JP2005170765A - ガラスストランド切断装置及び切断方法、並びにシートモールディングコンパウンドの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 １／２インチ以下の長さのガラス切断片を供給する場合、ガラス短繊維が切断刃の間に詰まり、排出されなくなるという不都合がなく、切断ロールの両端部から中央部の全幅に亘って均一にガラス切断片を供給できるガラスストランド切断装置を提供する。
【解決手段】 円筒表面に複数の切断刃２を有する切断刃列が形成されている切断ロール１と、該切断刃２と所定の接触圧で接触するように配置した受けロール３とを有し、該受けロール３と駆動回転する該切断ロール１との間にガラスストランド１８を供給し、押圧して切断するガラスストランド切断装置において、該切断刃列に対向する円筒表面の位置に凹部７を有するバックロール５を、該切断ロール１と同期回転するように配置する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、ガラス繊維切断片を補強材として含浸するシートモールディングコンパウンド（以下、ＳＭＣという）の製造方法に関するもので、詳しくは一対の対向する切断ロールとゴムロールよりなるガラス繊維切断装置において、切断ロールの他方側にバックロールを設けることで、特にガラス短繊維の切断を可能とする切断装置及び切断方法、並びにそれにより得られるガラス短繊維を用いたＳＭＣの製造方法に関する。

不飽和ポリエステル樹脂やビニルエステル樹脂等の熱硬化性樹脂に充填材、硬化剤、増粘剤等を配合した樹脂ペーストに切断されたガラス繊維等の補強材を含浸させて製造したＳＭＣは、熱圧縮成形して、住宅設備、自動車等輸送用機器、工業製品等の成形品に使用される。

このＳＭＣは、熱可塑性フィルム上に熱硬化性樹脂を塗布し、その上にガラスストランドを特定のピッチで切断したガラス片を分散させ、もう一方の熱硬化性樹脂を塗布した熱可塑性フィルムを挟み込み、後工程の含浸装置で熱硬化性樹脂をガラス繊維に十分に含浸せしめて製造するものである。

近年、成型品の薄型化、複雑な形状に対応し、成型品の末端までの十分な強度と、成形表面の見映えの良さを得るために、短い切断ピッチのガラス片を樹脂に含浸させたＳＭＣが求められるようになってきた。

ガラスストランドを切断する装置としては、円筒状回転体の外周長手回転軸方向に多数の溝を形成し、この溝に薄板状の切断刃を立設した切断ロールと、外周にゴム等の弾性体材料を巻き付けた円筒状の受けロールとを、切断刃の先端が僅かに受けロール表面に押圧されるような位置関係に配置させるものが知られている。両方のロールを摩擦回転駆動させ、このとき両ロールの接触部分に複数束のガラスストランドを平行に通過させることによって、切断刃の取り付け間隔の長さに対応するガラス繊維の切断片を作るものである。

この切断ロール径で従来一般的である１インチよりも小さいガラス切断片を作る場合には、切断刃の取り付け間隔を短くせねばならないが、従来の装置では特に切断ロールの直径が大きいために切断刃の取り付け円弧も大きくなり、切断後に切断刃の間にガラス切断片が付着しやすく、排出され難くなるという問題が生じていた。ガラス切断片が付着したままの状態で回転を続けると、これらが切断刃の先端部まで詰まってきて、堆積したガラス片が圧縮されるので、装置の運転は不可能となり停止せざるを得ないこともあった。

この問題に対して例えば、切断刃の間に切断刃より僅かに低い高さの挟持物を設け、切断刃の間のロール円筒面に食い込まないようにものも提案されている（例えば、特許文献１参照）。しかしながら、短いガラス片に切断する場合、切断刃の間隔が小さくかつ受けゴムロールと挟持物との隙間が殆どないので、ガラス片が切断時に強く圧縮され、塊となって落下し、ガラス繊維として均一に樹脂上に分散しづらいという問題がある。

一方、受けロールに対して切断ロールの径を従来のものより大幅に小さくする提案もなされている（例えば、特許文献２参照）。例えば、切断ロール径を従来の半分にすることにより角速度は倍となり、遠心力が大きくなるのでガラス切断片は切断刃の間から落ちやすくなる。また刃先先端開角が大きくなるので、切断刃から離れやすくなる効果もある。

しかしながらＳＭＣのシート幅は１０００から１２００ｍｍと幅広く、これに分散させるガラスストランドも５０束前後と多くなるので、切断に要する圧力も大きくなる。ここで長尺の切断ロールに対し切断ロールの直径を大幅に小さくすると切断反力のために、撓みにより中央部が湾曲し、両端部側に比べ中央近傍部に切断不良が生じ、長尺のＳＭＣシートの製造に問題を生じることがあった。

切断ロールを小径にした際に生ずる撓みの対策のために、相手ロールである受けロールにクラウンをつけ（受けロールを太鼓状の形状とすること）、切断圧を平準化することも考えられる。しかしながら、当初良好となる条件設定を行っても切断条件は刻々と変化するため適正なクラウン量を設定するのは困難である。特に、実際のＳＭＣの製造現場においては、切断するガラスストランドの量やシート幅により撓み量が変化するので、シート幅全体に一様に切断することが困難である。またクラウンの大きさを長期に亘り保つのが難しく、ロール寿命の上でも問題があった。

このため１インチ以下の短繊維にガラスを切断する場合には、別の専用切断装置で数本のガラスストランド束を予め切断しておき、このガラス切断片を樹脂の入ったニーダーに投入して混練し、このガラス切断片含浸樹脂をＳＭＣ製造ラインの塗布装置上に供給する方法が主にとられていた。

このような別工程によりガラス切断片を得る方法では連続生産性を損なうため、広幅のシートであるＳＭＣやＢＭＣ（バルクモールディングコンパウンド）などの製造ラインに組み込んで大量のガラス短繊維を安定して、連続的に供給する装置が求められていた。
実開昭５７−１２５７３５号公報（実用新案登録請求の範囲、図） 特開２００３−２５１５８９号公報（特許請求の範囲、請求項１、図１）

本発明者等は、特に１／２インチ以下の長さのガラスを切断する場合に、ガラス短繊維が切断刃の間に詰まるような排出不良という問題を解消するために切断ロール径を小径とする際に、このロールの撓みをバックロールを設けることにより防止できることを知見して本発明を完成するに至った。

すなわち本発明は、円筒表面に複数の切断刃を有する切断刃列が形成されている切断ロールと、該切断刃と所定の接触圧で接触するように配置した受けロールとを有し、該受けロールと駆動回転する該切断ロールとの間にガラスストランドを供給し、押圧して切断するガラスストランド切断装置において、該切断刃列に対向する円筒表面の位置に凹部を有するバックロールを、該切断ロールと同期回転するように配置したことを特徴とするガラスストランド切断装置を提供するものである。

また、本発明は、円筒表面に複数の切断刃を有する切断刃列が形成されている切断ロールと、該切断刃と所定の接触圧で接触するように配置した受けロールとを有し、該受けロールと駆動回転する該切断ロールとの間にガラスストランドを供給し、押圧して切断するガラスストランド切断方法において、該切断刃列に対向する円筒表面の位置に凹部を有するバックロールを、該切断ロールと同期回転するように配置したことを特徴とするガラスストランド切断方法を提供するものである。

また、本発明は、一方のキャリアフィルム上に液状の不飽和樹脂組成物を塗布し、該不飽和樹脂組成物の上に、長さが１／８インチ以上で１／２インチ以下のガラス短繊維を上述したガラスストランド切断装置から供給して分散、堆積させた後、その上に液状の不飽和樹脂組成物を塗布した他方のキャリアフィルムを、該キャリアフィルムの不飽和樹脂組成物の塗布面が接するように積層させることを特徴とするシートモールディングコンパウンドの製造方法を提供するものである。

本発明によれば、ガラス切断時の切断ロールの撓みを減じることができるので、切断ロールが長尺であってもその長尺方向に亘り一様に切断することでき、ロールの長寿命も実現することができる。さらに小径切断ロールを使用することができるので、切断刃の間にガラス片が詰まることなく、特に短いピッチのガラスを連続して安定的に切断でき、ＳＭＣあるいはＢＭＣを効率良く連続生産することができる。

以下、図１から図５を参照しながら本発明を詳細に説明する。
図１は本発明のガラス繊維ストランド切断装置（以下、切断装置という）の一実施形態を示す装置の概略平面図（一部、部分断面図含む）、図２は切断装置の側面図、図３は切断装置の側面拡大模式図、図４は切断装置の斜視模式図、図５は本発明の切断装置の実施例を示すＳＭＣ製造装置の概略構成図である。

図１から図５において、Ａは本発明にかかる切断装置、１は切断ロール、２は切断刃、３は受けロール、４はゴム、５はバックロール、６はバックロール被覆部、７は凹部、８はフレーム、９は軸受け、１０は減速機、１１は駆動モータ、１２は切断ロールギヤ、１３はバックロールギヤ、１４ａ、１４ｂは移動フレーム、１５ａ、１５ｂ、１５ｃはエアーシリンダ、１６はフィードロール、１７は張力調整装置、１８はガラスストランド、１８ａはガラス切断片、１９はガラスロービング装置、２０は下部キャリアフィルム、２１は下部樹脂塗布装置、２２は樹脂組成物、２３は上部キャリアフィルム、２４は上部樹脂塗布装置、２５は含浸装置、２６はＳＭＣ巻き取り装置である。

図１から図３を用いて、本発明の切断装置Ａを説明する。左右一対のフレーム８の略中間部に切断ロール１が軸受け９で回転支持されている。その円筒表面には複数の溝が等ピッチで穿たれており、その溝に、製造するＳＭＣの最大幅に対応した切断ロールの面長に亘り切断面の外周より大きくなるように切断刃２を取り付ける。

軸片端側には軸継ぎ手を介して減速機１０を備えた駆動モータ１１が連結されており、ＳＭＣの製造ラインのシート走行速度に合わせて回転する。切断ロール１の一方の側には、表面にゴム４を被覆した受けロール３が軸受け９でフレームに設けられた移動フレーム１４ａに回転自由に支持されている。この移動フレーム１４ａに連結されたエアーシリンダ１５ａを作動させることによって切断ロール１に対して受けロール３を移動させるようにし、ガラスストランド１８の切断に必要な接圧力の調整やロールの着脱ができるようになっている。

切断ロール１の他方側には、表面に弾性材等で被覆されたバックロール５が配置されている。バックロール５はフレーム８に移動自在に設けられた移動フレーム１４ｂに軸受け９を介して回転自由に支持されており、その表面には切断ロール１とバックロール５が接触回転したときに切断刃２の先端部が傷められないように、切断刃２と同じ配列の凹部７が形成されている。

移動フレーム１４ｂに連結されたエアーシリンダ１５ｂを作動させることにより切断ロール１に対しバックロール５を移動させ、切断時の適正なバックアップ圧の調整やロールの着脱ができるようになっている。なお、切断ロール１の円筒表面に飛び出ている切断刃２の刃先を傷めないようにするために切断ロール１とバックロール５は同期運転が必要なので、それぞれのロールに切断ロールギヤ１２、バックロールギヤ１３が取り付けられていて、噛み合い回転する。

上記のように構成された切断装置Ａにおいて、図１から図３に基づき、ガラスストランド１８の流れ、切断に必要な各ロールの動作、切断の工程を説明する。

切断装置Ａの上部からガラスストランド１８が供給される際に、このガラスストランド１８がＳ字形となるように各ロールを配置した張力調整装置１７を使用する。これによりガラスストランド１８に適度な張力が与えられながら、受けロール３の上部に設けられたフィードロール１６で挟み込まれて切断部に送られることとなる。フィードロール１６はエアーシリンダ１５ｃにより、受けロール３に対し着脱することができ、ガラスストランド１８の供給、停止を選択することができる。

エアーシリンダ１５ｃとフィードロール１６を作動させて、図３に示すように、ガラスストランド１８を切断ロール１と受けロール３との間に挟持し、駆動モータ１１を調整回転させ、切れ具合をエアーシリンダの圧力、あるいは図示しない圧調整装置を用いて調整する。

また、このときガラスストランド１８の張力を張力調整装置１７で適正に調整する。切断刃２はガラスストランド１８の束の量および厚みにより、切断ロール１の外筒面より１．０〜２．５ｍｍ程度だけ出るように設定されているため、受けロール３を傷つけず、かつ受けロール３のゴム４に僅かに押圧するようにして、ガラスストランド１８を切断し、必要なガラス切断片１８ａを得ることができる。

このガラスストランド１８の切断には大きな切断力を必要とし、切断ロール１と受けロール３には切断反力がかかる。切断ロール１の外径を受けロール３に対して小さくした方が切断片の詰まり、即ち排出処理に問題が少ないので好ましい。このため撓み量は小径である切断ロール１の方が大きくなる。このままでは中央部付近に切断不良が生ずるので、他方側に配置されたバックロール５を切断ロール１の撓みを抑えるよう適正な圧で切断ロール１に押しつける。

そこで図３に示すように、切断刃２と同じピッチの配列となるように凹部７が形成されたバックロール５を使用することが重要となる。そして、バックロール５の表面の凹部７に切断刃２がはまり込みこれを収容するようにしておけば、切断刃２の刃先部分が傷つくことはない。また、切断ロール１とバックロール５の円筒表面部で両ロールが接触回転するようにしてあるので、切断刃２の損傷を防止するとともに切断ロール１の撓みを押さえることが可能となる。

バックロール５は金属一体ものとして表面に凹部７を機械加工しても良いが、切断ロール１との接触部には交番荷重がかかり圧力変動を生じるので、バックロール５の表面はゴムや硬質ウレタン樹脂等の弾性材料６で被覆するのが好ましい。

弾性材料６としてゴム等を用いた場合には、その硬度としては切断ロール１の切断反力で押圧されて僅かな凹みを生じることから、これを防止するためにショアＡ硬度７０°以上が好ましく、繰り返し押圧による表面の復元性を保つことや割れを防止するためには８５°以下の材質とすることが好ましい。

また、弾性材料６に導電性の機能を付与すれば、ガラス切断によって発生した静電気を逃がすことができるため、例えばバックロール５の回転軸に取り付けたスリップリングにブラシを接触させてアースに逃がすようにすることも好ましい。なお、導電性を与える場合には弾性材料６の電気抵抗値としては１０ＭΩ以下が好ましい。

凹部７の形状としては切断刃２を逃げる空間部があればよく、例えば断面形状として台形、矩形、半円形、Ｕ字形、三角形等として、各種条件に応じて適宜設計すればよい。また、その大きさとしては刃先および刃面が多少接触しても傷めない程度あれば良いが、切断刃２が１．０から２．５ｍｍ程度切断ロール１から突出していることから、これが当たらないように３ｍｍ前後の深さ、２〜３ｍｍ程度の幅として形成することが好ましい。

一方、切断ロール１と受けロール３の直径の比（受けロール径／切断ロール径）としては、切断されたガラス切断片１８ａが切断刃２の間に詰まらずに下方向へ安定して落下するとともに、切断力による撓みを最小限に抑え、ガラスストランド１８の全幅に亘って一様な切断を行えるようにするために、１．５以上とすることが好ましい。また装置の小型化による装置コストの低減、調整作業やメンテナンスの容易さ等を考慮した場合には、この比は３．０以下とすることが好ましい。

例えば、１／２インチのピッチで切断片１８ａを得ようとする場合に、切断ロール１の外径が大きく受けロール３と略同等の外径とすると、切断刃２の間隔は１／２インチに相当するように配列されることになるが、この場合の切断ロール１外周上の切断刃２同士の成す角度（刃先先端開角）は小さい角度となり切断ロール１の外周曲面も平面に近い形状となるために、切断片１８ａが落下する際にロール間あるいは切断刃２に引っ掛かかり易くなるという問題が生じることとなる。

これに対し、切断ロール１の外径を小さくすることにより刃先先端開角が大きくなり切断ロール１の外周曲面の曲率も大きくなるので、切断片１８ａが落下する際にロール間あるいは切断刃２から離れやすくなるため落下し易くなるのである。

具体的には、切断ピッチが１／２インチの場合には切断ロール１の外径Ｄはφ８０〜φ１３０ｍｍ、１／４インチの場合にはφ７０〜φ１１０ｍｍで、１／８インチの場合にはφ６５〜φ１００ｍｍとすると、これに対する受けロール３の外径は、切断ピッチが１／２インチの場合にφ１００〜φ３９０ｍｍ、１／４インチの場合にφ９０〜φ３３０ｍｍ、１／８インチの場合にφ８５〜φ３００ｍｍとするように選択することが好適である。なお、このロールの組合せにおいても、上述したようなロール径比の範囲内（１．５〜３．０）とすることが良い。

このように切断ロール１の外径を小径とすると切断片１８ａの落下状態は良好となるものの、その反面、切断ロール１が撓みやすくなるため、切断ロール１の撓み防止としてバックロール５を使用することが重要となる。切断ロール１の撓み防止として十分な効果を奏するためには、受けロール３と切断ロール１とバックロール５とを略直列に配置して切断ロール１の撓みを補正するようにすることが好ましい。また、切断ロール１に対するバックロール５の直径比（バックロール径／切断ロール径）を１．３以上とすることが好ましく、メンテナンスの容易さ、装置のコスト等を考慮した場合には、３．０以下とすることが好ましい。

また、ガラスストランド１８の束を切断してＳＭＣ製造ラインに使用する場合には、切断片１８ａをシート全面に亘るようにする必要があるが、一般にシート幅は８００〜１２００ｍｍと非常に幅広いので、切断刃２が切断ロール１の軸心に対し平行に取り付けられるようにすると、切断ロール軸の全幅に亘って同時に切断反力がかかることになるので、衝撃も大きく、機械の損耗も増大し、さらに機械的強度も必要とするので装置自体も大きなものとなる。

したがって、切断刃２の取り付け角度を切断ロール１の軸心に対して捻らせてスパイラル状にすれば、切断反力が分散し、平準化されるので衝撃も軽減し、安定した切断をすることができる。このネジレ角α°としては、ガラスストランド１８の束数、１ストランド当たりのＴｅｘ（ストランド１本当たりのガラス繊維数）、ガラス切断片の大きさ等にもよるが、切断反力を平準化する点から１．０°以上とすることが好ましく、切断刃２から切断片１８ａが離れ易くすることを考えた場合には１０°以下とすることが好ましく、特に５°以下とすることが好ましい。

この切断ロール１と接触回転するバックロール５は前記と同じネジレ角で、逆の方向となる凹部をロール表面に形成すればよい。例えば、切断ロール１が右ネジレであってネジレ角α°が３°のとき、バックロール５は左ネジレでα°を３°とすればよい。この関係を示すものが図４の斜視図である。

本発明の切断装置ＡをＳＭＣの製造ラインに使用すれば、ガラス短繊維を連続的に供給できるので好適である。また、従来は予めガラス短繊維を樹脂に混練して、押出機等を用いて小ブロック単位で生産していたＢＭＣにおいても、本発明の切断装置を使用すれば、ＳＭＣ製造ラインと同じような構成で連続生産が可能となり、効率の良い生産と安定した品質の製品を得ることができる。

図５は本発明による切断装置ＡをＳＭＣ製造ラインに組み込んだ一実施形態である。巻出装置より引き出された下部キャリアフィルム２０の上に図示しない樹脂タンクより送給され、下部樹脂塗布装置２１に貯留された液状の不飽和樹脂組成物２２をナイフドクター等の隙間を介して塗布し、上方に配置されたガラスロービング装置１９より複数束のガラスストランド１８を切断装置Ａに送り込み、切断したガラス切断片１８ａを塗布された樹脂層に均一に分散堆積させる。

次の工程で上部キャリアフィルム２３の上に上部樹脂塗布装置２４にある不飽和樹脂組成物をドクター等スキマを介して塗布し、上下キャリアフィルム上の樹脂を重ね合わせ、脱泡・含浸ロールよりなる含浸装置２５でガラス切断片を樹脂層に含浸させて、巻き取り装置２６でロール状に巻き取るか、あるいは図示しない装置を用いて織布のように折り畳んでもよい。

なお、樹脂塗布装置としては公知のナイフコーター、ダイコーター、バーコーター等を用いればよい。またキャリアフィルムとしては、通常使用されているポリエチレンやポリプロピレン等の熱可塑性樹脂フィルムのもので差し支えなく、好適にはポリエチレンテレフタレートフィルムが使用される。

本発明の装置によれば、従来困難であった短繊維のガラスを樹脂上に均一に分散させることができるので、後工程での樹脂成形加工で薄肉形状のものであっても、均一の強度を有する品質の良い製品を得ることができる。また、本発明による切断装置Ａを２以上使用し、かつ塗布装置を３以上使用すれば、多層構造のＳＭＣや厚肉のＳＭＣを製造することも可能である。

以下、実施例及び比較例により、本発明を更に詳細に説明する。
（実施例１）
１）切断ロール
・直径Ｄ１：９５ｍｍ
・長さ：１２００ｍｍ
・切断長ピッチ：１／４
・切断刃列：４８
・切断刃のロール面からの高さ：１．６ｍｍ
・切断刃の取り付けネジレ角α/ネジレ方向：１．８°、右
２）受けロール
・直径Ｄ２：１９０ｍｍ（Ｄ２／Ｄ１＝２．０）
・長さ：１２００ｍｍ
・ゴム硬度：ショアＡ７５°
・ゴム厚み：１０ｍｍ
３）バックロール
・直径Ｄ３：２２０ｍｍ（Ｄ３／Ｄ１＝２．３）
・長さ：１２００ｍｍ
・ゴム硬度：ショアＡ８０°
・ゴム厚み：１０ｍｍ
・凹部状：台形
・凹部の大きさ：開口部幅２．５ｍｍ、底幅１ｍｍ、深さ２ｍｍ
・凹部のネジレ角α/ネジレ方向：１．８°、左

４）樹脂組成物
・不飽和ポリエステル樹脂：ポリライトＭＰＳ−２６０Ｍ、粘度１３０ｍＰａ・ｓ（大日本インキ化学工業（株）社製）
５）ガラスストランド
・１ガラスＴＥＸ：４８００番手（４８００ｇ／ｋｍ）、４８本（束）／１０００ｍｍ幅
６）運転条件
・切断ロール回転速度：１５０ｒｐｍ
・ＳＭＣシートライン速度：１５ｍ／ｍｉｎ

上記１）〜６）に示す各種条件により、図５に示す製造ラインにおいて本発明のバックロールを備えた切断装置を用いてＳＭＣを製造した。１／４インチ長のガラス短繊維を上記不飽和ポリエステル樹脂組成物１００重量部に対して、３０重量部となるように連続的に配合してシート幅１１５０ｍｍ、シート樹脂塗布幅１０００ｍｍのＳＭＣを作製した。

得られたＳＭＣは、３ヶ月間連続生産した後も、初期の製品と同程度である１８００ｋｇ／ｃｍ^２ の曲げ強度を示すものであった。

（比較例１）
３）のバックロールを使用しない以外は実施例１と同様にＳＭＣの製造を行ったところ、両外側約３００ｍｍは切断できたが、中央部４００ｍｍの切れが悪く、わずか数時間の内に均一な切断ができなくなり、切断刃にガラス切断片や切断されないガラスストランドの詰まりを生じてしまい、連続運転が不可能となった。

（比較例２）
３）のバックロールの代わりに中央部が約１．５ｍｍの膨らみを持ったクラウンのバックロールを使用した以外は、比較例１と同様にＳＭＣの製造を行った。初期の状態では良好なガラス切断片が得られていたが、３ヶ月間連続生産した後は、次第にクラウン状態が不均一となってガラスストランドに切断不良を起こし始め、ＳＭＣ中に所定の切断片以外の切断片が混入して製品不良となった。

本発明の切断装置の一実施形態を示す装置の概略平面図。 本発明の切断装置の概略側面図。 本発明の切断装置の側面拡大模式図。 本発明の切断装置の斜視模式図。 本発明の切断装置を組み込んだ実施例を示すＳＭＣ製造ラインの概略構成図。

符号の説明

Ａ 切断装置
１ 切断ロール
２ 切断刃
３ 受けロール
４ ゴム
５ バックロール
６ 弾性材料
７ 凹部
８ フレーム
９ 軸受け
１０ 減速機
１１ 駆動モータ
１２ 切断ロールギヤ
１３ バックロールギヤ
１４ａ、１４ｂ 移動フレーム
１５ａ、１５ｂ、１５ｃ エアーシリンダ
１６ フィードロール
１７ 張力調整装置
１８ ガラスストランド
１８ａ ガラス切断片
１９ ガラスロービング装置、
２０ 下部キャリアフィルム
２１ 下部樹脂塗布装置
２２ 樹脂組成物
２３ 上部キャリアフィルム
２４ 上部樹脂塗布装置
２５ 含浸装置
２６ ＳＭＣ巻き取り装置

Claims (9)

1. 円筒表面に複数の切断刃を有する切断刃列が形成されている切断ロールと、該切断刃と所定の接触圧で接触するように配置した受けロールとを有し、該受けロールと駆動回転する該切断ロールとの間にガラスストランドを供給し、押圧して切断するガラスストランド切断装置において、
   該切断刃列に対向する円筒表面の位置に凹部を有するバックロールを、該切断ロールと同期回転するように配置したことを特徴とするガラスストランド切断装置。
2. 該受けロールと該切断ロールと該バックロールとを、略直列に配置した請求項１に記載のガラスストランド切断装置。
3. 該切断ロールの直径に対する該バックロールの直径比を、１．３〜３．０とした請求項１又は２に記載のガラスストランド切断装置。
4. 該切断ロールの複数の該切断刃列を該切断ロールの回転軸方向に対して１．０°〜１０．０゜のネジレ角を有するように配列するとともに、該ネジレ角と同じ角度でかつ逆ネジレ角の凹部を該バックロール円筒面に形成した請求項１から３のいずれかに記載のガラスストランド切断装置。
5. 該バックロール表面に弾性材料を被覆した請求項１から４のいずれかに記載のガラスストランド切断装置。
6. 該弾性材料がショアーＡ硬度で７０°〜８５°のゴム材である請求項５に記載のガラスストランド切断装置。
7. 該弾性材料が帯電防止機能を有している請求項５又は６に記載のガラスストランド切断装置。
8. 円筒表面に複数の切断刃を有する切断刃列が形成されている切断ロールと、該切断刃と所定の接触圧で接触するように配置した受けロールとを有し、該受けロールと駆動回転する該切断ロールとの間にガラスストランドを供給し、押圧して切断するガラスストランド切断方法において、
   該切断刃列に対向する円筒表面の位置に凹部を有するバックロールを、該切断ロールと同期回転するように配置したことを特徴とするガラスストランド切断方法。
9. 一方のキャリアフィルム上に液状の不飽和樹脂組成物を塗布し、該不飽和樹脂組成物の上に、長さが１／８インチ以上で１／２インチ以下のガラス短繊維を請求項１から７のいずれかに記載のガラスストランド切断装置から供給して分散、堆積させた後、その上に液状の不飽和樹脂組成物を塗布した他方のキャリアフィルムを、該キャリアフィルムの不飽和樹脂組成物の塗布面が接するように積層させることを特徴とするシートモールディングコンパウンドの製造方法。
   

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