JP2005166410A - ヒューズ - Google Patents

Abstract

【課題】 乗り心地が良く、燃費や発進特性などの走行特性の良い自動車を得るには、自動車の設計の改善、製造時における部品の厳選、調整の厳密化など製造業者に頼るきり方法がないと考えられ、高級品を購入するか、量産したものの中から選択するかきり手段がないと考えられていた。しかも、高級品においてすら、その性能のバラツキが大きく、ユーザの不満が多かった。
【解決手段】 従来、過剰電流に対する保護の役割きり考えられていなかったヒューズに着目し、その低温処理による改善、表面処理による改善、自動車への装着方法の改善などによって自動車の性能を大幅に向上させることができるようにして課題を解決した。
【選択図】 図１

Description

本発明は、電気的特性の改善されたヒューズに関する。

近年、電子回路を利用した装置の発展は著しく、文化的生活には不可欠のものとなっている。たとえば、自動車、ステレオやテレビなどの音響装置など、快適な生活のための必需品として広く使われており、その性能の発達には著しいものがある。

これらの装置の電子回路には、ヒューズ、配線用の金属線、昇圧回路部品、コンピュータ用部品、点火コイル、点火プラグなど、種々の回路部品が使われており、それらの回路部品には、高性能化、高品質化、低価格化、低消費電力化など、多くの改良が加えられている。

自動車や音響装置は広く知られている物であり、したがって一般的な説明は後述の本発明の実施の形態での説明で行うこととするが、たとえば、ガソリンを燃料に用いる自動車についてみると、燃費はかなり向上し、スタートダッシュもかなりよくなり、エンジン音もある程度静かになるなど、多くの進歩が窺える。また、カーステレオなどの音響装置についても、音質がかなりよくなっている。

このような改善努力によって、現在の自動車はいわゆる大衆商品といえるように多くのユーザに便利に使われており、ユーザの要求に応じて種々の機能、性能、品質のものが低価格品から高価格品まで品揃えされている。

その結果、自動車の機能、性能、品質はかなり向上しているが、さらにエンジン音が静かな自動車、さらに燃費の良い自動車、さらにスタートの良い自動車を求めるユーザの声が強く、そのために、エンジン、自動車のボディー、動力伝達系、タイヤなどの部品や装置の改良が続けられている。

しかしながら、ユーザの希望を満たすにはいたっておらず、さらにエンジン音が静かな自動車、さらに燃費の良い自動車、さらにスタートの良い自動車を求めるユーザの声が強い。

この事情は、カーステレオなどの音響装置においても同様であり、購入後のユーザの求めによる改良に頼るところが大きい。

上記のような種々の改良は、主として、自動車のエンジンの新しい機構の開発、自動車の構造の改良、半導体関連デバイスなどの開発、スピーカの改良、コンピュータの改良といったものについて行われているが、ヒューズや配線用金属材料の影響についてはあまり大きな効果はないと思われているところがある。ヒューズについての改良は、コスト面や形状、実装などに関する改良が多数発表されているが、上記のニーズに応える改良は見あたらない。

ヒューズを自動車の電気回路に装着する場合は、ヒューズホルダーの電極に単に挿入するだけでよいとされており、電気回路のスイッチを入れたときに電気回路で機能すればよいとされている。したがって、ヒューズの装着される向きはどちら向きでも良く、当該電気回路をＯＮさせればよいと考えられている。

図１４と図１５は乗用車に使用されている代表的なヒュ−ズホルダーにおけるヒューズの装着方法を説明する図で、ヒューズホルダーにヒューズの一対の電気回路に接続する端子（以下、接続端子もいう）を挿入した状態を説明する断面図で、接続端子とヒューズホルダーの電極との電気的接続がなされている部分の断面図である。

図１４と図１５で、符号１０１，１０２，１２１，１２２はヒューズの接続端子、１１０，１１１，１３０〜１３３はヒューズホルダーの電極である。接続端子１０１と接続端子１０２は同一ヒューズの一対の接続端子で、接続端子１０１と接続端子１０２は図示していないヒューズ本体で電気的に接続されており、接続端子１２１と接続端子１２２は同一ヒューズの一対の接続端子で、接続端子１２１と接続端子１２２は図示していないヒューズ本体で電気的に接続されている。

前記各ヒューズ本体は、衆知のように、それぞれの一対の接続端子の間に所定の電流値以上の電流が所定時間以上流れると発熱してヒューズ本体の一部が溶けて断線することにより当該一対の接続端子の間に流れていた電流を遮断する役割を果たすものである。

図１４で、ヒューズホルダーの電極１１０は、そこに挿入されるヒューズの接続端子１０１を少しきつめに挟んで固定するように形成されている。すなわち、電極１１０の符号１１０ａで示した部分が接続端子１０１の符号１０１ａで示した部分を電極１１０の符号１１０ｃで示した部分の方向へ押すようにして、電極１１０の符号１１０ａで示した部分が接続端子１０１の符号１０１ａで示した部分に圧接している。同様に、電極１１０の符号１１０ｂで示した部分が接続端子１０１の符号１０１ｂで示した部分を電極１１０の符号１１０ｄで示した部分の方向へ押すようにして、電極１１０の符号１１０ｂで示した部分が接続端子１０１の符号１０１ｂで示した部分に圧接している。接続端子１０１の符号１０１ｃで示した面は電極１１０の内壁に部分的にあるいは全体的に押しつけられている。このような構造で、接続端子１０１が電極１１０に挿入されて保持されており、接続端子１０１と電極１１０の接触部分によって電気回路の電気的接続がなされている。

電極１１１と接続端子１０２の間の電気的接続についても電極１１０と接続端子１０１の場合と同様であり、図１４の符号１１１，１１１ａ〜ｄ，１０２，１０２ａ〜ｃで示した部分がそれぞれ前記符号１１０，１１０ａ〜ｄ，１０２，１０２ａ〜ｃで示した部分に相当する。

図１５で、ヒューズホルダーの電極１３０と１３１は、そこに挿入されるヒューズの接続端子１２１を少しきつめに挟んで固定するように形成されている。すなわち、電極１３０の符号１３０ａで示した部分と電極１３１の符号１３１ｂで示した部分とで接続端子１２１の符号１２１ａで示した部分と符号１２１ｂで示した部分をきつく挟み込んでおり、それぞれの接触部分で電気的接続がなされている。電極１３０と電極１３１は図示していないところで電気的に接続されている。

電極１３２および１３３と接続端子１２２の間の電気的接続についても電極１３０および１３１と接続端子１２１の場合と同様であり、図１５の符号１３２，１３２ａ，１３３，１３３ｂ，１２２，１２２ａ，１２２ｂで示した部分がそれぞれ前記符号１３０，１３０ａ，１３１，１３１ｂ，１２１，１２１ａ，１２１ｂで示した部分に相当する。

衆知のように、自動車は走行中に激しい振動を生じるが、その振動によっても前記ヒューズホルダーの電極に装着されているヒューズがはずれないように、比較的強い力でヒューズが前記ヒューズホルダーの電極に挟み込まれて保持されている。

図１５のようなヒューズホルダーの電極にヒューズを差し込んで使用すると、本発明者らの調査によると強い発熱を生じるが、ヒューズ本体を溶断することがないような発熱のため、一般には特に大きな問題になっていない。

図１６は図１５を用いて説明したタイプのヒューズホルダーに装着されて使用されたヒューズの接続端子の状況を説明する図である。

図１６で、符号１２１ｃと１２２ｃはヒューズの接続端子の表面全面にメッキが施されている接続端子表面、１２１ｄと１２２ｄはそれぞれヒューズホルダーの電極の図１５に符号１３０ａと１３２ａで示した部分によって強く圧接されていた結果生じた傷痕である。

前記乗用車の電気回路に用いられているヒューズは、衆知のように、その一対の接続端子とヒューズ本体が、その母材が亜鉛を主成分とする金属で、たとえば型を用いた加工によって一体に作られている。

ヒューズの接続端子の中には、その表面に銀メッキや錫メッキが施されているものと、メッキは施されていないが表面の外観を維持するためにクロメート処理を行っているものもある。

銀メッキは電気的接続の安定性を向上させる効果がある。衆知のように、亜鉛合金に直接銀メッキを施すことは実用的には行われておらず、亜鉛合金の上に銅メッキを行い、その上にニッケルメッキを施し、その上に銀メッキを施している。

電気的接点の観点からは、銀は表面の変化が心配されており、電気接点には特によい表面材質とは評価されていない。微少な信号を正確に伝送する必要があるなどの特に精密な電気接点における表面材質としては金が好ましいとされている。この接点用の金表面は、例えば時計のケースや宝飾品などの金メッキなどとは異なる技術が要求されている。

また、電気接点用の金メッキに限らず、金メッキのコストは高い。したがって、金メッキの必要性が強く認識されていない電気部品には金メッキが用いられないのが通常である。金色をしていることを表現するだけを目的とした極めて薄い金薄層、たとえば金薄層の厚みが０．０１μｍの金メッキを施した場合などは、コストは安いが、電気的特性も期待できないので、電気接点の品質を考えた金メッキとは異質なものである。

前記乗用車用のような自動車用ヒューズの場合は、精密電気装置における電気接点の場合とは状況が異なると見なされており、金に比較してコストが大幅に低減される銀メッキが、ある程度の電気的接続性を維持するということを想像させる効果も期待して採用されている。

図１６に例示したような傷１２１ｄ，１２２ｄは、ヒューズとしての電気的接続上は特に問題視されておらず、現在は外見上特に問題にすべきものとは見なされておらず、強い改善の要求も出さておらず、仕方がないものとされ、特に改善はなされていない。

以上説明したように、自動車のヒューズは、自動車の電気回路における過剰電流に対する保護の役割をするものに過ぎないとの観点から、主に、扱いやすいものにすることや、できるだけコストを安く製造することなどの改善がなされている。

自動車や音響装置は、高級品においても、量産が行われており、乗り心地が良く、発進特性が良く、燃費が良く、音響効果が良いなどの良い性能の乗用車を得ようとすれば、多くの場合、価格の高い乗用車を購入するという選択肢を選ぶのが実状である。

しかし、乗用車においてすら、高級品といえども、一つずつ念入りに調整して製造していては、製造コストがあまりにも高くなるのみならず、現在の改良工夫の延長線上では上記ユーザのニーズを満足させることができない。

そのため、従来の乗用車においては、高級品といわれる製品においても、エンジン音の大きさ、燃費、音質などのバラツキはやむを得ないものと思われていた。そして、エンジン音量の低下、燃費の向上、音質の向上を図った自動車や音響装置の実現は難しいと思われながらも、少しの望みとしてその改善方法の実現が強く望まれていた。

本発明はこのような点に鑑みて成されたものであり、本発明の目的は、従来の改良の盲点になっていたヒューズや配線材料の改良のあり方を見直し、たとえばエンジン音が小さく、燃費が良く、発進特性の優れた自動車や音質の良い音響装置などを量産上のバラツキが少なく、安価に実現できるとともに、従来の方法で製造された装置の改良をも実現することができる回路部品とその製造方法を提供するとともに、その回路部品を用いて上記ユーザのニーズに応える装置を安価に提供することにある。

本発明の発明者らの研究の結果、自動車の電気回路におけるヒューズの影響自動車の性能に及ぼすは、従来考えられていたよりも極めて大きく、例えば該電気回路の特性検出におけるノイズレベルを低減するなど、その検出方法の工夫によって、電気回路におけるヒューズの効果を識別することができた。

本発明の目的を達成するため、本発明では、ヒューズをヒューズホルダーに電気的に接続する接続端子に電気回路の特性を向上することができるような金メッキを施すこと、ヒューズを零下７０°Ｃ以下の温度、好ましくは零下１３０°Ｃ以下の，そしてさらに好ましくは１９０°Ｃ以下の低温環境に所定時間以上置くという低温処理を施すことなどによってヒューズの改善を行なっている。そして、本発明のヒューズを電気回路に取り付けることによって、自動車の発進特性、燃費、音響設備の音響特性などの顕著な改善が可能であることを見出した。

以下、本発明の特徴を説明する。

請求項１に記載の発明によるヒューズの特徴は、自動車の電気回路に接続することができる少なくと一対の接続端子と前記一対の接続端子の間に接続されているヒューズ本体とを有しており、前記ヒューズ本体は所定の電流値以上の電流が所定時間以上流れたときに溶断してヒューズ本体を流れる電流を遮断する役割を有するヒューズであって、前記ヒューズは前記接続端子の表面の少なくとも一部に、表面の硬度や構造などの物性のうちの少なくとも一つの物性と膜厚と形状のうちの少なくとも一つが異なる第一の金の薄層と第二の金の薄層とが形成されていることを特徴としている。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のヒューズにおいて前記第一の金の薄層が第二の金の薄層よりも硬度が高いことを特徴としている。

請求項３に記載の発明は、請求項１または２に記載のヒューズにおいて、前記第一の金の薄層と第二の金の薄層とが前記接続端子の表面に、互いに重ならない部分を有するように配置されていることを特徴としている。

請求項４に記載の発明は、請求項１〜３のいずれか１項に記載のヒューズにおいて、前記第一の金の薄層と第二の金の薄層とが前記接続端子の表面に、互いに重なる部分を有するように配置されていることを特徴としている。

請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のヒューズにおいて、前記第一の金の薄層の上に第二の金の薄層が配置されていることを特徴としている。

請求項６に記載の発明は、請求項１〜５のいずれか１項に記載のヒューズにおいて、前記第一の金の薄層と第二の金の薄層の少なくとも一方が、蒸着やイオンプレーティングなどの乾式方法によって形成された薄層であることを特徴としている。

請求項７に記載の発明は、請求項１〜６のいずれか１項に記載のヒューズにおいて、前記第一の金の薄層と第二の金の薄層の少なくとも一方が、メッキなどの湿式方法によって形成された薄層であることを特徴としている。

請求項８に記載の発明は、請求項１〜５のいずれか１項に記載のヒューズにおいて、前記第一の金の薄層と第二の金の薄層が、異なる組成のメッキ液を用いて形成されたメッキ層であることを特徴としている。

請求項９に記載の発明は、請求項１〜８のいずれか１項に記載のヒューズにおいて、前記接続端子の母材と前記第一の金の薄層と第二の金の薄層の少なくとも一方の薄層との間に厚みが４μｍ以下の銅の薄層と厚みが４μｍ以下のニッケルの薄層の少なくとも一方が配置されていることを特徴としている。

請求項１０に記載の発明は、請求項９に記載のヒューズにおいて、前記接続端子の母材が亜鉛を主成分とする金属であり、前記母材の上に厚みが４μｍ以下の銅の薄層が配置されており、前記銅の薄層の上に前記厚みが４μｍ以下のニッケルの薄層が配置されており、前記ニッケルの薄層の上に前記第一の金の薄層が配置されており、第一の金の薄層の上に前記第二の金の薄層が配置されていることを特徴としている。

請求項１１に記載の発明は、請求項１〜１０のいずれか１項に記載のヒューズにおいて、前記第一の金の薄層と第二の金の薄層のそれぞれの厚みの最大値が、あるいは前記第一の金の薄層と第二の金の薄層重なって配置されている部分ではそれらの合計の厚みの最大値が０．０５μｍ以上であることを特徴としている。

請求項１２に記載の発明は、請求項１〜１１のいずれか１項に記載のヒューズにおいて、少なくとも前記ヒューズの金属で形成された電気的主要部分が、零下７０度Ｃ以下の所定温度以下の低温に所定時間以上おいて後常温に戻すという低温処理を施されていることを特徴としている。

請求項１３に記載の発明は、請求項１２に記載のヒューズにおいて、前記所定温度が零下１３０度Ｃ以下の低温であることを特徴としている。

請求項１４に記載の発明は、請求項１２または１３に記載のヒューズにおいて、前記低温処理が、液体窒素あるいは液体酸素を用いた低温環境に前記ヒューズを所定時間放置する処理であることを特徴としている。

請求項１５に記載の発明は、請求項１〜１４のいずれか１項に記載のヒューズにおいて、前記ヒューズの接続端子の少なくともヒューズホルダーの電極部に挿入される部分の表面に、前記第二の金の薄層が所定の隙間をおいて形成されていることを特徴としている。

請求項１６に記載の発明は、請求項１５に記載のヒューズにおいて、前記第二の金の薄層に下に前記第一の金の薄層が形成されており、前記第一の金の薄層の下に前記ニッケルの薄層が形成されており、前記第一の金の薄層と前記ニッケルの薄層は前記ヒューズの接続端子の少なくともヒューズホルダーの電極部に挿入される部分の表面のおおむね全面に形成されていることを特徴としている。

請求項１７に記載の発明は、請求項１６に記載のヒューズにおいて、前記第二の金の薄層が形成されている前記所定の隙間が０．７ｍｍ以下であることを特徴としている。

本発明のヒューズは、それを自動車や音響装置の電気回路に用いたときに、自動車の燃費の著しい低減、エンジン音の低下、乗り心地を害する不快な振動と音の低減、発進の迅速化等の効果のうちの少なくとも１つの効果をもたらし、エンジン性能と音響装置の音質の著しい向上をもたらすという大きな効果を発揮する。

そして、本発明を例えば乗用車の電気回路のヒューズとして実施した場合、従来は高級車として評価されていなかったクラスの乗用車の性能を高級車のような性能に高めることができるという大きな効果を発揮する。

本発明による自動車の性能向上は著しいものがあり、本発明は、自動車産業の発展ならびに自動車を利用する産業の発展に大きく寄与するものであり、自動車による環境汚染を改善する効果をもたらすものである。

以下、図面を参照して本発明の実施の形態の例について説明する。なお、説明に用いる各図は本発明の例を理解できる程度に各構成成分の寸法、形状、配置関係などを概略的に示してある。そして本発明の説明の都合上、部分的に拡大率を変えて図示する場合もあり、本発明の例の説明に用いる図は、必ずしも実施例などの実物や記述と相似形でない場合もある。また、各図において、同様な構成成分については同一の番号を付けて示し、重複する説明を省略することもある。

図１と図２は本発明のヒューズについて説明する図で、図１は自動車用のヒュ−ズの外観図で、導電体部分の一部を樹脂で保護した状態の平面図、図２はヒューズの樹脂で保護する前の導電体部分を上から見た平面図である。図１と図２で、符号５１はヒューズ、５２と５３は接続端子、５４は後述のヒューズ本体、５５はヒューズ本体５４と接続端子５２および５３の一部を保護するとともにヒューズ５１を取扱い易くするために実装してある樹脂製の実装部分である。ヒューズ５１を自動車の電気回路に装着する場合、一般に実装部分５５を手や尖頭ペンチなどでつかんでヒューズを取り扱う。

図１に示したヒューズ５１の構造は、従来から良く知られているように、たとえば図２に示すように、接続端子５２と５３にヒューズ本体５４が接続されており、接続端子５２と５３を介してヒューズ本体５４に所定の電流値以上の電流が所定時間以上流れると、ヒューズ本体を流れる電流によるヒューズ本体５４の発熱によって、ヒューズ本体５４の温度がヒューズ本体５４を構成する材料の融点以上に上昇し、ヒューズ本体５４が溶融してヒューズ本体５４の一部に電気的断線が生じるようになっている。

ヒュ−ズ５１の各構成要素の材質は従来から良く知られており、本発明においても同様の材質を使ったヒューズを使用してヒューズ原型を製造して後、それに後述するような本発明の処理工程を付加して本発明の回路部品の例としてのヒューズを製造することができる。ヒュ−ズ本体５４の材質の例として、亜鉛を主成分として、それに銅（Ｃｕ）、チタニウム（Ｔｉ）などが少量含まれている金属を用いることができる。そして、多くの場合、
接続端子５２，５３とヒュ−ズ本体５４は、一体の金属板を型を用いて所定の形状に打ち抜いて、図２に示した例のような形状の一体の導電体部分として形成される。

図１に例示したヒューズ５１は、たとえば自動車のエンジン駆動回路や音響設備用回路などに使われており、従来は、過電流時に回路を確実に切断できること、安く製造できること、小型で扱いやすいことなどに重点が置かれて製造されている。

図３は本発明のヒューズを製造する製造方法を説明する図である。

図３において、符号１は従来のヒューズの加工工程、符号２は本発明のヒューズの製造方法の主要工程である低温処理工程である。従来の加工工程１は、前記の如く衆知のヒューズの製造方法をそのまま使用することができる工程である。従来の加工工程で製造されたヒューズは、従来から自動車などに広く使われているヒューズを製造することができるものである。

符号２は、従来の加工工程によって製造したヒューズに低温処理を施す、本発明の特徴であり、本発明の主要工程である低温処理工程で、従来の加工工程１にこの低温処理工程２を加えることによって本発明のヒューズを製造することができる。

図４は、図３に符号２で示した本発明の主要工程である低温処理工程の一例を説明する図である。図４で、符号６１は低温処理槽、６２は低温処理槽６１の蓋部、６３は低温処理槽６１の箱部、６４は蓋部６２の蓋、６５は挿入部、６６は蓋６４の係合面、６７は箱、６８は箱６７の係合面、６９はワークを入れるワーク処理室である。蓋６４と箱６７はそれぞれその壁部が、たとえばいわゆる魔法瓶のような二重構造になっており、二重構造の壁部の内部は減圧された密閉空間になっていて、壁部の断熱効果を高めるように形成されている。

また、蓋６４と箱６７を安価につくる方法として、蓋６４と箱６７の壁部を発泡スチロールのような保冷剤でつくることもでき、手軽に本発明の低温処理を行うようにすることもできる。

図４で、図示していないが、ワーク処理室６９に所定個数のワークとしてのヒューズと所定量の液体窒素を入れて、箱６７の係合面６８に蓋６４の係合面６６が対面するように、そして、蓋６４の挿入部６５が箱６７のワーク処理室６９の内部に入るように位置合わせして、箱６７に蓋６４を被せ、この状態で所定時間放置する。このとき、実施の形態として、ワーク処理室６９に入れる液体窒素を、低温処理するワークとしてのヒューズ全体が液体窒素に完全に浸るような量にすることが好ましい。

この所定時間放置する放置の仕方は、ワークと液体窒素の量やワークの形状・状態およびワーク処理室の材質、形状、寸法などによって異なる。一例として、ワーク処理室６９として、その容積が５０ｃｍ×５０ｃｍ×５０ｃｍ、すなわち、ワーク処理室内の空間が一辺が５０ｃｍの立方体と同じ形状寸法のものを用いて、図１に示した形状の多数の乗用車用ヒューズをワーク処理室６９の深さ１５ｃｍの位置まで入れ、それに液体窒素を深さ１７ｃｍの位置まで入れて蓋６４をし、２０時間放置して常温に戻して、本発明の回路部品の例としてのヒューズを製造した。

このようにして製造した本発明のヒューズを、図５に示した乗用車の電気系統のヒューズとして使用したところ、以下に説明するように良好な結果を得た。

図５は、本発明の回路部品の例であるヒューズを用いた装置である中級クラスの乗用車の電気系統を説明する図である。

図５は、乗用車の電気回路をブロック図で説明するものである。以下、各ブロックの従来知られている部分については詳細な説明を省略し、本発明に関係の深い部分を重点的に説明する。また、図５の配線についても通常の電気回路と同様、概念的に表してある。

図５において、符号３は電池、４ａ〜４ｇはヒューズ、５ｂ〜５ｇはスイッチ、６は自動車エンジンのスタータ系回路部分、７は燃料制御系回路部分、８はコンピュータ、９はイグニッション系回路部分、１０はエアコンコンディショナー系回路部分、１１は音響装置、１２ａ〜１２ｄ，１３ａ〜１３ｄ，１４ａ〜１４ｄ，１５ａ〜１５ｄ，１６ａ〜１６ｄ，１７ａ〜１７ｄ，１８〜２５は電気的接続を得るための配線を示す。

図５に示した電気回路を有する中級クラスといわれている乗用車を２０台用意して、それぞれ同じ乗用車に本発明のヒューズを用いた場合と従来のヒューズを用いた場合とについて、乗用車のエンジン音の静かさ、スタートの快適さ、乗り心地、燃費、音響装置の音質などの比較評価を行った。

その結果、本発明のヒューズを用いたときの方が従来のヒューズを用いたときよりも、エンジン音は明確に低くなり、スタートの快適さもはっきり良く、スタートが早くなり、乗り心地は快適で音が静かで振動が少なくなり、燃費は約１５％向上し、音響装置としてのステレオの音質が明確に良くなるという著しい効果をもたらした。

さらに、乗用車の車種として、上記中級クラスの乗用車よりも廉価なものと高価なものをそれぞれ複数台ずつ用意して、本発明のヒューズと従来のヒューズを用いて比較実験を行ったところ、上記と同様な評価結果を得た。

なお、上記各比較実験における本発明のヒューズと従来のヒューズは、すべてそれぞれの対応するヒューズについて、本発明の低温処理の有無を除いて、同一材質同一形状のものを用いており、本発明のヒューズは従来の製造方法で製造されたヒューズに上記本発明の低温処理を行ったものを用いている。

また、本発明の上記の例では、図４を用いた説明において、本発明のヒューズの主要な製造工程の一つである低温処理工程に液体窒素を用いた例を説明したが、本発明はこれに限定されるものではなく、液体窒素の代わりに、液体酸素を用いても良い。

液体ヘリウムを用いる場合は液体窒素に比べて冷媒のコストが高く、容器に工夫が必要であるが、本発明に適用することができる。

種々の方法を用いて零下１３０度Ｃ以下の環境たとえば、零下１５０度Ｃ以下や零下１９０度Ｃ以下などの低温環境をつくり、本発明のヒューズを製造することができる。

また、ドライアイスにアルコールをかけるなどして作った零下７０°Ｃ以下の低温環境を利用することも有効である。

図４を用いて説明した本発明の回路部品の例としてのヒューズを製造する場合、ヒューズを低温処理するときに、ワーク処理室６９にヒューズを入れる入れ方として、たとえば、ヒューズを金網に入れてワーク処理室６９に入れると温度の伝達が早く、少ない液体窒素で良質のヒューズを得ることができる。

また、ヒューズが液体窒素に浸る状態にしてワーク処理室６９に入れても良く、ヒューズをたとえば金属製の台に載せてワーク処理室６９に入れ、前記台の下に液体窒素を前記ヒューズの位置より下に位置する程度の量だけ入れたり、ヒューズを袋などに入れてワーク処理室６９内におき、その袋の外部に液体窒素を入れたりして低温処理を行うこともできる。

本発明の低温処理によりヒューズの電気的特性を改善することができたが，その効果は，本発明の明細書で説明するように、本発明のヒューズを自動車に装着したときの自動車の特性が改善されることにより説明することができる。

以上説明したように、本発明のヒューズは、従来の製造工程を用いて製造されたヒューズに本発明の低温処理を行うことによって、従来のヒューズを改良して、従来では全く期待できなかった良質のヒューズを安価に製造することができるものである。また、本発明の低温処理は、コンピュータなどの装置全体について施すこともでき、自動車のエンジン等の制御に用いているコンピュータや電子回路について行ったところ、大きな効果があることがわかった。

そして、本発明の発明者らの検討の結果、本発明は、従来の回路部品の製造工程を本発明の低温処理工程を考慮したものに改良することによって、さらに著しい効果をあげることができるものである。

このような低温処理を施したヒューズを自動車の電気回路に用いることにより、前記のような多大な効果をもたらすことができるが、自動車における効果をさらに大きなものにするために、本発明では、ヒューズの接続端子のヒューズホルダーに接続される部分である前記接続端子の電気的接続の安定性を高めるため、従来は接続端子表面に一様に銀メッキを施したものが主流であったヒューズに換えて、特殊な金メッキを施した接続端子を有するヒューズを提供する。

本発明の前記金メッキは、ヒューズに単に金色を付けるためのものではなく、精密機器の電子回路に用いられるような電気的接触状態の高安定化を図れるような金メッキである。以下にその具体的な例を説明する。

図６と図７は、本発明のヒューズの接続端子を説明する図である。図６は接続端子５２または５３に相当する接続端子を図２の上方から見た図に相当する平面図、図７は図６の接続端子を図６の直線Ｘ１−Ｘ２の位置で切った断面図である。

図６と図７で符号１５０は接続端子、１５１ａ，１５１ｂ，１５８ａ，１５８ｂは第一の金（以下、Ａｕともいう）の薄層、１５２、１５９は第二のＡｕの薄層、１５３，１５７はニッケルの薄層（以下、Ｎｉの薄層ともいう）、１５４，１５６は銅の薄層（以下、Ｃｕの薄層ともいう）、１５５は接続端子１５０の母材である。符号１５０ａは接続端子１５０を自動車の電気回路のヒューズホルダーに差し込むときの差し込み方向を示す矢印である。

接続端子１５０は、亜鉛を主成分とする金属から成る母材１５５の表面にＣｕの薄層１５４，１５６をメッキにより形成し、その上にＮｉの薄層１５３，１５７をメッキにより形成し、その上に図示のように部分的に第一のＡｕの薄層１５１ａ，１５１ｂ，１５８ａ，１５８ｂをメッキにより形成するとともに部分的に第二のＡｕの薄層１５２、１５９をメッキにより形成して作成されている。本実施例におけるメッキは湿式メッキである。

本発明者らの実験の結果から、第一、第二の金の薄層の金の純度を高め、その厚みを厚くすれば、ヒューズをヒューズホルダーへ装着して後の電気接点としての高い信頼性を得ることができるが、純金の価格が高いので、その観点からは金の薄層の厚みをできるだけ薄くしたいという製品としての要望がある。

第一、第二の金の薄層の厚みを５〜７μｍにすると、ヒューズをヒューズホルダーに装着したり外したりすることを頻繁に行っても電気接点としての極めて高い信頼性を得ることができる。この金の厚みを２μｍにしてヒューズを作成して、ヒューズをヒューズホルダーに装着したり外したりすることを行ったところ、薄層の物性や構造により電気接点の安定性が大きく異なるという結果を得た。

さらに、前記金の薄層の下に配置する多の元素の薄層の諸特性によっても、ヒューズをヒューズホルダーへ装着して後の電気接点としての信頼性が大きく変わることがわかった。たとえば、前記図１６を用いて、ヒューズホルダーの電極との接触部分において傷ができることを説明したが、この部分における発熱が増減したり、従来表面化していない金属表面の物理的問題が自動車の性能向上に関係することがわかった。

自動車におけるヒューズは一度装着されてからそのまま使用される場合もあるが、一度装着されて後着脱される場合もあり、ヒューズの接続端子の表面はヒューズの着脱に耐えるものでなければならず、本発明の金などの薄層は密着性の高いものでなければならない。

本発明の発明者らは、金の薄膜の厚みをできるだけ薄くするとともに、密着性の良いしかもヒューズをヒューズホルダーへ装着して後の電気接点としての高い信頼性を得ることができるヒューズを実現するための種々の工夫を行った。

Ｃｕの薄層１５４，１５６やＮｉの薄層１５３，１５７は、各薄層の高い密着性を得ることや第一、第二の金の薄層への母材の亜鉛の悪影響を防ぐことなどの効果があるが、ヒューズの特性のバラツキを少なくし、かつ、ヒューズをヒューズホルダーへ装着して後の電気接点としての信頼性の観点から、ＣｕやＮｉ薄層の厚みと物理的性質が極めて重要である。本発明の発明者らの検討の結果、Ｃｕの薄層とＮｉの薄層はそれぞれ４μｍ以下の厚みにすることが好ましい。

Ｃｕの薄層の厚みを例えば十数μｍのように厚くするとＮｉメッキ層を強く付けることができ、母材の亜鉛の影響も押さえることができるが、自動車用のヒューズにおいて、Ｃｕの薄層の厚みを厚くすると、従来はまったく問題視されていなかったことであるが，金の薄層の厚みを薄くした場合に、電気接点としての十分な信頼性を得ることができないことがわかった。このことは，ヒューズホルダーの種類によっては、発熱量の増大や本発明で改善の対象にしているようなヒューズ性能の低下を招くなどきわめて深刻な問題が発生することが本発明の発明者らの調査でわかった。

湿式メッキにより各薄層を形成する場合、洗浄したヒューズ母材を前処理し、銅ストライクで約１μｍ厚みのＣｕ薄層を形成し、洗浄等の必要な処理を行って後、ｐＨ６程度の中性に近いメッキ液で約０．５μｍ厚みのＮｉメッキ（光沢でない普通のメッキ）を行い、必要な処理の後、ｐＨ４．８程度の光沢Ｎｉメッキを行い約２μｍのＮｉの薄層を形成し、必要な処理の後、第一の金の薄層をメッキにより形成し、必要な処理の後、第二の金の薄層をメッキにより形成した。

本発明者らの調査の結果，Ｃｕの薄層の厚みを１μｍにしても十分に密着性のよい前記各薄層を得ることができることが確認された。

図６と図７において、接続端子の差し込み方向の正面から見て、接続端子の上面と裏面の表面の左右両側に第一の金の薄層１５１ａ，１５１ｂ，１５８ａ，１５８ｂが形成されており、第一の金の薄層１５１ａ，１５１ｂの間に第二の金の薄１５２が形成されており、層第一の金の薄層１５８ａ，１５８ｂの間に第二の金の薄１５９が形成されている。

図１４に示したようなヒューズホルダーに装着するヒューズの場合には、図６、図７の第一の金の薄層の部分が当該ヒューズホルダーの電極に接触することになる。

図１５に示したようなヒューズホルダーに装着するヒューズの場合には、図６、図７の第二の金の薄層の部分が当該ヒューズホルダーの電極に接触することになる。

第二の金の薄層の硬さを第一の金の薄層の硬さよりも柔らかいものにすると、図１５のヒューズホルダーの場合、ヒューズの接続端子とヒューズホルダーの電極の電気的接続の安定性を有効に高めることができ、従来のような差し込み部におけるヒューズの接続端子とヒューズホルダーの電極の間の発熱を効果的に押さえることができる。

また、第二の金の薄層の厚みを第一の金の薄層の厚みよりも厚くしたり、第二の金の薄層の矢印１５０ａに沿った方向の両側を第一の金の薄層に重ねて形成して、ヒューズの接続端子とヒューズホルダーの電極の間の電気的接続の信頼性を高めることができる。

このようなヒューズの接続端子表面の金の薄層の技術思想は、自動車の電気回路においては、従来は、コストが高くなるだけで全く無意味なものと考えられ、実用化されていなかったものである。

図８は、本発明の他の実施例としてのヒューズの接続端子を説明する図で、接続端子５２または５３に相当する接続端子の少なくともヒューズホルダーの電極に挿入する部分の表面に、第一の金の薄層と第二の金の薄層をほぼ全面にわたって重ねて形成した例である。符号１６０は接続端子、１６２，１６８は第一のＡｕの薄層、１６１，１６９は第二のＡｕの薄層、１６３，１６７はＮｉの薄層、１６４，１６６はＣｕの薄層、１６５は接続端子の母材である。

Ｃｕの薄層とＮｉの薄層に関しては図６と図７を用いて説明した実施例と同様の考え方で形成した。

物理的特性の異なる２種類の金層の各厚み、すなわち、第一の金の薄層の厚みと第二の金の薄層の厚みをほぼ同じ厚みにし、厚みを０．０２〜３μｍの範囲の資料を作成した。その結果、第一の金の薄層と第二の金の薄層の厚みの合計した厚みが０．５μｍ以上の場合に接続端子として使用することが好ましく、１μｍ以上の合計厚みのときに信頼性の高い接続を実現することができた。

第二の金の薄層の硬さを第一の金の薄層の硬さよりも柔らかいものにすると、図１５のヒューズホルダーの場合、ヒューズの接続端子とヒューズホルダーの電極の電気的接続の安定性を有効に高めることができ、従来のような差し込み部におけるヒューズの接続端子とヒューズホルダーの電極の間の発熱を効果的に押さえることができる。

図９〜図１１は、本発明の他の実施例としてのヒューズの接続端子を説明する図で、図９は接続端子５２または５３に相当する接続端子を図２の上方から見た図に相当する平面図、図１０は図９の接続端子を図９の直線Ｘ３−Ｘ４の位置で切った断面図、図１１は図９の接続端子を図９の直線Ｘ５−Ｘ６の位置で切った断面図である。

図９〜図１１で、符号１７０は接続端子、１７２，１７８は第一のＡｕの薄層、１７１，１７９は第二のＡｕの薄層、１７３，１７７はＮｉの薄層、１７４，１７６はＣｕの薄層、１７５は接続端子の母材である。符号１７０ａは接続端子１７０を自動車の電気回路のヒューズホルダーに差し込むときの差し込み方向を示す矢印である。

自動車用のヒューズの接続端子は、図１に置いて説明したようなヒューズホルダーに挿入し易い形状、すなわち接続端子の先端部が薄くなっている場合が多い。

図９〜図１１の実施例においては、図からもわかるように、接続端子の先端部近傍には金の薄層は図１０のように、硬度が比較的硬い第一のＡｕの薄層が表面に形成されているが、硬度が比較的柔らかい第二のＡｕの薄層は形成されておらず、接続端子のヒューズホルダーに挿入された状態でヒューズホルダーの電極に接続される主要部分には、図１１のように第一のＡｕの薄層とその上に第二のＡｕの薄層が形成されている。

第一のＡｕの薄層として、高純度の金の薄膜でビッカース硬度が１５０程度の薄膜をメッキにより形成し、第二のＡｕの薄層として、高純度の金の薄膜でビッカース硬度が８０程度の薄膜をメッキにより形成した。このような接続端子を有するヒューズを実施例１で説明したような低温処理をしてヒューズとして作成し、乗用車の電気回路に装着して、自動車の燃費、発進特性などを調べたところ、従来のヒューズを装着した場合に比較して著しい特性の改善をすることができた。

なお、実施例２と３のヒューズについても実施例１で説明したような低温処理をしてヒューズとして作成し、乗用車の電気回路に装着して、自動車の燃費、発進特性などを調べたところ、従来のヒューズを装着した場合に比較して著しい特性の改善をすることができた。

図１２と図１３は本発明の他の実施例としてのヒューズの接続端子を説明する図で、図１２は接続端子５２または５３に相当する接続端子を図２の上方から見た図に相当する平面図、図１３は図１２の接続端子を図１２の直線Ｘ７−Ｘ８の位置で切った断面図である。
符号１８０は接続端子、１８１ａ〜１８１ｅと１８９ａ〜１８９ｅは第二のＡｕの薄層、１８２と１８８は第一のＡｕの薄層、１８３と１８７はＮｉの薄層、１８４と１８６はＣｕの薄層、１８５は接続端子の母材である。符号１８０ａは接続端子１８０を自動車の電気回路のヒューズホルダーに差し込むときの差し込み方向を示す矢印である。

図１２と図１３に示した接続端子は、母材１８５の表面全面と裏面全面に図示のようにＣｕの薄層１８４と１８６がメッキにより形成されており、その上にＮｉの薄層１８３と１８７がそれぞれ全面にわたって図示のように形成されており、その上に第一のＡｕの薄層１８２と１８８がそれぞれ全面にわたって図示のように形成されている。

第一のＡｕの薄層１８２と１８８の上には、第二のＡｕの薄層１８１ａ〜１８１ｅと１８９ａ〜１８９ｅ図示のように矢印１８０ａの方向に接続端子１８０の一方の端から他方の端まで、所定の間隔をおいて形成されている。この所定の間隔は、一つの第二のＡｕの薄層の端からその隣の第二のＡｕの薄層の隣接する側の端までの距離で表すことにして、１．２ｍｍ以下が好ましく、０．７ｍｍ以下がより好ましい。このようにすることにより、当該ヒューズを自動車のヒューズホルダーに挿入したときに、前記ヒューズホルダーの電極が第二のＡｕの薄層１８１ａ〜１８１ｅのうちのいずれかの第二のＡｕの薄層と接触して電気的接触の信頼性を高めることができる。また、第二のＡｕの薄層の幅は、前記ヒューズホルダーの電極との高い電気的接触信頼性を実現しつつ、前記所定の間隔以下にすることもでき、金の使用量を少なくすることができる。

実施例１〜５で説明した本発明によるヒューズを乗用車に装着して自動車の特性を改善するにあたり、ヒューズの装着方法を種々検討した。その結果、本発明の前記実施例のヒューズの接続方向、すなわちヒューズに流れる電流の方向を、ヒューズの一対の接続端子をはじめにヒューズホルダーに装着してエンジンを始動したときの接続方向（以下、初期方向ともいう）にしたときと、一旦エンジンを切り前記一対の接続端子の接続方向を逆にして装着してエンジンを再始動した状態（以下、逆方向ともいう）のときとにおいて、アクセルを踏み込んだときのエンジンの回転数の上がり方とアクセルを離したときの回転数の下がり方や、アクセルを踏んだときとアクセルを離したときのエンジン音の高低あるいは高音歪みの入り方などを調べた。

そして、装着状態を初期方向と逆方向を何回か繰り返して、エンジンを始動してアクセルを踏み込んでエンジンの回転数を上げてからアクセルを離したときの回転数の下がり方が速い方を当該ヒューズの適切な接続方向（以下、正方向接続方向ともいう）とし、あるいは、エンジン音で判定するときはアクセルを踏んだときとアクセルを離したときのエンジン音の低い方あるいは高音歪みの入り方が少ない方を当該ヒューズの正方向接続方向として、正方向接続方向にした自動車と、同じ自動車に同じヒューズを正方向接続とは逆の接続方向（以下、逆方向接続方向ともいう）に接続した自動車とについて、自動車の燃費や発進特性などを調べた。その結果、正方向接続方向にヒューズを接続した場合の方が逆方向接続方向にヒューズを接続した場合よりも燃費が良く（すなわち、同じ走行条件で１リットルあたりの走行距離が長い）、発進特性がよい（同じアクセルの踏み方による同条件の走行路におけるスピードの上がり方が速い）という結果が得られた。この傾向は、自動車の他の特性についても同様であった。

以上、本発明の実施の形態について、いくつかの例をあげて説明した。

本発明の基本的技術思想は、ヒューズに前記低温処理を施すこと、ヒューズの接続端子に前記金メッキを施すこと、さらに、本発明のヒューズによる自動車の性能向上をより高いものにするためにヒューズの接続方向を前記基準などによって正方向接続方向にすることである。

そして、本発明の前記各技術思想は、全てを用いた場合に特に大きな効果をもたらすが、いずれか一つを用いた場合あるいは二つを組み合わせて用いた場合にも極めて大きな効果をもたらすものであることが本発明者らの検討でわかった。

以上、本発明を説明したが、本発明はこれに狭く限定されるものではなく、本発明の技術思想に矛盾しない範囲においての種々のバリエーションを可能とするものである。

以上の説明からもわかるように、本発明の活用範囲は自動車産業からそのユーザにおけるまで、広い範囲にわたるものである。

本発明は、従来の方法で量産された自動車の性能を大幅に向上させることを可能にするものであるとともに、性能の優れた自動車を安価に量産することを可能にするものであり、高性能な自動車を安価に得ることを可能とし、自動車を購入して使用するためのコストの大幅な削減、自動車使用による大気汚染の大幅な低減をもたらすことができるなど、その経済的、社会的効果は極めて大きなものであり、自動車産業の発展ならびに自動車を利用する産業の発展に大きく寄与するものであるとともに、自動車による環境汚染を改善する効果をもたらすものである。

本発明の実施の形態の例のヒューズについて説明する図である。 本発明の実施の形態の例のヒューズについて説明する図である。 本発明のヒューズの製造方法を説明する図である。 本発明のヒューズの製造方法を説明する図である。 本発明のヒューズを用いた装置の例としての乗用車の電気系統を説明する図である。 本発明のヒューズの実施例としての接続端子を説明する平面図である。 図６の本発明のヒューズの実施例の接続端子を説明する断面図である。 本発明のヒューズの実施例としての接続端子を説明する図である。 本発明の実施例としてのヒューズの接続端子を説明する図である。 図９の接続端子を直線Ｘ３−Ｘ４の位置で切った断面図である。 図９の接続端子を直線Ｘ５−Ｘ６の位置で切った断面図である。 本発明の実施例としてのヒューズの接続端子を説明する平面図である。 図１２の接続端子を直線Ｘ７−Ｘ８の位置で切った断面図である。 乗用車に使用されている代表的なヒュ−ズホルダーにおけるヒューズの装着方法を説明する図である。 乗用車に使用されている代表的なヒュ−ズホルダーにおけるヒューズの装着方法を説明する図で 図１５を用いて説明したタイプのヒューズホルダーに装着されて使用されたヒューズの接続端子の状況を説明する図である。

符号の説明

１：従来のヒューズの加工工程
２：低温処理工程
３：電池
４ａ〜４ｇ，５１：ヒューズ
５ｂ〜５ｇ：スイッチ
６：スタータ系回路部分
７：燃料制御系回路部分
８：コンピュータ
９：イグニッション系回路部分
１０：エアコンコンディショナー系回路部分
１１：音響装置
１２ａ〜１２ｄ，１３ａ〜１３ｄ，１４ａ〜１４ｄ，１５ａ〜１５ｄ，１６ａ〜１６ｄ，１７ａ〜１７ｄ，１８〜２５：電気的接続を得るための配線
５２，５３，１０１，１０２，１２１，１２２，１５０，１６０，１７０：接続端子
５４：ヒューズ本体
５５；ヒューズの実装部分
６１：低温処理槽
６２：低温処理槽６１の蓋部
６３：低温処理槽６１の箱部
６４：蓋部６２の蓋
６５：挿入部
６６，６８：係合面
６７：箱
６９：ワーク処理室
１１０，１１１，１３０〜１３３：ヒューズホルダーの電極
１２１ｃ，１２２ｃ：ヒューズの接続端子表面
１２１ｄ，１２２ｄ：傷
１５０ａ，１７０ａ，１８０ａ：矢印
１５１ａ，１５１ｂ，１５８ａ，１５８ｂ，１６２，１６８，１７２，１７８，１８２，１８８：第一の金の薄層
１５２、１５９，１６１，１６９，１７１，１７９，１８１ａ〜１８１ｅ，１８９ａ〜１８９ｅ：第二の金の薄層
１５３，１５７，１６３，１６７，１７３，１７７，１８３，１８７：ニッケルの薄層
１５４，１５６，１６４，１６６，１７４，１７６，１８４，１８６：銅の薄層
１５５，１６５，１７５，１８５：接続端子の母材

Claims (17)

1. 自動車の電気回路に接続することができる少なくと一対の端子（以下、接続端子もいう）と前記一対の接続端子の間に接続されているヒューズ本体とを有しており、前記ヒューズ本体は所定の電流値以上の電流が所定時間以上流れたときに溶断してヒューズ本体を流れる電流を遮断する役割を有するヒューズにおいて、前記ヒューズは前記接続端子の表面の少なくとも一部に、表面の硬度や構造などの物性のうちの少なくとも一つの物性と膜厚と形状のうちの少なくとも一つが異なる第一の金の薄層と第二の金の薄層とが形成されていることを特徴とするヒューズ。
2. 請求項１に記載のヒューズにおいて、前記第一の金の薄層が第二の金の薄層よりも硬度が高いことを特徴とするヒューズ。
3. 請求項１または２に記載のヒューズにおいて、前記第一の金の薄層と第二の金の薄層とが前記接続端子の表面に、互いに重ならない部分を有するように配置されていることを特徴とするヒューズ。
4. 請求項１〜３のいずれか１項に記載のヒューズにおいて、前記第一の金の薄層と第二の金の薄層とが前記接続端子の表面に、互いに重なる部分を有するように配置されていることを特徴とするヒューズ。
5. 請求項４に記載のヒューズにおいて、前記第一の金の薄層の上に第二の金の薄層が配置されていることを特徴とするヒューズ。
6. 請求項１〜５のいずれか１項に記載のヒューズにおいて、前記第一の金の薄層と第二の金の薄層の少なくとも一方が、蒸着やイオンプレーティングなどの乾式方法によって形成された薄層であることを特徴とするヒューズ。
7. 請求項１〜６のいずれか１項に記載のヒューズにおいて、前記第一の金の薄層と第二の金の薄層の少なくとも一方が、メッキなどの湿式方法によって形成された薄層であることを特徴とするヒューズ。
8. 請求項１〜５のいずれか１項に記載のヒューズにおいて、前記第一の金の薄層と第二の金の薄層が、異なる組成のメッキ液を用いて形成されたメッキ層であることを特徴とするヒューズ。
9. 請求項１〜８のいずれか１項に記載のヒューズにおいて、前記接続端子の母材と前記第一の金の薄層と第二の金の薄層の少なくとも一方の薄層との間に厚みが４μｍ以下の銅の薄層と厚みが４μｍ以下のニッケルの薄層の少なくとも一方が配置されていることを特徴とするヒューズ。
10. 請求項９に記載のヒューズにおいて、前記接続端子の母材が亜鉛を主成分とする金属であり、前記母材の上に厚みが４μｍ以下の銅の薄層が配置されており、前記銅の薄層の上に前記厚みが４μｍ以下のニッケルの薄層が配置されており、前記ニッケルの薄層の上に前記第一の金の薄層が配置されており、第一の金の薄層の上に前記第二の金の薄層が配置されていることを特徴とするヒューズ。
11. 請求項１〜１０のいずれか１項に記載のヒューズにおいて、前記第一の金の薄層と第二の金の薄層のそれぞれの厚みの最大値が、あるいは前記第一の金の薄層と第二の金の薄層重なって配置されている部分ではそれらの合計の厚みの最大値が０．０５μｍ以上であることを特徴とするヒューズ。
12. 請求項１〜１１のいずれか１項に記載のヒューズにおいて、少なくとも前記ヒューズの金属で形成された電気的主要部分が、零下７０度Ｃ以下の所定温度以下の低温に所定時間以上おいて後常温に戻すという低温処理を施されていることを特徴とするヒューズ。
13. 請求項１２に記載のヒューズにおいて、前記所定温度が零下１３０度Ｃ以下の低温であることを特徴とするヒューズ。
14. 請求項１２または１３に記載のヒューズにおいて、前記低温処理が、液体窒素あるいは液体酸素を用いた低温環境に前記ヒューズを所定時間放置する処理であることを特徴とするヒューズ。
15. 請求項１〜１４のいずれか１項に記載のヒューズにおいて、前記ヒューズの接続端子の少なくともヒューズホルダーの電極部に挿入される部分の表面に、前記第二の金の薄層が所定の隙間をおいて形成されていることを特徴とするヒューズ。
16. 請求項１５に記載のヒューズにおいて、前記第二の金の薄層に下に前記第一の金の薄層が形成されており、前記第一の金の薄層の下に前記ニッケルの薄層が形成されており、前記第一の金の薄層と前記ニッケルの薄層は前記ヒューズの接続端子の少なくともヒューズホルダーの電極部に挿入される部分の表面のおおむね全面に形成されていることを特徴とするヒューズ。
17. 請求項１６に記載のヒューズにおいて、前記第二の金の薄層が形成されている前記所定の隙間が０．７ｍｍ以下であることを特徴とするヒューズ。
    

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