JP2005169646A - 射出成形方法と射出成形用スクリュ - Google Patents

Abstract

【課題】 長繊維を含有する熱可塑性樹脂の射出スクリュでの溶融中に、繊維の切断を少なくして強度の低下を避け、樹脂可塑化能力が著しく低下しない射出スクリュを提供すること。
【解決手段】 射出スクリュ１のフライト頂部４の幅をスクリュ直径Ｄの０．２〜０．４倍の範囲に形成し、射出スクリュ１のフライト頂部４におけるスクリュ先端側に１ｍｍ以下の段差４ａをスクリュの径方向に形成した。また、射出スクリュ１の先端に設置したチェックリング６の摺動ストロークを５ｍｍ〜２０ｍｍとした。そして、射出スクリュ１を回転し、繊維と熱可塑性樹脂を原料として、加熱、混練、溶融して繊維含有可塑化樹脂を射出成形する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、繊維を含有する熱可塑性樹脂を射出成形するとき、樹脂に含有する繊維の切断を抑えて混練可塑化する射出成形方法並びに射出成形用スクリュ及びこれを備えた射出成形機に関する。

樹脂材料などを成形する機械で、チップや粉末を加熱、混練、溶融して溶融樹脂を金型に射出する射出成形機が知られている。射出成形機は、内部に射出スクリュを配設し、射出スクリュはスクリュ軸の外周部にリブを螺旋状に突出させた形状のフライトを設けている。そして、フライト間に樹脂材料を充填し、射出スクリュの回転により、樹脂材料を射出成形機の先端側に移送する役割を果たす。

図７は、従来の射出スクリュを示す。射出スクリュ２１は、１回転当たりの有効可塑化量の向上と齧り防止のため、通常、射出スクリュ２１のフライト２２のフライト幅Ｆ₀を射出スクリュ２１の直径Ｄ₀の０．２倍以下に設定している。
射出スクリュ２１は、スクリュ軸の後端側から先端側へ向かって、供給部２４、圧縮部２５及び計量部２６を備えている。
供給部２４は供給された樹脂材料を予熱しつつ、前方へ搬送する役割を担う区間であり、スクリュ溝２３の深さは他の部分に比較して深く、その溝方向に対して垂直な方向の断面積は前方へ行くにしたがって少し減少している。

圧縮部２５は樹脂材料に剪断作用を与えつつ図示しない加熱シリンダからの熱を伝えて溶融させる役割を担う区間であり、スクリュ溝２３の深さ及びその溝方向に対して垂直な断面の断面積が比較的急激に減少している。
計量部２６は、溶融した樹脂材料を混練して均質にする役割を担う区間であって、スクリュ溝２３の深さは浅く、その溝方向に対して垂直な断面積はほとんど変化していない。射出スクリュ２１の先端には、スクリュチップ２７を設け、スクリュチップ２７とスクリュ軸部との間に設けられた小径軸には、小寸法でスクリュの軸方向に摺動可能なチェックリング２８を嵌合させている。

一方、樹脂材料は、樹脂に長繊維を混入して、製品強度を維持させるものがある。このような長繊維を含んだ熱可塑化材料を可塑化、溶融する射出成形機が開示されている。
特開平８−３１８５６１号公報に開示された射出スクリュによると、テーパ状の圧縮部とこれに延設される計量部のみによって形成し、圧縮比を１．０〜２．５として、従来のものよりも小さく構成し、剪断力による樹脂内繊維の切断を低減して、強度及び剛性が高く、かつ耐衝撃性の大きい樹脂成形品を得ることを狙いとしている。

特許第３１５７９６６号に開示された射出スクリュは、スクリュのフライト幅をスクリュ直径の０．３〜０．５倍の範囲内としたもので、通常の射出成形機用スクリュ（フライト幅はスクリュの直径の０．２倍以下）に比較して加熱シリンダ内における成形材料の滞留量が少なくなり、滞留時間が短縮されるため、熱履歴を受けにくく、成形材料の変色や分解が防止され、コンタミの発生が少なくなる。
特開平８−３１８５６１号公報 （要約、段落００３５、図１参照） 特許第３１５７９６６号公報 （特許請求の範囲、段落００１１ 図１参照）

射出成形機は、原料に長繊維を含有しない、又は、繊維を含有してもその繊維が短い強化樹脂の場合は、射出シリンダの外側からの加熱と同時に、射出スクリュで十分に混練して強い剪断作用を加えることによる剪断発熱により加熱するようになっている。射出成形機の原料が、長繊維を含有する熱可塑性樹脂の場合は、射出スクリュにおける剪断作用を減少させる必要がある。そのため、スクリュ溝の深さを浅くしたり、スクリュの回転速度を遅くしたり、特開平８−３１８５６１号に開示された射出スクリュのように、圧縮部を長くしている。そのため、圧縮比を従来のものよりも小さくして混練を緩やかにせざるを得ず、その結果、射出スクリュの溶融樹脂生成能力が低下する。

また、特許第３１５７９６６号に開示された射出スクリュは、スクリュのフライト幅をスクリュ直径の０．３〜０．５倍と大きく採って、シリンダ内における成形材料の滞留量を少なくして混練と熱履歴時間を短くしている。しかしながら、この構成ではスクリュのサイズに対して溶融可塑化される樹脂量が著しく少なくなるので、射出スクリュは樹脂可塑化能力が低いものとなっている。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたもので、長繊維を含有する熱可塑性樹脂の射出スクリュでの溶融中に、繊維の切断を少なくして製品強度の低下を避け、樹脂可塑化能力が著しく低下しないような射出スクリュを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために、本発明の射出成形用スクリュは、以下の（１）〜（５）のように構成した。
（１）繊維含有熱可塑性樹脂を射出成形する射出成形機の射出成形用スクリュにおいて、前記射出スクリュのフライト頂部の幅をスクリュ直径の０．２〜０．４倍の範囲とした。
射出成形用スクリュは、長繊維含有熱可塑性樹脂を射出成形する射出スクリュの直径Ｄに対するスクリュ長さＬの割合（Ｌ／Ｄ）が１８〜２５である射出スクリュに適用することがより効果的である。
（２）前記（１）の射出成形用スクリュは、前記繊維含有熱可塑性樹脂が溶融樹脂となる前記射出スクリュの領域で、かつ射出スクリュのフライト頂部におけるスクリュ先端側に、前記繊維含有熱可塑性溶融樹脂の入り込みが可能な１ｍｍ以下の段差をスクリュの径方向に形成することができる。
射出成形スクリュは、スクリュ先端よりスクリュ直径の約８倍長さ（８Ｄ）の範囲のフライト頂部のスクリュ先端側に、フライト幅の０．１〜０．９倍の範囲にステップランドを設けるとより効果的である。
（３）前記（１）及び（２）の発明は、前記射出スクリュの先端に設置したチェックリングの摺動ストロークを５ｍｍ〜２０ｍｍとするとより効果的である。
（４）また、本発明の射出成形機は、繊維含有熱可塑性樹脂を射出成形する射出成形機の射出スクリュにおいて、前記射出スクリュの先端に設置したチェックリングの摺動ストロークを５ｍｍ〜２０ｍｍとした。
（５）本発明の射出成形方法は、射出スクリュのフライト頂部の幅をスクリュ直径の０．２〜０．４倍の範囲に形成し、前記射出スクリュのフライト頂部におけるスクリュ先端側に１ｍｍ以下の段差をスクリュの径方向に形成し、前記射出スクリュの先端に設置したチェックリングの摺動ストロークを５ｍｍ〜２０ｍｍとした射出スクリュを用い、繊維と熱可塑性樹脂を加熱、混練、溶融して繊維含有可塑化樹脂を射出成形するようにした。
この射出成形方法は、硝子繊維長３ｍｍ以上、硝子繊維含有率１０質量％以上の長繊維含有熱可塑性樹脂を用いるとより効果的である。

本発明の上記（１）に記載した射出成形用スクリュは、フライト幅を広くすることにより、スクリュ溝内の樹脂への熱伝達を向上し、含有繊維破断の減少により、スクリュへの樹脂詰まりが抑制され、可塑化時間が安定し、射出する溶融樹脂温度が上昇して充填不良を起こさない。
本発明の上記（２）に記載した射出成形用スクリュは、前記スクリュのフライト頂部のスクリュ前進側にステップランドをスクリュ先端より（例えば、スクリュ直径の約８倍長さ以内）に設けたことにより、スクリュに潤滑性を増加し、シリンダとの間の齧り、焼付きを防止し、安定した稼働運転が可能で、スクリュの寿命を延ばす効果がある。
また、本発明の上記（３）、（４）に記載した射出成形用スクリュは、スクリュ先端のチェックリングの摺動ストロークを従来の小寸法のものを大きく移動可能とすることにより、溶融樹脂に含有する樹脂強化用繊維の切断を相当に回避して繊維長を保つことができて強度の優れた良質な繊維含有樹脂成形品が得られる。
さらに、本発明の上記（５）に記載した射出成形方法は、スクリュ溝内の樹脂への熱伝達を向上し、含有繊維破断の減少により、スクリュへの樹脂詰まりが抑制され、可塑化時間が安定し、射出する溶融樹脂温度が上昇して充填不良を起こさない。また、スクリュに潤滑性を増加し、シリンダとの間の齧り、焼付きを防止し、安定した稼働運転が可能で、スクリュの寿命を延ばす効果がある。溶融樹脂に含有する樹脂強化用繊維の切断を相当に回避して繊維長を保つことができ、強度の優れた良質な繊維含有樹脂成形品が得られる。

以下、本発明の射出成形方法及び射出成形スクリュの実施の形態について、図面を参照しながら説明する。
図１は、射出成形機の射出スクリュを示す側面図であり、図２は図１の射出スクリュのフライト部のＡ−Ａ断面図に、図７の従来の射出スクリュのフライト部のＡ’−Ａ’断面を重ねた図であり、図３は図１の射出スクリュのフライト部のＢーＢ断面図である。また、図４は、図１の射出スクリュのフライト幅の増大に対する樹脂材料の可塑化量の変化を示す線図であり、図５及び図６は、図１の射出スクリュのチェックリングストロークの増加に対する射出シリンダ先端に押出された樹脂材含有繊維長さの変化を示す線図である。

射出スクリュ１は、射出成形機のシリンダ１０内に水平方向に配設され、射出スクリュの後端側（図面右側）が図示しない駆動モータと連結されている。射出スクリュ１の外周部には、外周面から突出する１本の螺旋状のフライト２を形成し、射出スクリュ１の先端には、スクリュチップ５を設けている。また、スクリュチップ５とスクリュ軸部との間には、チェックリング６が小径軸７に嵌合してスクリュ軸方向に対して摺動可能に設けている。
射出スクリュ１の長さは、スクリュ部１ａの長さＬが、直径Ｄの１８〜２５倍の長さを有し、従来の射出スクリュ２１（図７）と同様に、後端側から先端側へ向かって、ほぼ３分割の領域で、供給部、圧縮部及び計量部を備えている。

射出スクリュ１の外周部に形成されているフライト２の幅Ｗは、スクリュ直径Ｄの０．２〜０．４倍であり、図７に示す従来の射出スクリュ２１のフライト２２の幅Ｆ₀と比べて幅広となっている。なお、従来の射出スクリュ２１のフライト２２の幅Ｆ₀は、Ｆ₀＜０．２Ｄ₀である（Ｄ₀はスクリュ直径）。図２に射出スクリュ１のフライト２のＡ−Ａ断面における幅Ｗと、従来の射出スクリュ２１のフライト２２のＡ’−Ａ’断面における幅Ｆ₀を重ねて示している。

また、図１と、図１のＢ−Ｂ断面の図３に示すように、フライト２２の頂き部には、射出スクリュ１の先端側に位置させて段差Ｔとしてのステップランド４ａを連続的に形成している。ステップランド４ａは、射出スクリュ１の先端からスクリュ直径（Ｄ）の１倍以上、８倍（８Ｄ）以下の長さであり、ステップランド４ａの幅Ｍは、フライト２の幅Ｗの０．１〜０．９倍の範囲で、段差Ｔは１．０ｍｍ以下である。
ステップランド４ａの長さをスクリュ１の先端からとしたのは、ステップランド４ａは、樹脂が溶融している範囲でないと効果が得られないからである。スクリュ直径（Ｄ）の１倍以上としたのは、ステップランド４ａの設置長さが短いと、囓りを抑制する十分な効果が得られないからである。スクリュ直径（Ｄ）の８倍以下としたのは、溶融樹脂が十分に存在する範囲であり、それ以上であると十分な効果が得られないからである。

ステップランド４ａの幅Ｍは、樹脂の物性（溶融粘度など）や可塑化条件で異なるが、実用範囲では上述したように、フライト２の幅Ｗの０．１〜０．９倍である。ステップランド４ａの幅が小さすぎると、スクリュ１の囓りを抑制する十分な効果が得られない。幅が大きすぎるとステップランド４ａに入り込んだ樹脂が、フライト２を乗り越えて逆流してしまう可能性がある。
また、ステップランド４ａのスクリュの囓り抑制効果は、ステップランド４ａの段差が大きくなると減少する。そこで、樹脂が入りやすく囓り抑制効果がある範囲としてステップランド４ａの段差は１．０ｍｍ以下であれば、十分に効果が得られる。

チェックリングの摺動ストロークは、射出スクリュの径で効果的な範囲が多少異なるが、例えば、射出スクリュ１の直径が７０ｍｍ未満のスクリュにおけるチェックリング６の摺動ストロークＳ１は、スクリュ直径の０．１５〜０．３５倍の範囲で効果的である。また、スクリュ直径が７０ｍｍ以上のスクリュにおけるチェックリング６の摺動ストロークＳ２は、スクリュ直径の０．１５〜０．３０倍の範囲で効果的である。両者に見合った、チェックリング６の摺動ストロークＳ１，Ｓ２は、５〜２０ｍｍの範囲が効果的である。チェックリングストロークが大きすぎると、射出時に樹脂の逆流（バックフロー）を防止するシール効果が不安定となり、生産において成形品の重量にバラツキが生じ、少なすぎると樹脂の逆流は少なくなるが、樹脂の流路が狭くなるためガラス繊維が折れやすい。

長繊維含有熱可塑性樹脂を射出成形する射出スクリュのスクリュ先端に設置されたチェックリング６と小径軸７との間は、長繊維含有溶融樹脂１５が通り抜ける隙間が設けてある。射出スクリュ１が回転しながら緩速で後退すると、溶融可塑化した樹脂はこの隙間と射出シリンダ１０とチェックリング６との隙間を通って射出スクリュの先端の射出シリンダ１０内に貯溜する。射出スクリュ１が回転を停止し、急速前進して溶融樹脂１５を射出するとき、チェックリング６は逆止弁の作用をする。

長繊維含有熱可塑性樹脂１５を加熱、可塑化するときの射出スクリュ１の作用について説明する。
図２に示すように、射出スクリュ１が回転して樹脂１５を搬送するとき、図示しないヒータにより加熱された射出シリンダ１０には、矢印に示すように、熱が樹脂１５とフライト２に伝えられる。フライト２は特殊鋼で作られ、熱伝導率が樹脂１５より遥かに大きいので、伝えられる熱量は大で熱伝導速度も早く、フライト２に伝えられた熱はスクリュの溝底３へ伝わり、溝底３から樹脂１５を加熱することができる。

従来の射出スクリュ２１においては図２に破線で示したように、フライト２２の幅が小さいので、フライト２２とスクリュ溝２３を経由する熱量は少ない。従って、射出スクリュ１のフライト２，２間に溜めて送られる樹脂量はフライト２の幅が広い分だけ少なく、図４に示すように、射出スクリュ１を同一回転速度とすれば、樹脂の加熱可塑化の能力はやや減少するが、樹脂加熱速度が早いのでフライト深さが同じ従来のスクリュ２１より回転速度を早くすることにより、ほとんど同じ可塑化能力を持つことができる。

図４のフライト幅の増大に対する、樹脂材料の可塑化量の変化を示す線図の運転条件は、
スクリュ径：１２０ｍｍ
スクリュ回転数：６０（１／ｍｉｎ）
樹脂材料：ＰＰ（ポリプロピレン、含有繊維は繊維長９ｍｍの硝子繊維で含有率は４０質量％）

また、上記と同じ運転条件で、可塑化量を４８０ｋｇ／ｈとして、フライト２の幅が０．１Ｄ、０．１５Ｄ、０．２Ｄ、０．３Ｄ、０．４Ｄの各射出スクリュによる射出を行った樹脂の加熱可塑化の実験によると、
フライト２の幅が０．１Ｄのとき、射出の１０ショット目にスクリュに樹脂詰まりを生じて溶融樹脂の送出が不可能になり、フライト２の幅が０．１５Ｄのとき、射出の２０ショット目付近からスクリュに樹脂詰まりが始まって可塑化時間が増加し、３０ショット付近でスクリュに樹脂詰まりを生じて溶融樹脂の送出が不可能になった。フライト２の幅が０．２Ｄ以上では、スクリュに樹脂詰まりが生じることなく、可塑化時間に変化はないという結果が観測されている。なお、許容できる可塑化量の下限値３５０ｋｇ／ｈからフライト２の幅は０．４Ｄまでが実用的である。フライト２の幅を０．４Ｄ以上とすると、可塑化能力が大幅に低減するからである。

このように、フライト２の幅を０．２Ｄ以上にすると、フライト２の幅が広いので樹脂１５がフライト２とシリンダ１０の隙間をくぐり抜けられる。樹脂に含有する長繊維（硝子繊維）は、従来のフライト２１におけるように短距離で折り曲げられることが防止される。こうして、長繊維の切断を減少させ、樹脂の可塑化、送りが滑らかになり、フライト２と射出シリンダ１０の間に繊維が詰まることが少なくなり、設定した可塑化時間を維持することができる。

図１と図３に示すように、射出スクリュ１の計量部（長さ８Ｄ）において、フライト２の外周４に段差１．０ｍｍ以下のステップランド４ａを設けている。射出スクリュ１が回転することにより、ステップランド４ａ側から射出シリンダ１０の内周とステップランド４ａとの間に溶融樹脂１５が入って流動圧を生じる。そしてさらに、樹脂には、潤滑作用が働くので、スクリュ１の齧りが無くなり、長繊維の切断が避けられ、樹脂の変質を防止し、スクリュ１の耐久性が向上する。

成形サイクルの樹脂溶融可塑化工程において、射出スクリュ１が回転しながら緩速で後退し、溶融樹脂は射出シリンダ１０とチェックリング６との隙間を通ってスクリュチップ５の先の射出シリンダ１０内に貯溜する。このとき樹脂はチェックリング６のリング面とこれに対面するスクリュのリング面との間を通り、チェックリング６の内筒面とスクリュ１の小径軸７の外径との嵌合隙間を通り、さらに、射出シリンダ１０とチェックリング６との隙間を通ってスクリュチップ５の外側を通って射出シリンダ１０の先端に貯溜される。

従来のチェックリング２８は摺動ストロークが２．５〜３．５ｍｍと小さいため、溶融樹脂に含有する長繊維が折り曲げられる機会が多く、折角の長繊維が短く切断され強度が低下してしまう。本発明では、射出スクリュ１先端に設けられたチェックリングの摺動ストロークＳを５〜２０ｍｍの範囲内にすることにより、溶融樹脂に含有する長繊維の折り曲げられる機会が減少し、長繊維の長さが保たれて強度低下が防止できる。

射出スクリュ１のチェックリングストロークＳの増加と、繊維長と、射出シリンダ先端に押出された樹脂材含有繊維長さ（パージ材残存繊維長）の変化を調べた。
［試験１］
射出スクリュと長繊維含有熱可塑性樹脂の条件は、下記の通りである。
スクリュ径Ｄ：１２０ｍｍ
スクリュ回転数：６０（１／ｍｉｎ）
樹脂材料：ＰＰ（硝子繊維含有率は４０質量％）
樹脂含有繊維長（試料）：８、９、１２ｍｍの３種

［試験２］
射出スクリュと長繊維含有熱可塑性樹脂の条件は、下記の通りである。
スクリュ径Ｄ：６０ｍｍ
スクリュ回転数：８０（１／ｍｉｎ）
樹脂材料：ＰＰ（硝子繊維含有率は４０質量％）
樹脂含有繊維長（試料）：８、９、１２ｍｍの３種

試験１の結果を図５に示し、試験２の結果を図６に示す。
スクリュ径Ｄ、６０ｍｍ、１２０ｍｍの射出スクリュの両者が共に、チェックリングのストロークが５ｍｍに至るまで、各繊維長毎に急激に繊維長の上昇が見られた。そして、ストロークが５ｍｍ以上で緩やかな上昇、若しくは均衡状態が見られた。また、ストロークが５ｍｍ以上であれば、両者の射出スクリュ共に各原料繊維長１２、９、８ｍｍの全てが、半分以上の長さを維持することが分かった。
よって、チェックリングのストロークが５ｍｍ以上であれば、原料繊維の元長さの長短にかかわらず、原料繊維は半分程度以上の長さを確保できる。一方、成形製品は、繊維長が長ければ長いほど強くなるが、平均１．５ｍｍ〜２ｍｍから急激に強度アップするといわれている。これによると、射出成形機の射出時点では、１．５〜２ｍｍの繊維長を確保できれば、高強度の製品作製が可能である。したがって、射出成形機に用いる繊維の元長さは、切断されても１．５ｍｍの長さを維持できる３ｍｍの長さのものに適用が可能である。

また、繊維の含有率は、１０％以上が有効である。含有率が、１０％未満だと製品強度がでず、１０％を越えれば、製品強度が大きくなるからである。市場の主流では、繊維含有率は４０質量％程度であるが、含有量が多すぎると可塑化に支障を来すので、支障のない範囲での混入が必要である。
よって、本発明の射出成形用スクリュ及びこれを備えた射出成形機は、実用的には、繊維長が３ｍｍ以上、繊維含有率１０質量％以上の長繊維含有熱可塑性樹脂が適用可能である。

以上、本発明の実施の形態について説明したが、勿論、本発明はこれに限定されることなく本発明の技術的思想に基いて種々の変形及び変更が可能である。
例えば、上記実施の形態では、ＰＰの長繊維樹脂を例として挙げたが、繊維については、その他の樹脂や硝子繊維にも適用が可能である。
さらに、既設の射出成形機に備えられている従来のスクリュを、本発明の射出成形用スクリュに置き換えることによっても、本発明の効果を奏することはもちろんである。

本発明の実施の形態による射出成形用スクリュの側面図である。 図１の射出成形用スクリュのフライト部のＡーＡ線方向の断面に、図７の従来の射出スクリュのフライト部のＡ’−Ａ’断面を重ねた断面図である。 図１の射出成形用スクリュのフライト部のＢ−Ｂ線方向における断面図である。 図１の射出成形用スクリュのフライト幅の増大に対する、樹脂材料の可塑化量の変化を示す線図である。 図１の射出成形用スクリュ（スクリュ径１２０ｍｍ）のチェックリングストロークの増加に対する、射出シリンダ先端に押出された樹脂材含有繊維長さの変化を示す線図である。 図１の射出スクリュ（スクリュ径６０ｍｍ）のチェックリングストロークの増加に対する、射出シリンダ先端に押出された樹脂材含有繊維長さの変化を示す線図である。 従来の射出成形用スクリュの側面図である。

符号の説明

１ 射出成形用スクリュ
２ フライト
３ スクリュ溝底
４ フライトの外周
４ａ ステップランド
６ チェックリング
１０ 射出シリンダ
１５ 長繊維含有溶融樹脂
Ｄ 射出スクリュ直径
Ｗ フライト幅
Ｓ チェックリングのストローク

Claims (6)

1. 繊維含有熱可塑性樹脂を射出成形する射出成形機の射出成形用スクリュにおいて、
   前記射出スクリュのフライト頂部の幅をスクリュ直径の０．２〜０．４倍の範囲としたことを特徴とする射出成形用スクリュ。
2. 前記繊維含有熱可塑性樹脂が溶融樹脂となる前記射出スクリュの領域で、かつ射出スクリュのフライト頂部におけるスクリュ先端側に、前記繊維含有熱可塑性溶融樹脂の入り込みが可能な１ｍｍ以下の段差をスクリュの径方向に形成したことを特徴とする請求項１に記載の射出成形用スクリュ。
3. 前記射出スクリュの先端に設置したチェックリングの摺動ストロークを５ｍｍ〜２０ｍｍとしたことを特徴とする請求項１または２に記載の射出成形用スクリュ。
4. 繊維含有熱可塑性樹脂を射出成形する射出成形機の射出スクリュにおいて、前記射出スクリュの先端に設置したチェックリングの摺動ストロークを５ｍｍ〜２０ｍｍとしたことを特徴とする射出成形用スクリュ。
5. 請求項１〜４のいずれか１項に記載の射出成形用スクリュを含んでなる射出成形機。
6. 射出スクリュのフライト頂部の幅をスクリュ直径の０．２〜０．４倍の範囲に形成し、前記射出スクリュのフライト頂部におけるスクリュ先端側に１ｍｍ以下の段差をスクリュの径方向に形成し、前記射出スクリュの先端に設置したチェックリングの摺動ストロークを５ｍｍ〜２０ｍｍとした射出スクリュを用い、
   繊維と熱可塑性樹脂を加熱、混練、溶融して繊維含有可塑化樹脂を射出成形することを特徴とする射出成形方法。

Images