層
電荷輸送層には電荷輸送物質（ＣＴＭ）及びＣＴＭを分散し製膜するバインダー樹脂を含有する。その他の物質としては必要により酸化防止剤等の添加剤を含有しても良い。

電荷輸送物質（ＣＴＭ）としては公知の電荷輸送物質（ＣＴＭ）を用いることができる。例えばトリフェニルアミン誘導体、ヒドラゾン化合物、スチリル化合物、ベンジジン化合物、ブタジエン化合物などを用いることができる。これら電荷輸送物質は通常、適当なバインダー樹脂中に溶解して層形成が行われる。

電荷輸送層（ＣＴＬ）に用いられるバインダー樹脂としては熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂いずれの樹脂かを問わない。例えばポリスチレン、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン樹脂、フェノール樹脂、ポリエステル樹脂、アルキッド樹脂、ポリカーボネート樹脂、シリコーン樹脂、メラミン樹脂並びに、これらの樹脂の繰り返し単位構造のうちの２つ以上を含む共重合体樹脂。又これらの絶縁性樹脂の他、ポリ−Ｎ−ビニルカルバゾール等の高分子有機半導体が挙げられる。これらの中で吸水率が小さく、ＣＴＭの分散性、電子写真特性が良好なポリカーボネート樹脂が最も好ましい。

バインダー樹脂と電荷輸送物質との割合は、バインダー樹脂１００質量部に対し１０〜２００質量部が好ましい。又、電荷輸送層の膜厚は１０〜４０μｍが好ましい。

電荷輸送層は２層以上で構成してもよい。電荷輸送層を２層以上で構成する場合は、最上層の電荷輸送層に前記したフッソ系樹脂粒子を含有させ、感光体の表面層とすることが好ましい。

本発明の画像形成装置に用いられる電子写真感光体は感光体表面を低表面エネルギーの物性にし、感光体から中間転写体へのトナーの転写性を向上させることが好ましい。このための方策として、１つは、本発明では感光体の表面層をフッ素系樹脂粒子を含有させた表面層にすること、他の１つは感光体の表面に表面エンルギー低下剤を供給することにより、感光体の表面エネルギーを小さくし、感光体から中間転写体へのトナーの転写性を良好にすることができる。この感光体の表面エネルギーを低下させることと、前記したトナー濁度を調製したトナー群を用いることを併用することにより、中間転写体を用いた画像形成装置のトナーの一次転写性と二次転写性の両方の転写効率を挙げ、その相乗効果により、文字画像、カラー画像とも鮮鋭性が良好で、且つ色相再現が良好なカラーの電子写真画像を提供することができる。

又、本発明の電子写真感光体は表面エネルギーを低下させることにより、表面層は水に対する接触角が９０°以上であることが好ましい。水に対する接触角が９０°以上にすることによりトナー等のクリーニング性を改善すると共に、感光体から中間転写体へのトナーの転写性を良好にすることができる。

上記フッ素系樹脂粒子としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン、ポリフッ化ビニリデン、ポリ三フッ化塩化エチレン、ポリフッ化ビニル、ポリ四フッ化エチレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体、ポリ四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン共重合体、ポリエチレン−三フッ化エチレン共重合体、ポリ四フッ化エチレン−六フッ化プロピレン−パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体等の樹脂粒子を挙げることができ、体積平均粒径で０．０５〜１０μｍが好ましく、より好ましくは０．１〜５μｍである。又、本発明の感光体に含有するフッ素系樹脂粒子の量は、感光体の表面層のバインダー樹脂に対して、好ましくは０．１〜９０質量％、より好ましくは１〜５０質量％であり、０．１％未満の場合は感光層に十分な耐刷性や潤滑性を付与することができず、前記トナーの一次転写性の改善が小さく、画像濃度の低下、転写抜け、鮮鋭性の劣化等が発生しやすい。９０質量％を超えると表面層の形成が困難に成りやすい。

なお、上記フッ素系樹脂粒子の体積平均粒径はレーザ回折／散乱式粒度分布測定装置「ＬＡ−７００」（堀場製作所（株）社製）により測定される。又、感光体の表面接触角は、純水に対する接触角を接触角計（ＣＡ−ＤＴ−Ａ型：協和界面科学社製）を用いて２０℃５０％ＲＨの環境下で測定する。

以上、本発明の最も好ましい感光体の層構成を例示したが、本発明では上記以外の感光体層構成でも良い。

図１は、本発明の一実施の形態を示すカラー画像形成装置の断面構成図である。

このカラー画像形成装置は、タンデム型カラー画像形成装置と称せられるもので、複数組の画像形成部（画像形成ユニット）１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋと、ベルト状中間転写体ユニット７と、給紙搬送手段２１及び定着手段２４とから成る。画像形成装置の本体Ａの上部には、原稿画像読み取り装置ＳＣが配置されている。

イエロー色の画像を形成する画像形成部１０Ｙは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｙの周囲に配置された帯電手段２Ｙ、露光手段３Ｙ、現像手段４Ｙ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｙ、クリーニング手段６Ｙを有する。マゼンタ色の画像を形成する画像形成部１０Ｍは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｍ、帯電手段２Ｍ、露光手段３Ｍ、現像手段４Ｍ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｍ、クリーニング手段６Ｍを有する。シアン色の画像を形成する画像形成部１０Ｃは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｃ、帯電手段２Ｃ、露光手段３Ｃ、現像手段４Ｃ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｃ、クリーニング手段６Ｃを有する。黒色画像を形成する画像形成部１０Ｂｋは、第１の像担持体としてのドラム状の感光体１Ｂｋ、帯電手段２Ｂｋ、露光手段３Ｂｋ、現像手段４Ｂｋ、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｂｋ、クリーニング手段６Ｂｋを有する。

ベルト状中間転写体ユニット７は、複数のローラにより巻回され、回動可能に支持された半導電性エンドレスベルト状の第２の像担持体としてのベルト状中間転写体７０を有する。

画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋより形成された各色の画像は、一次転写手段としての一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋにより、回動するベルト状中間転写体７０上に逐次転写されて、合成されたカラー画像が形成される。給紙カセット２０内に収容された記録材（定着された最終画像を担持する支持体：例えば普通紙、透明シート等）としての用紙Ｐは、給紙手段２１により給紙され、複数の中間ローラ２２Ａ、２２Ｂ、２２Ｃ、２２Ｄ、レジストローラ２３を経て、二次転写手段としての二次転写ローラ５Ａに搬送され、用紙Ｐ上に二次転写してカラー画像が一括転写される。カラー画像が転写された用紙Ｐは、定着手段２４により定着処理され、排紙ローラ２５に挟持されて機外の排紙トレイ２６上に載置される。

一方、二次転写手段としての二次転写ローラ５Ａにより用紙Ｐにカラー画像を転写した後、用紙Ｐを曲率分離したベルト状中間転写体７０は、クリーニング手段６Ａにより残留トナーが除去される。

画像形成処理中、一次転写ローラ５Ｂｋは常時、感光体１Ｂｋに圧接している。他の一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃはカラー画像形成時にのみ、それぞれ対応する感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃに圧接する。

二次転写ローラ５Ａは、ここを用紙Ｐが通過して二次転写が行われる時にのみ、ベルト状中間転写体７０に圧接する。

また、装置本体Ａから筐体８を支持レール８２Ｌ、８２Ｒを介して引き出し可能にしてある。

筐体８は、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋと、ベルト状中間転写体ユニット７とから成る。

画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋは、垂直方向に縦列配置されている。感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋの図示左側方にはベルト状中間転写体ユニット７が配置されている。ベルト状中間転写体ユニット７は、ローラ７１、７２、７３、７４、７５を巻回して回動可能なベルト状中間転写体７０、一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋ、及びクリーニング手段６Ａとから成る。

筐体８の引き出し操作により、画像形成部１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋと、ベルト状中間転写体ユニット７とは、一体となって、本体Ａから引き出される。

筐体８の図示左側の支持レール８２Ｌは、ベルト状中間転写体７０の左方で、定着手段２４の上方空間部に配置されている。筐体８の図示右側の支持レール８２Ｒは、最下部の現像手段４Ｂｋの下方付近に配置されている。支持レール８２Ｒは、現像手段４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｂｋを筐体８に着脱する動作に支障を来さない位置に配置されている。

筐体８の感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋの図示右方は、現像手段４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｂｋにより囲まれ、図示下方は、帯電手段２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋ、及びクリーニング手段６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｂｋ等により囲まれ、図示左方は、ベルト状中間転写体７０により囲まれている。

その中で感光体、クリーニング手段及び帯電手段等は一つの感光体ユニットを形成し、現像手段及びトナー補給装置等は一つの現像ユニットを形成している。

本発明の画像形成装置は中間転写体上の残留トナーのクリーニング手段として、複数のクリーニングブレードを用いることを特徴とする。この複数のクリーニングブレードで中間転写体上の残留トナーを除去することにより、平均粒径より小さい微小粒径のトナーが中間転写体上に付着していても、それら付着トナーをより効果的に除去することができる。

図２は中間転写体のクリーニング手段の一例である。

本発明の中間転写体のクリーニング手段は複数のクリーニングブレードを有する。本発明の一形態において、ベルト状中間転写体のクリーニング手段６Ａは、特に図１及び図２（ａ）に示すように、ベルト状中間転写体７０のトナー像担持面に対向して開口するクリーナケース６１Ｃを有し、このクリーナケース６１Ｃの開口に面してベルト状中間転写体７０の移動方向上流側から順に２つのクリーニングブレード、即ち、ウレタンゴムブレード等の弾性ブレード６１Ａ及びＳＵＳ等の金属製スクレーパ６１Ｂを備えている。本実施の形態において、弾性ブレード６１Ａ及び金属製スクレーパ６１Ｂの取付構造は、クリーナケース６１Ｃ内に揺動アーム６１Ｄを一端側を揺動支点６１Ｅとして揺動自在に設け、この揺動アーム６１Ｄの一部をホルダ６１Ｆとして、このホルダ６１Ｆに前記弾性ブレード６１Ａ及び金属製スクレーパ６１Ｂの一端部を固定保持し、更に、揺動アーム６１Ｄの自由端とクリーナケース６１Ｃとの間には復帰スプリング６１Ｇを介在させ、図示外の駆動機構にて前記揺動アーム６１Ｄをクリーニング位置とリトラクト位置との間で揺動させるようにしたものである。尚、図２（ａ）中、符号６１Ｈのブラシロールはクリーナケース６１Ｃの開口下縁に設けられて、弾性ブレード及び金属スクレーパで除去されたトナーを回収する。６１Ｉはブラシロール６１Ｈに付着したトナーを吸着するフリッカーであり、該フリッカーに付着したトナーは６１Ｊのスクレーパで除去し、搬送スクリュー６１Ｋで回収する。

特に、本実施の形態では、弾性ブレード６１Ａの各種条件（自由長、接触圧、厚み、セットアングルなど）については、ベルト状中間転写体７０の駆動源に不必要な負荷がかかることなく、清掃性が確保されるという観点から適宜選定される。一方、金属製スクレーパ６１Ｂの各種条件についても主として清掃性を確保するという観点から適宜選定されるが、金属製スクレーパ６１Ｂの先端部での清掃性をより向上させるという観点からすれば、例えばベルト状中間転写体７０面に当接する先端エッジについてエッチング処理を施すことが好ましい。更に、弾性ブレード６１Ａと金属製スクレーパ６１Ｂとの間隔ｄについては、クリーナケース６１Ｃの形状や設定位置等の関係で適宜選定して差し支えない。但し、両者２枚の間隔ｄがあまりに近いと経時的にトナーが両者間の隙間に溜まり、清掃性能が低下することがあるため、好ましくは２ｍｍ程度以上離間配置することが好ましい。

更にまた、本実施の形態では、弾性ブレード６１Ａ及び金属製スクレーパ６１Ｂは、ローラ７５（バックアップローラ）に対応したベルト状中間転写体７０部分からベルト状中間転写体７０の移動方向上流側に外れた近傍位置に配設されており、ローラ７５とベルト状中間転写体７０との間に浮遊トナーや塵埃が付着し、ローラ７５に対応したベルト状中間転写体７０表面部分に微小凸部が形成されたとしても、弾性ブレード６１Ａ及び金属製スクレーパ６１Ｂの清掃性に影響しないようになっている。但し、弾性ブレード６１Ａについては、ローラ７５に対応したベルト状中間転写体７０部分に弾性ブレード６１Ａを接触させても差し支えない。また、本実施の形態では、ローラ７５とローラ７７（ブラシローラ６１Ｈに対応したバックアップローラ）間に位置するベルト状中間転写体７０の部位に対応してクリーニング手段６Ａが配設されており、このベルト状中間転写体７０の部位に弾性ブレード６１Ａ及び金属製スクレーパ６１Ｂを接触させている。

そして、このクリーニング手段６Ａは、クリーニングサイクル時には、図示外の駆動機構により前記揺動アーム６１Ｄをクリーニング位置（リトラクト位置よりもベルト状中間転写体７０寄りの位置）に移動させ、ベルト状中間転写体７０表面に弾性ブレード６１Ａ及び金属製スクレーパ６１Ｂの先端部を所定の接触圧で接触配置する一方、クリーニングサイクル以外、例えば作像サイクル時には、図示外の駆動機構により前記揺動アーム６１Ｄを復帰スプリング６１Ｇに抗してリトラクト位置に移動させ、ベルト状中間転写体７０表面から弾性ブレード６１Ａ及び金属製スクレーパ６１Ｂの先端部を離間配置するようにしたものである。

前記のように、弾性ブレード６１Ａと金属製スクレーパ６１Ｂとの組合せた態様を用いることで、ベルト状中間転写体７０の駆動源に高い回転トルクを必要とせず、粒径が１〜２μｍの微小粒径トナーが多少中間転写体上に付着しても該微小粒径トナーの清掃性を向上させると共に、ベルト状中間転写体７０上の微小凸部に対しても安定した清掃性を維持することができる。これらの作用については後述する実施例にて確認した。

前記弾性ブレードの材質としてはゴム弾性体が用いられ、その材料としてはウレタンゴム、シリコンゴム、フッ素ゴム、クロロピレンゴム、ブタジエンゴム等が知られているが、これらの内、ウレタンゴムブレードは他のゴムブレードに比して摩耗特性が優れている点で特に好ましい。

本発明の中間転写体のクリーニング手段に用いられる複数のクリーニングブレードの内少なくとも１つが非変形部材であることが好ましい。非変形部材とは、中間転写体との当接により弾性変形を生じない部材を意味する。該非変形部材としては金属スクレーパが好ましく用いられる。

又、前記金属スクレーパとは厚さが０．０１〜２ｍｍ、特に好ましくは０．０２〜０．５ｍｍの金属薄板であり、金属薄板の材料としては柔軟性が有り且つ剛性の金属薄板であれば、どのような金属材料でも用いることができるが、好ましくはＳＵＳ３００系、ＳＵＳ４００系のステンレス板、アルミニウム板、リン青銅板等が用いられる。

弾性ブレードの中間転写体への当接角θ₁と金属スクレーパの中間転写体への当接角θ₂の好ましい値としては、どちらも５〜３５°である。また、弾性ブレード及び金属スクレーパの自由長（ホルダ６１Ｆに固定されていない先頭部の長さ）は６〜１５ｍｍが好ましい。

弾性ブレード及び金属スクレーパの中間転写体に対する食い込み量は０．４〜２．０ｍｍに設定されるのが好ましく、０．５〜１．５ｍｍがより好ましい。この食い込み量は、中間転写体と弾性ブレード又は金属スクレーパの相対運動によって発生する弾性ブレードの先頭部又は金属スクレーパの先頭部にかかる負荷を意味する。この負荷は、中間転写体から見れば、弾性ブレード又は金属スクレーパから受ける擦過力に相当し、その範囲を規定することは、中間転写体が適度な力で擦過されることが必要であることを意味する。又、この食い込み量とは弾性ブレード又は金属スクレーパを中間転写体に当接したとき、弾性ブレードの先頭部又は金属スクレーパの先頭部が中間転写体表面で曲がらずに、直線的に内部に進入したと仮定した時の内部への食い込み長さを云う。

図３は感光体とベルト状中間転写体と一次転写ローラとの位置関係を示す配置図である。一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋを中間転写体としてのベルト状中間転写体７０の背面から各感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋへ押圧するが、図３の配置図にも示すように、押圧しない時の中間転写体としてのベルト状中間転写体７０と各感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋとの接触点よりも感光体回転方向下流側に一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋを配置し各感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋへ押圧する。このとき中間転写体としてのベルト状中間転写体７０は各感光体１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋの外周に沿うように曲げられ、感光体とベルト状中間転写体７０の接触領域の最も下流側に一次転写ローラ５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋが配置される構成となる。

図４はバックアップローラとベルト状中間転写体と二次転写ローラとの位置関係を示す配置図である。二次転写ローラ５Ａは図４の配置図にも示すように、該二次転写ローラ５Ａで押圧しない時の中間転写体としてのベルト状中間転写体７０とバックアップローラ７４との接触中央部よりもバックアップローラ７４の回転方向上流側に配置されていることが望ましい。

中間転写体は、ポリイミド、ポリカーボネート、ＰＶｄＦ等の高分子フィルムや、シリコーンゴム、フッ素ゴム等の合成ゴムにカーボンブラック等の導電性フィラーを添加して導電化したもの等が用いられ、ドラム状、ベルト状どちらでもよいが、装置設計の自由度の観点からベルト状が好ましい。

又、中間転写体の表面は、適当に粗面化されていることが好ましい。中間転写体の十点表面粗さＲｚを０．５〜２μｍにすることにより、感光体に供給された表面エネルギー低下剤を中間転写体表面に取り込み、中間転写体上のトナー付着力を低下させ、中間転写体から記録材へのトナーの二次転写の転写率を向上させることが容易になる。この場合、中間転写体の十点表面粗さＲｚが感光体の十点表面粗さＲｚより、大きい方が効果が大きい傾向にある。

一方感光体のクリーニング手段は基本的に図２に示した中間転写体のクリーニング手段から金属スクレーパを除いた構成のものを取り付ける。該クリーニング手段を図１の６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｂｋ等のクリーニング手段として用いる。

次に、本発明の態様を具体的に説明するが、本発明の構成はこれに限られるものではない。

《現像剤》
《着色粒子の製造》
（着色粒子１Ｂｋの製造）
テックスの製造
撹拌装置、温度センサー、冷却管、窒素導入装置を付けた５０００ｍｌのセパラブルフラスコに予めアニオン系活性剤（ドデシルベンゼンスルフォン酸ナトリウム：ＳＤＳ）７．０８ｇをイオン交換水（２７６０ｇ）に溶解させた溶液を添加する。窒素気流下２３０ｒｐｍの撹拌速度で撹拌しつつ、内温を８０℃に昇温させた。一方で例示化合物１９）７２．０ｇをスチレン１１５．１ｇ、ｎ−ブチルアクリレート４２．０ｇ、メタクリル酸１０．９ｇからなるモノマーに加え、８０℃に加温し溶解させ、モノマー溶液を作製した。ここで循環経路を有する機械式分散機により上記の加熱溶液を混合分散させ、均一な分散粒子径を有する乳化粒子を作製した。ついで、重合開始剤（過硫酸カリウム：ＫＰＳ）０．８４ｇをイオン交換水２００ｇに溶解させた溶液を添加し８０℃にて３時間加熱、撹拌することでラテックス粒子を作製した。引き続いて更に重合開始剤（ＫＰＳ）７．７３ｇをイオン交換水２４０ｍｌに溶解させた溶液を添加し、１５分後、８０℃でスチレン３８３．６ｇ、ｎ−ブチルアクリレート１４０．０ｇ、メタクリル酸３６．４ｇ、ｎ−オクチル−３−メルカプトプロピオン酸エステル１４．０ｇの混合液を１２０分かけて滴下した。滴下終了後６０分加熱撹拌させた後４０℃まで冷却し、重合反応を停止した後、減圧下（減圧条件：１．３３ｋＰａ）で残留モノマーを留去し、「ラテックス粒子」を得た。

着色粒子の製造
ｎ−ドデシル硫酸ナトリウム＝９．２ｇをイオン交換水１６０ｍｌに撹拌溶解する。この液に、撹拌下、リーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）２０ｇを徐々に加え、ついで、クレアミックスを用いて分散した。大塚電子社製の電気泳動光散乱光度計ＥＬＳ−８００を用いて、上記分散液の粒径を測定した結果、重量平均径で１１２ｎｍであった。この分散液を「着色剤分散液」とする。

前述の「ラテックス粒子」１２５０ｇとイオン交換水２０００ｍｌ及び「着色剤分散液」を、温度センサー、冷却管、窒素導入装置、攪拌装置を付けた５リットルの四つ口フラスコに入れ撹拌する。３０℃に調整した後、この溶液に５モル／リットルの水酸化ナトリウム水溶液を加え、ｐＨを１０．０に調整した。ついで、塩化マグネシウム６水和物５２．６ｇをイオン交換水７２ｍｌに溶解した水溶液を攪拌下、３０℃にて５分間で添加した。その後、２分間放置した後に、昇温を開始し、液温度９０℃まで５分で昇温する（昇温速度＝１２℃／分）。その状態で粒径をコールターカウンターＴＡIIにて測定し、体積平均粒径が４．３μｍになった時点で塩化ナトリウム１１５ｇをイオン交換水７００ｍｌに溶解した水溶液を添加し粒子成長を停止させ、さらに継続して液温度８５℃±２℃にて、８時間加熱撹拌し、塩析／融着させる。その後、６℃／ｍｉｎの条件で３０℃まで冷却し、塩酸を添加し、ｐＨを２．０に調整し、撹拌を停止した。生成した着色粒子を下記条件で濾過／洗浄し、その後、４０℃の温風で乾燥し、着色粒子を得た。このものを「着色粒子１Ｂｋ」とする。着色粒子１Ｂｋの粒度分布を表１に示す。

（着色粒子２Ｂｋ〜１１Ｂｋの製造）
着色粒子１Ｂｋの製造において、ラテックスの製造工程中の減圧条件、及び着色粒子の製造工程中の塩化マグネシウム添加量、液温９０℃迄の昇温速度、塩化ナトリウムの添加時期等を変更して、表１に記載の粒度分布の着色粒子２Ｂｋ〜１２Ｂｋを製造した。

（着色粒子１Ｙ〜１１Ｙの製造）
着色粒子１Ｂｋ〜１１Ｂｋの各製造において、「着色剤分散液」の作製に用いたリーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントイエロー１８５を使用し、ラテックスの製造工程中の減圧条件、及び着色粒子の製造工程中の塩化マグネシウム添加量、液温９０℃迄の昇温速度、塩化ナトリウムの添加時期等を変更した以外同様にして着色粒子１Ｙ〜１１Ｙを得た。着色粒子１Ｙ〜１１Ｙの粒度分布を表１に示す。

（着色粒子１Ｍ〜１１Ｍの製造）
着色粒子１Ｂｋ〜１１Ｂｋの各製造において、「着色剤分散液」の作製に用いたリーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントレッド１２２を使用しラテックスの製造工程中の減圧条件、及び着色粒子の製造工程中の塩化マグネシウム添加量、液温９０℃迄の昇温速度、塩化ナトリウムの添加時期等を変更した以外同様にして着色粒子１Ｍ〜１１Ｍを得た。着色粒子１Ｍ〜１１Ｍの粒度分布を表１に示す。

（着色粒子１Ｃ〜１１Ｃの製造）
着色粒子１Ｂｋ〜１１Ｂｋの各製造において、「着色剤分散液」の作製に用いたリーガル３３０Ｒ（キャボット社製カーボンブラック）の代わりにＣ．Ｉ．ピグメントブルー１５：３を使用しラテックスの製造工程中の減圧条件、及び着色粒子の製造工程中の塩化マグネシウム添加量、液温９０℃迄の昇温速度、塩化ナトリウムの添加時期等を変更した以外同様にして着色粒子１Ｃ〜１１Ｃを得た。着色粒子１Ｃ〜１１Ｃの粒度分布を表１に示す。

（トナー粒子の製造）
得られた着色粒子１Ｂｋ〜１１Ｂｋ、着色粒子１Ｙ〜１１Ｙ、着色粒子１Ｍ〜１１Ｍ、着色粒子１Ｃ〜１１Ｃの各々に、疎水性シリカ（数平均一次粒子径＝１２ｎｍ、疎水化度＝６８）を１質量％及び疎水性酸化チタン（数平均一次粒子径＝２０ｎｍ、疎水化度＝６３）を０．５質量％添加し、ヘンシェルミキサーにより混合してトナー１Ｂｋ〜１１Ｂｋ、トナー１Ｙ〜１１Ｙ、トナー１Ｍ〜１１Ｍ、トナー１Ｃ〜１１Ｃを得た。

なお、トナー１Ｂｋ〜１１Ｂｋ、トナー１Ｙ〜１１Ｙ、トナー１Ｍ〜１１Ｍ、トナー１Ｃ〜１１Ｃの粒度分布はこれら対応する着色粒子１Ｂｋ〜１１Ｂｋ、着色粒子１Ｙ〜１１Ｙ、着色粒子１Ｍ〜１１Ｍ、着色粒子１Ｃ〜１１Ｃの粒度分布と同一であった。

（現像剤の製造）
上記トナー粒子の各々に対してシリコーン樹脂を被覆した体積平均粒径６０μｍのフェライトキャリアを混合し、トナー濃度が６％の現像剤１Ｂｋ〜１１Ｂｋ、現像剤１Ｙ〜１１Ｙ、現像剤１Ｍ〜１１Ｍ、現像剤１Ｃ〜１１Ｃを各々製造し、表１に記載の現像剤群１〜１１を作製した。

〔感光体の作製〕
円筒状アルミニウム支持体の洗浄及び酸化膜の形成
厚さ１．５ｍｍに表面切削加工を施した円筒状アルミニウム支持体を２５％硫酸水中に浸積し、水温３０℃で処理時間を変えて、表面に表２に示すようなＡｌ（ｏｘｉｄｅ）／Ａｌ（ｍｅｔａｌ）強化比の酸化膜を有する円筒状アルミニウム支持体Ａ〜Ｉを作製した。

下記のごとくして、実施例に用いる感光体を作製した（各感光体は各画像ユニットに同じ種類の感光体を用いる為、計４本以上を作製した）。

感光体Ａの作製
下記中間層塗布液を調製し、洗浄済み円筒状アルミニウム支持体Ａ上に浸漬塗布法で塗布し、乾燥膜厚０．３μｍの中間層を形成した。

〈中間層（ＵＣＬ）塗布液〉
ポリアミド樹脂（アミランＣＭ−８０００：東レ社製） ６０ｇ
メタノール １６００ｍｌ
下記塗布液成分を混合し、サンドミルを用いて１０時間分散し、電荷発生層塗布液を調製した。この塗布液を浸漬塗布法で塗布し、前記中間層の上に乾燥膜厚０．２μｍの電荷発生層を形成した。

〈電荷発生層（ＣＧＬ）塗布液〉
Ｙ型チタニルフタロシアニン（Ｃｕ−Ｋα特性Ｘ線によるＸ線回折の
最大ピーク角度が２θで２７．３） ６０ｇ
シリコーン樹脂溶液（ＫＲ５２４０、１５％キシレン−ブタノール溶液
：信越化学社製） ７００ｇ
２−ブタノン ２０００ｍｌ
下記塗布液成分を混合し、溶解して電荷輸送層塗布液を調製した。この塗布液を前記電荷発生層の上に浸漬塗布法で塗布し、膜厚２０μｍの電荷輸送層を形成した。

〈電荷輸送層（ＣＴＬ）塗布液〉
電荷輸送物質（４−メトキシ−４′−（４−メチル−α−フェニルスチリル）トリフェニルアミン） ２００ｇ
ビスフェノールＺ型ポリカーボネート
（ユーピロンＺ３００：三菱ガス化学社製） ３００ｇ
ヒンダードアミン（サノールＬＳ２６２６：三共社製） ３ｇ
１，２−ジクロロエタン ２０００ｍｌ
〈表面保護層〉
電荷輸送物質（４−メトキシ−４′−（４−メチル−α−フェニルスチリル）トリフェニルアミン） ２００ｇ
ビスフェノールＺ型ポリカーボネート
（ユーピロンＺ３００：三菱ガス化学社製） ３００ｇ
ヒンダードアミン（サノールＬＳ２６２６：三共社製） ３ｇ
ポリテトラフルオロエチレン樹脂粒子（平均粒径０．５μｍ） １００ｇ
１−ブタノール ５０ｇ
を混合し、溶解して表面保護層塗布液を調製した。この塗布液を前記電荷輸送層の上に浸漬塗布法で塗布し、１００℃、４０分の加熱硬化を行い乾燥膜厚４μｍの表面保護層を形成し、感光体Ａを作製した。該感光体Ａの水に対する表面接触角は１０６°であった。

感光体Ｂ〜Ｉの作製
感光体Ａの作製において、円筒状アルミニウム支持体Ａを円筒状アルミニウム支持体Ｂ〜Ｉに変更した以外は同様にして感光体Ｂ〜Ｉを作製した。感光体Ｂ〜Ｉの水に対する表面接触角は１０６°であった。

〈評価〉
各画像形成ユニットの感光体及び現像手段に、上記表１に示す現像剤群（トナー群）毎のＹ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）、Ｃ（シアン）、Ｂｋ（ブラック）の現像剤（トナー）を含有する各現像手段４組と表２の感光体各４本を表３のように組み合わせ、これらの感光体及び現像手段を図１〜４記載の中間転写体を有するデジタル複写機に搭載し、オリジナル画像に白地部、Ｂｋ及びＹ、Ｍ、Ｃのソリッド（べた）画像部、文字画像部、ハーフトーン画像を有するＡ４画像を常温常湿（２０℃、５０％ＲＨ）下、１万枚印刷し評価した。評価項目、評価方法、評価基準を下記に記載する。

文字チリ
文字画像を形成し、目視及び２０倍ルーペにて文字周辺のトナーチリを観察し、以下の基準で評価した。

◎：ルーペ観察でも、文字周辺のトナーチリが観察されない（良好）
○：目視では判別できないが、ルーペでは文字周辺のトナーチリが観察される（実用上問題ない）
×：目視で文字周辺のトナーチリが観察され、文字の鮮鋭性が劣る（実用上問題あり）
転写抜け
濃度０．４のハーフトーン画像を転写紙（坪量２００ｇ／ｍ²）の両面に形成し、転写抜けによるホワイトスポットの発生を目視にて評価した。

◎◎：まったく転写抜けない（非常に良好）
◎：画像１００枚あたり裏面のみ１〜２個の転写抜けが存在するものの凝視しなければ判別できない（良好）
○：画像５０枚あたり１〜４個の転写抜けが存在するものの凝視しなければ判別できない（実用上問題ない）
×：画像５０枚あたり、表裏関係なく、５個以上の明瞭な転写抜けが存在する（実用上問題あり）
中間転写体のクリーニング性
◎：中間転写体上にトナー等の凝集の発生もなく、クリーニングが良好で、画像むらの発生もなし（良好）
○：中間転写体上にトナー等の凝集の発生がわずかにあるが、クリーニングは良好で、画像むらの発生もなし（実用上問題なし）
×：中間転写体上にトナー等の凝集の発生があり、トナーのすり抜けが発生し、画像むらが発生している。（実用上問題有り）
画像濃度
画像濃度の測定は、各色のべた部を濃度計「ＲＤ−９１８」（マクベス社製）を使用し、記録紙をゼロとした相対反射濃度で測定した。

◎：Ｂｋ、及びＹ、Ｍ、Ｃのソリッド（べた）画像部の各濃度が１．２以上
（良好）
○：Ｂｋ、及びＹ、Ｍ、Ｃのソリッド（べた）画像部の各濃度が０．８以上
（実用上問題なし）
×：Ｂｋ、及びＹ、Ｍ、Ｃのソリッド（べた）画像部の各濃度が０．８未満
（実用上問題あり）
（鮮鋭性）
画像の鮮鋭性は、低温低湿（１０℃２０％ＲＨ）、高温高湿（３０℃８０％ＲＨ）の両環境において画像を出し、文字潰れで評価した。３ポイント、５ポイントの文字画像を形成し、下記の判断基準で評価した。

◎：３ポイント、５ポイントとも明瞭であり、容易に判読可能
○：３ポイントは一部判読不能、５ポイントは明瞭であり、容易に判読可能
×：３ポイントは殆ど判読不能、５ポイントも一部あるいは全部が判読不能
中間転写体を有するデジタル複写機のプロセス条件
画像形成のライン速度Ｌ／Ｓ：１８０ｍｍ／ｓ
感光体（４０ｍｍφ）の帯電条件：非画像部の電位は、電位センサで検知し、フィードバック制御できるようにし、その制御可能範囲は−５００Ｖ〜−９００Ｖであり、全露光した場合の感光体の表面電位は−５０〜０Ｖの範囲にした。

像露光光：半導体レーザ（波長：７８０ｎｍ）
中間転写体：シームレスのベルト状中間転写体７０を用い、半導電樹脂製のベルトで体積抵抗率が１×１０⁸Ω・ｃｍ、Ｒｚが０．９μｍのものを用いた。

一次転写条件
一次転写ローラ（図１の５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋ（各６．０５ｍｍφ））：芯金に弾性ゴムを付した構成：表面比抵抗１×１０⁶Ω、転写電圧印加
二次転写条件
中間転写体としてのベルト状中間転写体７０とそれを挟み込むようにバックアップローラ７４と二次転写ローラ５Ａが配置され、バックアップローラ７４の抵抗値が１×１０⁶Ωであり、二次転写手段としての二次転写ローラの抵抗値が１×１０⁶Ωであり定電流制御（約８０μＡ）をするようにしてある。

定着はローラ内部にヒータを配置した定着ローラによる熱定着方式である。

中間転写体と感光体との最初の接触点から次色感光体との最初の接触点までの中間転写体上での距離Ｙは９５ｍｍにした。

駆動ローラ７１、ガイドローラ７２、７３及び二次転写のためのバックアップローラ７４の外周長さ（円周長さ）を３１．６７ｍｍ（＝９５ｍｍ／３）にし、テンションローラ７６の外周長さを２３．７５ｍｍ（＝９５ｍｍ／４）にした。

そして、一次転写ローラの外周長さを１９ｍｍ（＝９５ｍｍ／５）にした。

感光体のクリーニング条件
クリーニングブレード：ＪＩＳＡ硬度６５度、反発弾性６０のウレタンゴムブレード（自由長８ｍｍ）を、当接加重１８Ｎ／ｍで、感光体回転方向にカウンター方式で当接した。

中間転写体のクリーニング条件
クリーニング手段６Ａには図２記載のクリーニング手段を用いた。

弾性ブレード６１Ａ：ゴム硬度７５°、２３°Ｃにおける反発弾性３５のウレタンゴムを用いた。弾性ブレード６１Ａの厚さは２ｍｍ、自由長１０ｍｍで支持部材（揺動アーム６１Ｄ＋ホルダ６１Ｆ）に支持され、ベルト状中間転写体７０とのなす角度を中間転写体移動方向にカウンター方式で当接した（角度１６．５°）。弾性ブレード６１Ａ先端のベルト状中間転写体７０への食い込み量は１．２５ｍｍとした。

金属製スクレーパ６１Ｂ：先端をエッチング処理したＳＵＳ３０４を使用した。金属製スクレーパ５６１Ｂの厚みは０．１５ｍｍ、自由長は１０ｍｍで、支持部材（揺動アーム６１Ｄ＋ホルダ６１ｆ）に支持され、ベルト状中間転写体７０とのなす角度を中間転写体移動方向にカウンター方式で当接した（角度１６．５°）。金属スクレーパ６１Ｂ先端のベルト状中間転写体７０への食い込み量は１．００ｍｍとした。また、上流側の弾性ブレード６１Ａと下流側の金属製スクレーパ６１Ｂとの間隔ｄは２ｍｍに設定した。

結果を表３に示す。

上記表３より、本発明の要件を満足する感光体と現像剤群、即ち、各画像形成ユニットの感光体の支持体がアルミニウム酸化物とアルミニウム金属の放出電子の強度比が光電子分光法で１．７〜７．０の範囲の表面酸化皮膜を形成しており、現像手段に用いられる各色トナーの粒径０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が１０個数％以下である現像剤群の組み合わせ（Ｎｏ．１〜３、５、６、８、９、１１、１３〜１５、１７〜１９）は文字チリ、転写抜け、中間転写体のクリーニング性、画像濃度、鮮鋭性とも実用範囲以上の良好な評価を達成しているのに対し、感光体は本発明の要件を満たしていても、粒径０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が１０個数％より大きいトナー粒子を含有する本発明外の現像剤群（Ｎｏ．４、７、１０）を用いた場合は、現像剤群Ｎｏ．４では文字チリ、転写抜け、中間転写体のクリーニング性が劣化し、鮮鋭性が低下しており、Ｎｏ．７では文字チリ、Ｎｏ．１０では文字チリ及び中間転写体のクリーニング性が劣化し、いずれも鮮鋭性が低下している。又、現像剤は本発明の要件を満たしていても、本発明外の感光体Ａを用いた組み合わせＮｏ．１２では、文字チリの発生が多く、中間転写体のクリーニング性も劣化し、鮮鋭性が劣化している。同様に本発明外の感光体Ｆを用いた組み合わせＮｏ．１６では、転写抜けの発生が多く、画像濃度も低下し、鮮鋭性が劣化している。

実施例２（中間転写体のクリーニング手段の変更）
上記実施例１の組み合わせＮｏ．３及び９の評価を中間転写体のクリーニング手段の金属スクレーパを取り外した条件で評価した。評価項目、評価方法、評価基準も実施例１と同様にした。評価結果を表４に示す。

表４の結果より、実施例１に比し、評価結果がいずれも低下していることが見出される。特に、中間転写体のクリーニング性の低下及びこれに伴う鮮鋭性の劣化が大きく成っている。即ち、中間転写体のクリーニング手段から金属スクレーパを取り外した条件では、本発明の範囲内の現像剤群を用いても中間転写体のクリーニング性が低下し、十分な画像性能が得られないことが見出される。

本発明の一実施の形態を示すカラー画像形成装置の断面構成図である。 中間転写体のクリーニング手段の一例である。 感光体とベルト状中間転写体と一次転写ローラとの位置関係を示す配置図である。 バックアップローラとベルト状中間転写体と二次転写ローラとの位置関係を示す配置図である。

符号の説明

１Ｙ、１Ｍ、１Ｃ、１Ｂｋ 感光体
２Ｙ、２Ｍ、２Ｃ、２Ｂｋ 帯電手段
３Ｙ、３Ｍ、３Ｃ、３Ｂｋ 露光手段
４Ｙ、４Ｍ、４Ｃ、４Ｂｋ 現像手段
５Ａ 二次転写ローラ（二次転写手段）
５Ｙ、５Ｍ、５Ｃ、５Ｂｋ 一次転写ローラ（一次転写手段）
６Ｙ、６Ｍ、６Ｃ、６Ｂｋ 感光体のクリーニング手段
７ ベルト状中間転写体ユニット
１０Ｙ、１０Ｍ、１０Ｃ、１０Ｂｋ 画像形成部（画像形成ユニット）
６Ａ 中間転写体のクリーニング手段
７０ ベルト状中間転写体

Claims (15)

1. 少なくとも電子写真感光体、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段を有する画像形成ユニットを複数配列して設け、該複数の画像形成ユニット毎に着色を変えたトナーを用いて電子写真感光体上に形成された各色トナー像を中間転写体上に順次重ね合わせて転写してカラートナー像を形成し、該カラートナー像を記録材上に一括して再転写し、再転写されたカラートナー像を定着してカラー画像を形成する画像形成装置において、前記電子写真感光体の支持体がアルミニウム酸化物とアルミニウム金属の放出電子の強度比が光電子分光法で１．７〜７．０の範囲の表面酸化皮膜を形成しており、前記現像手段に用いられる各色トナーが、トナー粒子の５０％個数粒径をＤｐ５０とすると、粒径０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が１０個数％以下であり、前記中間転写体上に残留した転写残トナーを複数のクリーニングブレードで除去する中間転写体用クリーニング手段を有することを特徴とする画像形成装置。
2. 少なくとも電子写真感光体、帯電手段、露光手段、現像手段、転写手段、クリーニング手段を有する画像形成ユニットを複数配列して設け、該複数の画像形成ユニット毎に着色を変えたトナーを用いて電子写真感光体上に形成された各色トナー像を中間転写体上に順次重ね合わせて転写してカラートナー像を形成し、該カラートナー像を記録材上に一括して再転写し、再転写されたカラートナー像を定着してカラー画像を形成する画像形成装置において、前記電子写真感光体の支持体がアルミニウム酸化物とアルミニウム金属の放出電子の強度比が光電子分光法で１．７〜７．０の範囲の表面酸化皮膜を形成しており、前記現像手段に用いられる各色トナーが、トナー粒子の５０％体積粒径（Ｄｖ５０）と５０％個数粒径（Ｄｐ５０）の比（Ｄｖ５０／Ｄｐ５０）が１．０〜１．１５であり、体積粒径の大きい方からの累積７５％体積粒径（Ｄｖ７５）と個数粒径の大きい方からの累積７５％個数粒径（Ｄｐ７５）の比（Ｄｖ７５／Ｄｐ７５）が１．０〜１．２０であり、且つ粒径が０．７×（Ｄｐ５０）以下のトナー粒子の含有量が１０個数％以下であり、前記中間転写体上に残留した転写残トナーを複数のクリーニングブレードで除去する中間転写体用クリーニング手段を有することを特徴とする画像形成装置。
3. 複数の画像形成ユニットが４つの画像形成ユニットであり、黒色系トナーを有する画像形成ユニット、黄色系トナーを有する画像形成ユニット、マゼンタ色系トナーを有する画像形成ユニット及びシアン色系トナーを有する画像形成ユニットからなることを特徴とする請求項１又は２に記載の画像形成装置。
4. 黒色系トナーの体積平均粒径が３．０〜８．０μｍであることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
5. 前記黒色系トナーが重合トナーであることを特徴とする請求項４に記載の画像形成装置。
6. 前記黒色系トナー、黄色系トナー、マゼンタ色系トナー及びシアン色系トナーが重合トナーであることを特徴とする請求項３〜５のいずれか１項に記載の画像形成装置。
7. 前記複数のクリーニングブレードの内、少なくとも１つのクリーニングブレードが非変形部材であることを特徴とする請求項１〜６のいずれか１項に記載の画像形成装置。
8. 前記非変形部材が金属性スクレーパで構成されていることを特徴とする請求項７に記載の画像形成装置。
9. 前記複数のクリーニングブレードの内、少なくとも１つのクリーニングブレードが弾性ブレードであることを特徴とする請求項１〜８のいずれか１項に記載の画像形成装置。
10. 前記弾性ブレードがウレタンゴムブレードであることを特徴とする請求項９に記載の画像形成装置。
11. 前記電子写真感光体の表面の水に対する接触角が９０°以上であることを特徴とする請求項１〜１０のいずれか１項に記載の画像形成装置。
12. 前記電子写真感光体の表面層がフッ素樹脂粒子を含有していることを特徴とする請求項１〜１１のいずれか１項に記載の画像形成装置。
13. 前記電子写真感光体の表面層が酸化防止剤を含有していることを特徴とする請求項１〜１２のいずれか１項に記載の画像形成装置。
14. 前記中間転写体がベルト状中間転写体であることを特徴とする請求項１〜１３のいずれか１項に記載の画像形成装置。
15. 請求項１〜１４のいずれか１項に記載の画像形成装置を用いて電子写真画像を形成することを特徴とする画像形成方法。

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