JP2005148046A - 時計用部品の製造方法、時計用部品および時計 - Google Patents

Abstract

【課題】 金型を要する成形加工を用いずに時計用部品の完成形状を効率的に製造する時計用部品の製造方法、時計用部品および時計用部品を備える時計を提供する。
【解決手段】 第１の母材１０を第１テーブルに設定して機械加工により第１加工部分を切削することで対象部位１３を形成する第１加工ステップと、第２テーブルに設定された第２の母材を機械加工により切削することで、第１加工ステップにおいて切削加工された対象部位１３を保持する保持部分１５を形成する第２加工ステップと、第１加工ステップにおいて切削加工された対象部位１３を第２テーブル側の保持部分１５にて保持して対象部位１３を母材１０から切削加工により分離する第３加工ステップと、母材１０から分離された対象部位１３に対してさらに機械加工により切削することで対象部位に第２加工部分１６を形成する第４加工ステップとを有する。
【選択図】 図１

Description

本発明は、時計用部品の製造方法、時計用部品および時計に関するものである。

一般に、時計用部品としての外装部品には、ケース胴、ガラス縁、飾り縁、裏ぶた、バンド駒、リューズなどがある。この種の時計用部品の成形方法としては、金型を要する成形加工方法が主流である。

この成形加工方法では、リロールされた平板材又は短尺材、もしくは単一部品を製造するのに適したサイズに切断した平板片を、そのまま常温で又は加熱して、プレス加工によって打抜くことにより１次ブランク材とする。そしてこの１次ブランク材を、さらにプレス加工、切削加工、研磨加工、表面処理加工などの後加工を施して完成品とする方法が採られている。（例えば、特許文献１参照）
また、別の成形加工方法として、丸棒又は角棒などの棒材をスライスして成形して平板片を得る。この平板片をそのまま常温で又は加熱して、プレス加工によって打抜くことで１次ブランク材とする。もしくは短く切断した棒材を、加熱してプレス加工によって成形することで１次ブランク材とする。この１次ブランク材を、さらにプレス加工、切削加工、研磨加工、表面処理加工などの後加工を施して完成品とする方法が採られている（例えば、特許文献２参照）。

特開２００１−３４３４７１号公報（第１頁、図１） 特開２００１−３４３４７２号公報（第１頁、図１）

しかしながら、上述した従来の時計用部品の製造方法では次のような問題がある。各種の時計用部品を製造するために、多数の種類の金型を用意する必要があるので、大きな初期投資費用が発生する。この金型の設計や金型の製作に関わる作業者や機械が必要となる。金型寿命に合わせた定期的なメンテナンス作業が必要となる。
特に、時計用部品の生産数量は、少量でかつ小ロット化の傾向にあることから、必要とされる金型の種類は多数となり高価である。

そこで本発明は、上記課題を解消し、金型を要する成形加工を用いずに時計用部品の完成形状を効率的に製造すると共に、偏芯や芯振れ等の少ない高精度の時計用部品の製造方法、時計用部品および時計用部品を備える時計を提供することを目的とする。

上記問題を解決するために、本発明の時計用部品の製造方法は、第１の母材を加工して時計用部品を製造するための時計用部品の製造方法であって、前記第１の母材を第１テーブルに設定して機械加工により第１加工部分を削り出しすることで対象部位を形成する第１加工ステップと、第２テーブルに設定された第２の母材を機械加工により削り出しすることで、前記第１加工ステップにおいて削り出し加工された対象部位を保持する保持部分を形成する第２加工ステップと、前記第１加工ステップにおいて削り出し加工された前記対象部位を前記第２テーブル側の前記保持部分にて保持して、前記対象部位を前記第１の母材から削り出し加工により分離する第３加工ステップと、前記第１の母材から分離された前記対象部位に対してさらに機械加工により削り出しすることで前記対象部位に第２加工部分を形成する第４加工ステップとを有することを特徴とする。

上記の製造方法によれば、必要な時計用部品を全て削り出し加工により製造することができ、金型を要する成形加工を用いずに時計用部品の完成形状を効率的に製造すると共に、第２加工ステップにおいて第２テーブルに設定された第２の母材を機械加工により削り出しすることで、第１加工ステップにおいて削り出し加工された対象部位を保持する保持部分を形成することにより、第１テーブルから第２テーブルへの受け渡しによる偏芯や芯振れ等が少なく、表裏面の同軸度の良い高精度の時計用部品を得ることができる。

また、本発明の時計用部品の製造方法は、時計用部品を前記第１加工ステップ、第２加工ステップ、第３加工ステップ、第４加工ステップの順に加工し、その後、前記第１テーブルに設定された切断加工後の残りの前記第１の母材及び第２テーブルに設定された保持部分形成後の前記第２の母材を用いて、第２の時計用部品を前記第１加工ステップ、第２加工ステップ、第３加工ステップ、第４加工ステップの順に加工し、以降、同様に各ステップを順次繰り返し、１つの第１の母材から複数の時計用部品を順次加工することを特徴とする。

上記の製造方法によれば、１つの母材から複数種の時計用部品を製造することができる。この複数種の時計用部品の製造方法は、多品種少量及び短納期生産に対応することができる。さらに、例えば時計ケース１セット分の全ての時計用部品を連続的に製造することが可能であり、偏芯等の全く無い高寸法精度の時計用部品を得ることにより、時計ケースのセット（組込み）効率が向上する。

また、本発明の時計用部品の製造方法は、時計用部品を前記第１加工ステップ、第２加工ステップ、第３加工ステップ、第４加工ステップの順に加工し、その後、前記第１テーブルに設定された切断加工後の残りの前記第１の母材を用いて、所望数の前記時計用部品を前記第１加工ステップ、第３加工ステップ、第４加工ステップの順に加工することを特徴とする。
上記の製造方法によれば、偏芯や芯振れ等が少なく、しかも表裏面の同軸度の良い高精度の時計用部品を所望数、容易に得ることができる。

また、本発明の時計用部品の製造方法は、時計用部品を前記第１加工ステップ、第２加工ステップ、第３加工ステップ、第４加工ステップの順に加工し、その後、前記第１テーブルに設定された切断加工後の残りの前記第１の母材を用いて、所望数の前記時計用部品を前記第１加工ステップ、第３加工ステップ、第４加工ステップの順に加工し、その後、前記第１テーブルに設定された切断加工後の残りの前記第１の母材及び前記第２テーブルに設定された保持部分形成後の前記第２の母材を用いて、第２の時計用部品を前記第１加工ステップ、第２加工ステップ、第３加工ステップ、第４加工ステップの順に加工し、以降、この順序に複数種の時計用部品を必要数ずつ加工することを特徴とする。

上記の製造方法によれば、１つの母材から、偏芯や芯振れ等が少なく表裏面の同軸度の良い高精度の複数種の時計用部品を、所望の数量、容易に得ることができる。さらに、多品種少量及び短納期生産に対応することができる。

また、本発明の時計用部品の製造方法は、前記第１加工ステップ、第２加工ステップの順に替えて、第２加工ステップ、第１加工ステップの順に加工することを特徴とする。
上記の製造方法によれば、前述と同様の効果が得られる。

また、本発明の時計用部品の製造方法は、前記第１加工ステップにおいて削り出し加工された対象部位を、第２テーブル側の内・外径押さえチャックに着脱自在に保持される保持部分で保持することを特徴とする。

上記の製造方法によれば、第３加工ステップにおいて、対象部位は第２テーブル側に対して内・外径押さえチャックにより着脱自在に保持されていることから、対象部位が母材から切削加工により分離された状態でも対象部位を第２テーブル側に確実に保持することができると共に、第２の母材を短時間に容易に交換して、新たな対象部位を保持する保持部分を加工することができる。

また、本発明の時計用部品の製造方法は、前記第１の母材を第１テーブルに保持する保持手段により、当該第１の母材を着脱自在に前記第１テーブルへ設定することを特徴とする。
上記の製造方法によれば、母材の第１テーブルへの設定は、第１テーブルに保持手段により着脱自在に保持されることにより、各種材質の棒材や異型ブロックの母材を短時間に容易に交換して、種々の時計用部品を効率的に製造することができる。

また、本発明の時計用部品の製造方法は、前記機械加工は、第１加工ステップと第４加工ステップの少なくとも何れか一方に、研磨加工を含むことを特徴とする。
上記の製造方法によれば、第１加工ステップと第４加工ステップの少なくとも何れか一方に、研磨加工を含むことにより、母材投入から完成形状までを一貫加工で効率的に時計用部品を得ることができる。

また、本発明の時計用部品の製造方法は、前記第２テーブルと前記保持部分との間に設けられた位置決め手段により、前記保持部分を前記第２テーブルに対して位置決めすることを特徴とする。
上記の製造方法によれば、位置決め手段により保持部分を第２テーブルに対して位置決めするので、保持部分の取付精度が向上する。このため、例えば保持部分を繰り返し着脱させる場合においても、保持部分の第２テーブルに対する取付位置の再現性が良好となる。これにより、良好な加工精度を維持しながら多品種少量生産により一層柔軟に対応できる。

また、本発明の時計用部品の製造方法は、前記第４加工ステップの加工終了した時計用部品を、前記保持部分から除材する除材工程を備えたことを特徴とする。
上記の製造方法によれば、第４加工ステップの加工終了した時計用部品を、保持部分から除材する除材工程を備えたことにより、製造装置を無人稼動して時計用部品を得ることができる。また、複数種の時計用部品を連続一貫加工して１組の時計ケースのセット加工をすることが可能となる。

また、本発明の時計用部品は、前述の時計部品の製造方法によって製造されることを特徴とする。

上記構成によれば、金型を要する成形加工を用いずに全て削り出し加工により時計用部品を得ることができると共に、偏芯や芯振れ等が少なく、表裏面の同軸度の良い高精度の時計用部品を得ることができる。

また、本発明の時計は、前述の時計用部品の製造方法によって製造される時計用部品を備えたことを特徴とする。

上記構成によれば、金型を要する成形加工を用いずに全て削り出し加工により時計用部品を得ることができると共に、偏芯や芯振れ等が少なく、表裏面の同軸度の良い高精度の時計用部品を備えた時計を提供することができる。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。なお、後述する第二実施形態以降で、以下に説明する第一実施形態での構成部品と同じ部品および同様な機能を有する部品には同一符号を付し、説明を簡単にあるいは省略する。

（第１の実施形態）
図１及び図２は、本発明の時計用部品としての外装部品の製造方法の第１の実施形態を示す図であり、外装部品の一例であるケース胴を製造する際の部品形状の変化を示している。図３は、図１及び図２のケース胴を製造するための製造装置の一例を示す模式図である。
図１及び図２において、本発明の時計用部品の製造方法は、第１加工ステップＳ１、第２加工ステップＳ２、第３加工ステップＳ３および第４加工ステップＳ４を有している。

図１及び図２に示すケース胴を製造するために、第１の母材としての母材１０の材質は、製造しようとするケース胴の材質に応じて採用される。母材１０は、オーステナイト系ステンレス鋼、フェライト系ステンレス鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼、チタン、チタン合金、アルミニウム、アルミニウム合金、黄銅のいずれか１つからなる、例えば棒材である。

この母材１０の端面の平面サイズは、ケース胴等の部品を１つだけ成形するのに適したサイズであることが好ましい。たとえば、ケース胴を製造する場合には、母材１０は、通常、直径１００ｍｍ以下の円形、あるいは一辺が１００ｍｍ以下の正方形、もしくは長方形状の平面形状、または部品の平面形状に近似の形状に成形された棒材である。これにより、母材１０の無駄を最小限に抑えた加工ができる。なお、母材１０の形状は、中心部分が中抜きされた引き抜き材であってもよい。

図１及び図２に示す本発明の時計用部品の製造方法の第１加工ステップＳ１は、母材１０を第１テーブルに設定して機械加工により第１加工部分１１を削り出しすることで、対象部位１３を形成するステップである。
第２加工ステップＳ２は、第２テーブルに設定された第２の母材２０を削り出し加工することで、第１加工ステップＳ１において削り出し加工された対象部位１３を第２テーブル側に保持する保持部分１５を形成するステップである。

第３加工ステップＳ３は、第１加工ステップＳ１において削り出し加工された対象部位１３を、第２テーブルの保持部分１５により保持して、対象部位１３を母材１０から削り出し加工により分離するステップである。
第４加工ステップＳ４は、母材１０から分離された対象部位１３に対して、さらに機械加工により削り出しすることで対象部位に第２加工部分１６を形成するステップである。

これによって、ケース胴のブランク１７が、機械による削り出し加工のみで製造されるようになっている。なお、削り出し加工とは、切削加工及び研削加工の何れか少なくとも一方の加工を含む加工を言う。すなわち、切削加工のみ、切削加工と研削加工、研削加工のみ、の３つの形態がこれに該当する。また、研削加工としては、荒加工はもちろん、仕上げ加工などの研磨加工も含まれる。

図１及び図２に示す第１加工ステップＳ１ないし第４加工ステップＳ４を詳しく説明する前に、各ステップを加工するための製造装置の一例について説明する。
図３は、時計用部品としての外装部品の製造装置１００を示している。図４は、内・外径押さえチャックの説明図であり、図４（Ａ）は内・外径押さえチャックの平面、図４（Ｂ）は断面を示している。
この製造装置１００は、ミーリング主軸１０１、第１旋回テーブル１０２、第２旋回テーブル１０３、バーフィーダ１０４、除材ロボット１２０および制御部１０５を有している。

ミーリング主軸１０１は、工具ホルダ１０６、モータ１０７，１０８，１０９，１１０を有している。
工具ホルダ１０６は、チャック１２５、研削工具１２６、研磨工具１２７、旋削工具１２８、ミーリング（研削）工具１２９、穴明工具１３０のいずれか１つを、着脱可能に取り付けることができる。
モータ１０７は、工具ホルダ１０６を連続回転させる。Ｘ軸用モータ１０８は、ミーリング主軸１０１をＸ方向に移動して位置決めする。Ｙ軸用モータ１０９は、ミーリング主軸１０１をＹ方向に沿って移動して位置決めする。Ｚ軸用モータ１１０は、ミーリング主軸１０１をＺ方向に沿って移動して位置決めする。Ｘ，Ｙ，Ｚの方向はそれぞれ直交する方向である。

第１テーブルとしての第１旋回テーブル１０２は、外径押さえチャック１４０、モータ１４１，１４２を有している。外径押さえチャック１４０は、母材１０の外周部分を機械的に着脱可能に押さえて保持するための保持手段であり、公知の３爪のチャックである。モータ１４１は、この外径押さえチャック１４０を母材１０および外径押さえチャック１４０の軸を中心に、第２軸Ｌ２に沿って回転させる。モータ１４２は、第１旋回テーブル１０２を第２軸Ｌ２に直交し、かつＹ軸に平行な軸を中心に、第４軸Ｌ４に沿って所定角度旋回させる。バーフィーダ１０４は、母材１０を第１旋回テーブル１０２においてＸ軸に平行な第１軸Ｌ１に沿って送り込む装置である。したがって、第１旋回テーブル１０２は、第２軸Ｌ２および第４軸Ｌ４の２軸に関して駆動される２軸駆動系となっている。

第２テーブルとしての第２旋回テーブル１０３は、内・外径押さえチャック１５０、モータ１５１，１５２，１５３を有している。
内・外径押さえチャック１５０は、２爪チャックであり、２つの爪１５６，１５７の作動により内径あるいは外径チャックとして機能する。図４の内・外径押さえチャックの説明図に示すように、この２つの爪１５６，１５７には、第２の母材２０としての子爪１５８，１５９が各々取外し及び交換可能（着脱自在）に、例えば螺子１６１により固定されている。ここで、子爪１５８，１５９は、第２の母材２０を削り出すことで形成されており、内・外径押さえチャック１５０の内径チャック機能と外径チャック機能のいずれの子爪も形成可能に、その内径及び外形寸法が設定された形状をしている。したがって、内・外径押さえチャック１５０は、対象部位１３に対して半径方向外側に押しつけられることで対象部位１３の内径を、また半径方向内側に押しつけられることで対象部位１３の外径を保持可能に構成されている。

このような内・外径押さえチャック１５０は、２つの爪１５６，１５７が径方向に互いに近接離間し、つまり第２旋回テーブル１０３の回転軸に対して近接離間する方向に平行移動する構造となっている。したがって、例えば内・外径押さえチャック１５０としてコレットチャックの構造のチャックを用いた場合とは異なり、内・外径押さえチャック１５０の内径または外径が対象部位１３に良好に密着し、内・外径押さえチャック１５０の保持精度が向上する。また反対に、内・外径押さえチャック１５０の保持精度を良好とするためには、内・外径押さえチャック１５０の内径または外径を、対象部位１３の外径形状または内径形状に対応した形状とすればよいので、内・外径押さえチャック１５０の形成が容易となる。

この子爪１５８，１５９には、後述する第２加工ステップにおいて対象部位１４が切削加工されて、保持部分１５が形成される。本実施形態では、保持部分１５は、図１及び図２に示す対象部位１３の内径部分１５５を半径方向外側に押し付けることで、着脱可能に対象部位１３を保持することができる。なお、この子爪１５８，１５９の材質は、対象部位１３を保持することができる材質ならばどんな材質でも良いが、耐久性等を考慮して例えば、金属材質にてできている。
ここで、子爪１５８，１５９と爪１５６，１５７との対向面には、それぞれ二カ所の凹部１５８Ａ，１５９Ａ，１５６Ａ，１５７Ａが形成されている。これらの凹部１５８Ａ，１５９Ａ，１５６Ａ，１５７Ａには、位置決め手段としてのノックピン（係合片）１５０Ａが係合されている。子爪１５８，１５９を爪１５６，１５７に取り付ける際には、まず、凹部１５６Ａ，１５７Ａにノックピン１５０Ａを係合させ、これらのノックピン１５０Ａに子爪１５８，１５９の凹部１５８Ａ，１５９Ａを係合させて位置決めし、螺子１６１で固定する。これらのノックピン１５０Ａにより、子爪１５８，１５９が第２旋回テーブル１０３に対して精度よく位置決めされる。

モータ１５１は、内・外径押さえチャック１５０を内・外径押さえチャック１５０の軸を中心に、第３軸Ｌ３に沿って回転させる。モータ１５２は、第２旋回テーブル１０３を第３軸Ｌ３に直交し、かつＹ軸に平行な第５軸Ｌ５に沿って所定角度旋回させる。モータ１５３は、第２旋回テーブル１０３をＵ軸（第１軸Ｌ１）に沿って直線移動させる。したがって、第２旋回テーブル１０３は、第１軸Ｌ１、第３軸Ｌ３および第５軸Ｌ５の３軸に関して駆動される３軸駆動系となっている。
除材ロボット１２０は、第２旋回テーブル１０３の保持部分１５から完成形状のケース胴のブランク１７を取外し（除材）して、図示しない収納容器に収納する除材手段である。

制御部１０５は、各モータ１０７，１０８，１０９，１１０，１４１，１４２，１５１，１５２，１５３、バーフィーダ１０４、除材ロボット１２０などの動作を制御する。
図５は、図１のブランク１７を切削により加工するための加工プログラムの例を示している。この加工プログラムは、図３に示す制御部１０５に与えられるプログラムであり、製品の３次元加工データを活用することが望ましい。こうすることにより、製品設計段階の３次元加工データがＣＡＭ（コンピュータ支援加工）活用でき、効率的に加工プログラムを作成することができる。図５のステップＳＴ１では、製品の３次元加工データに基づいて、旋削ツールパスが生成される。ステップＳＴ２では、旋削ツールパスの検証が行われ、ステップＳＴ６においてＮＣ（数値制御）データを出力する。
ステップＳＴ２において旋削ツールパスの検証を行った後に、ステップＳＴ３ではファセット（旋削加工からミーリング加工への移行）が行われる。ステップＳＴ４では、ミーリングツールパス生成が行われ、ステップＳＴ４ａでは、ミーリングツールパスの検証が行われ、ステップＳＴ５ではこれによりＮＣデータが出力される。
ステップＳＴ７では、ステップＳＴ６におけるＮＣデータ出力とステップＳＴ５におけるＮＣデータが１つのデータにファイル化される。ステップＳＴ８では、ＮＣデータが、１データファイルに基づいて出力されて、ステップＳＴ９においてＮＣデータ入力が図３の制御部に供給される。

このように、この製造装置１００は、一例として第１旋回テーブル１０２および第２旋回テーブル１０３が第１軸Ｌ１から第５軸Ｌ５までを有する５軸同時制御機能を有し、ＸＹＺ軸と合わせて８軸同時制御機能を有しており、図１に示す母材１０の対象部位１３、第２加工部分１６及び第２母材２０の対象部位１４に対して２次元および３次元の削り出し加工が可能である。第１旋回テーブル１０２は第１テーブルに相当し、第２旋回テーブル１０３は第２テーブルに相当する。

次に、図１及び図２に示す第１加工ステップＳ１ないし第４加工ステップＳ４を詳しく説明する。
図６から図１１は、図３に示す製造装置１００を用いて、後に示すケース胴であるブランク１７が製造される製造工程の一例を示している。
そこで、図１及び図２の時計用部品の製造方法の各ステップＳ１〜Ｓ３を参照しながら、図３ないし図１１に従ってケース胴のブランク１７の製造例について説明する。

まず図１に示す第１加工ステップＳ１では、第１の母材としての母材１０が用意される。この母材１０は、ケース胴のブランク１７を製造する所望のサイズと所望の材質とからなる丸棒である。

この母材１０は、バーフィーダ１０４によりＸ方向に沿って第１軸Ｌ１上を送られる。母材１０の第１加工部分１１は、外径押さえチャック１４０から外側に突出して保持される。第１旋回テーブル１０２は図３に示す加工姿勢Ｐ１により設定されている。第２旋回テーブル１０３は加工姿勢Ｐ２に設定されている。従って第１旋回テーブル１０２と第２旋回テーブル１０３とは対面した状態にある。
ここで、加工姿勢Ｐ１とは、第１旋回テーブル１０２の回転軸がＸ軸に平行となった状態の姿勢をいい、回転軸がＵ軸（第１軸Ｌ１）に沿う状態の姿勢をいう。また、加工姿勢Ｐ２とは、第２旋回テーブル１０３の回転軸がＸ軸に平行となった状態の姿勢をいい、回転軸がＵ軸（第１軸Ｌ１）に沿う状態の姿勢をいう。

なお、ミーリング主軸１０１の工具ホルダ１０６には予め、図３に示すチャック１２５が装着されることにより、バーフィーダ１０４と図３に示すチャック１２５を用いて母材１０の第１軸Ｌ１に沿った位置を自動的に変えることにより、外径押さえチャック１４０が母材１０をクランプする位置を自動的に連続的に変えることができる。

図６では、工具ホルダ１０６にはチャック１２５に代えて旋削工具１２８が装着されている。この旋削工具１２８は母材１０の第１加工部分１１に対面した位置にある。

図１に示す第１加工ステップＳ１では、母材１０の第１加工部分１１は、図３に示す旋削工具１２８もしくはミーリング工具１２９を用い、第１旋回テーブル１０２を加工姿勢Ｐ１と図６の破線で示す加工姿勢Ｐ３にする。ここで、加工姿勢Ｐ３とは、第１旋回テーブル１０２が第４軸Ｌ４に沿って９０°旋回して、第１旋回テーブル１０２の回転軸がＺ軸に平行となった状態の姿勢をいう。これにより、図１（Ａ）の母材１０の状態から図１（Ｂ）に示す対象部位１３が加工されるとともに、細径部分９０が形成される。すなわち、図６に示すように第１旋回テーブル１０２は加工姿勢Ｐ１と加工姿勢Ｐ３を適宜選択し、旋削工具１２８またはミーリング工具１２９を選択して使用する。例えば具体的には、第１旋回テーブル１０２を加工姿勢Ｐ１に設定して第２軸Ｌ２に沿って回転させ、旋削工具１２８を選択して細径部分９０を形成する。また、第１旋回テーブル１０２を加工姿勢Ｐ３に設定し、一方ミーリング主軸１０１を回転させてミーリング工具１２９でケース胴のバンド取付部分の形状を形成する。

これによって、母材１０の第１加工部分１１は、端面部分、内径部分、外径部分の輪郭形状を切削加工により形成する。しかも細径部分９０は、母材１０の半径方向に沿って溝加工することで形成する。これによって、図７に示すように対象部位１３および細径部分９０が削り出し加工のみにより形成される。この場合の対象部位１３の軸方向の厚みは、たとえば２ｍｍ〜３０ｍｍである。

そして、図７と図８に示すように第１旋回テーブル１０２は、第４軸Ｌ４に沿ってコンタリング加工（円弧加工、ヘリカル加工）ができる加工姿勢Ｐ５を併用することにより、図１（Ｂ）に示す対象部位１３は図１（Ｃ）に示すように３次元切削加工が施され、傾斜した輪郭部分１６０が形成される。ここで、第１旋回テーブル１０２の加工姿勢Ｐ５は、第１旋回テーブル１０２が第４軸Ｌ４に沿って円弧状に旋回する場合において旋回軌跡上の任意の位置に配置される状態をいう。したがって、加工姿勢Ｐ５およびミーリング主軸１０１のＸＹＺ軸方向の移動を用いて３次元切削加工を施すことにより、円弧状面、傾斜面などが形成可能となる。
さらに、３次元切削加工され傾斜した輪郭部分１６０に、３次元切削加工と同様に加工姿勢Ｐ５を併用して、研削工具１２６もしくは研磨工具１２７を用い研削加工もしくは研磨加工を行い、輪郭部分１６０に鏡面などの仕上げ面を得ることができる。このような輪郭部分１６０は、図８にも示されている。

次に、図１の第２加工ステップＳ２に移る。
第２加工ステップＳ２では、図９に示すように第２旋回テーブル１０３を加工姿勢Ｐ２から、２点鎖線で示す加工姿勢Ｐ４にする。そして、加工姿勢Ｐ４を用いて、図３の内・外径押さえチャック１５０の２つの爪１５６，１５７に固定された第２の母材２０としての子爪１５８，１５９の先端外周部の対象部位１４を、図１に示す対象部位１３の内径部分１５５を内径側からクランプ可能な内径形状（寸法）に切削加工を行う。ここで、加工姿勢Ｐ４とは、第２旋回テーブル１０３が加工姿勢Ｐ２から第５軸Ｌ５に沿って９０°旋回して、第２旋回テーブル１０３の回転軸がＺ軸に平行となった状態の姿勢をいう。

この場合に用いる工具は、たとえば旋削工具１２８、ミーリング工具１２９である。これによって、対象部位１３の内径部分１５５を保持する保持部分１５を形成する。第２旋回テーブル１０３は、保持部分１５を形成の後に加工姿勢Ｐ４から加工姿勢Ｐ２にする。
なお、以上の第１加工ステップＳ１、第２加工ステップＳ２の順に替えて、先ず第２加工ステップＳ２において第２の母材２０としての子爪１５８，１５９の保持部分１５を形成し、次に第１加工ステップＳ１において第１の母材としての母材１０の対象部位１３を形成する順に加工しても良い。

次に、図２の第３加工ステップＳ３に移る。
第３加工ステップＳ３では、図１０に示すように穴明け工具１３０が工具ホルダ１０６に装着される。そして、第１旋回テーブル１０２は、加工姿勢Ｐ１において、母材１０を保持している。穴明け工具１３０を回転してミーリング主軸１０１を下げていくことにより、対象部位１３の側面に対して穴１３Ｈを形成する。この穴１３Ｈは図１（Ｄ）にも示している。

このような切削による穴明け加工が終了すると、第３加工ステップＳ３では、図１１に示すように第２旋回テーブル１０３がＵ軸（第１軸Ｌ１）に沿って第１旋回テーブル１０２側に近接するように移動する。そして内・外径押さえチャック１５０が対象部位１３の加工側正面１３Ｅ側の図２（Ｅ）に示す内径部分１５５を内・外径押さえチャック１５０に形成された保持部分１５によりクランプして保持される。なお、本実施形態では、内・外径押さえチャック１５０は、内径部分１５５を内側から半径方向外側に押しつけることで当該内径部分１５５を保持する。
これによって、図２（Ｅ）において点線部で示す母材１０と細径部分９０は、外径押さえチャック１４０と内・外径押さえチャック１５０（保持部分１５）の間に位置されることになる。

図１１に示すミーリング主軸１０１の工具ホルダ１０６には、たとえば旋削工具１２８が装着されている。そして図１１において第１旋回テーブル１０２と第２旋回テーブル１０３はそれぞれ加工姿勢Ｐ１，Ｐ２に保持されたままである。外径押さえチャック１４０と内・外径押さえチャック１５０は、同期して第２軸Ｌ２および第３軸Ｌ３に沿って母材１０を回転させることにより、旋削工具１２８は細径部分９０にはまり込んで、半径方向に沿って突っ切り切削加工を行う。これによって、母材１０と対象部位１３は完全に分離される。

この状態において対象部位１３は、内・外径押さえチャック１５０側に内径部分１５５を押さえた状態で確実に保持されているので、内・外径押さえチャック１５０から対象部位１３は落下してしまうことがない。

このようにして対象部位１３は、図２（Ｅ）から図２（Ｆ）に示すように、点線部で示す母材１０から機械的に完全に分離することができる。これによって、ケース胴であるブランク１７が図２（Ｆ）のように得られる。

次に図２の第４加工ステップＳ４に移る。第４加工ステップＳ４では、図１２に示すように第２旋回テーブル１０３の加工姿勢Ｐ２，Ｐ４およびＰ５を用いて、図２（Ｆ）のブランク１７に対して突っ切り切削した側の端面部分、内径部分、外径部分に対して２次元および３次元切削加工を行う。この場合に用いる工具は、たとえば旋削工具１２８、ミーリング工具１２９、穴明け工具１３０である。このように第４加工ステップにおいて、ブランク１７に対してさらに加工する部分は、図２（Ｇ）に示す第２加工部分１６である。ここで、第２旋回テーブル１０３の加工姿勢Ｐ５とは、第２旋回テーブル１０３が第５軸Ｌ５に沿って円弧状に旋回する場合において旋回軌跡上の任意の位置に配置される状態をいう。

これによって、図２（Ｇ）に示すような完成形状のケース胴であるブランク１７を削り出し加工により得ることができる。このブランク１７の表面粗さは、たとえば（最大粗さＲｍａｘは、）１０μｍ以下、好ましくは５μｍ以下である。特に、表面粗さが０．５〜３．５μｍの範囲であることが、その後の工程にあまり配慮することなく、部品の表面状態を良好にする上で望ましい。そのために、旋削加工においては旋回主軸は５０〜５，０００ｍｉｎ−１、ミーリング主軸は３５〜１００，０００ｍｉｎ−１の回転範囲を装備していることが望ましい。また、必要に応じて研磨加工をしても良い。

そして、ブランク１７は、図３に示す除材手段としての除材ロボット１２０により、第２旋回テーブル１０３の保持部分１５から取外し（除材）されて（除材工程）、図示しない収納容器に収納される。

その後、バーフィーダ１０４と図３に示すチャック１２５を用いて母材１０の第１軸Ｌ１に沿った位置を自動的に変えることにより、外径押さえチャック１４０が切断加工後の残りの母材１０を第１加工ステップ位置にクランプし、上述の第１加工ステップＳ１と第３加工ステップＳ３及び第４加工ステップＳ４をくり返すことで、複数の同形状のブランク１７が削り出し加工で形成することができる。
その後このブランク１７は、必要に応じてメッキ等の表面処理加工が施されケース胴が完成する。

以上説明したように、第１の実施形態によれば以下の効果が得られる。
（１）必要な時計用部品としての外装部品を全て削り出し加工により製造することができ、金型を要する成形加工に頼らずに部品の完成形状を成形することができるため、金型代などの初期投資費用、長期間の金型維持管理費用などが不要になることから、製造コストの低減が可能になる。
例えば新しいデザインの試作品を作成する場合などでは、金型を作成すると長期間を要するため、従来ではプラスチックなどの加工が容易な代替材料で形状を形成していたが、金属の質感が再現できず、試作品の良否を判断することが困難であった。本実施形態の製造方法によれば、外装部品を全て削り出し加工により製造することができるので、試作品の形状を金属で形成することができ、より再現性を向上させることができる。また、試作品の形状の修正を行う場合でも、加工プログラムを修正するのみで、短期間で新たな形状の試作品を製造することができる。さらに、加工プログラムを変更するのみで様々な形状を形成できるので、多品種小ロットのニーズに容易に対応できる。

（２）第２加工ステップＳ２において第２旋回テーブル１０３に設定された第２の母材を機械加工により切削することで、第１加工ステップＳ１において削り出し加工された対象部位１３を保持する保持部分１５を形成することにより、第１旋回テーブル１０２から第２旋回テーブル１０３への受け渡しによる偏芯や芯振れ等が少なく、表裏面の同軸度の良い高精度の時計用部品としての外装部品を得ることができる。
（３）第３加工ステップＳ３において、対象部位１３は第２旋回テーブル１０３側に対して内・外径押さえチャック１５０により着脱自在に保持されていることから、対象部位１３が母材から切削加工により分離された状態でも対象部位１３を第２旋回テーブル１０３側に確実に保持することができると共に、第２の母材を短時間に容易に交換して、種々の時計用部品としての外装部品を効率的に製造することができる。

（４）母材の第１テーブルへの設定は、第１旋回テーブル１０２に保持する保持手段により着脱自在に保持されることにより、各種材質の棒材や異型ブロックの第１の母材１０を短時間に容易に交換して、種々の時計用部品としての外装部品を効率的に製造することができる。
（５）第１加工ステップＳ１と第４加工ステップＳ４の少なくとも何れか一方に、研磨加工を含むことにより、母材から完成形状までを一貫加工で効率的に時計用部品としての外装部品を得ることができる。
（６）第４加工ステップＳ４の加工終了した時計用部品としての外装部品を、保持部分１５から除材する除材手段としての除材ロボット１２０を備えたことにより、製造装置１００を無人稼動して外装部品を得ることができる。

（７）ノックピン１５０Ａで子爪１５８，１５９を爪１５６，１５７に対して位置決めするので、異なる種類の子爪１５８，１５９を交換しながら加工を行う場合などでも、子爪１５８，１５９の交換の際の位置決め精度を向上させることができ、良好な再現性が得られるため、繰り返し子爪１５８，１５９を使用しても安定した高精度の外装部品を形成できる。
（８）第１旋回テーブル１０２および第２旋回テーブル１０３を第１軸Ｌ１から第５軸Ｌ５までの５軸で駆動し、ミーリング主軸１０１をＸＹＺ軸で駆動する８軸同時制御機能を有する製造装置１００で製造するので、同心円状の形状だけでなく変形形状も形成でき、連続した一貫加工工程で多種多様の形状に対応できる。また、ミーリング主軸１０１が回転可能に構成されているので、穴明け加工を施すこともでき、これによっても一貫加工工程で多種多様の形状に対応できる。
また、例えば従来、傾斜面や断面円弧凹状面に小穴を形成する場合などでは、外径形状を鍛造などで形成し、その後傾斜面や断面円弧凹状面に小穴を形成しなければならず、小さい径の穴を形成することが困難であった。したがってこのような小穴を形成する場合では、傾斜面や凹状面を形成しない状態で鍛造し、小穴を形成してから切削するなどの必要があり、加工工程が複雑となっていた。本実施形態の製造方法によれば、母材から完成形状までの加
工が一貫して一台の製造装置１００で行われるので、例えば傾斜面や断面円弧凹状面を形成する前に小穴を形成し、その後削り出し加工によって傾斜面や断面円弧凹状面を形成するなどのように加工工程を自由に変更することができ、従来困難であった加工を一貫して良好に行うことができる。

（９）削り出し加工により外装部品を製造できるので、従来のような鍛造による製造に比べて、材料のひずみを最小限に抑制できる。したがって、例えば文字板のような薄板状の時計用部品を製造する場合でも、反りなどの変形を抑制しながら、良好な成形性を得られる。
また、削り出し加工により外装部品を製造できるので、従来の鍛造により製造された外装部品に比べて、安定した組成を得ることができ、防錆性を向上させることができる。
図１３は、ステンレス鋼で外装部品を製造した場合の製造後の組成であり、図１３(Ａ)は従来の鍛造方法（冷間鍛造および焼鈍）により製造した場合の図であり、図１３(Ｂ)は、本実施形態の削り出し加工のみの製造方法により製造した場合の図である。これらの図に示されるように、図１３(Ａ)の鍛造および焼鈍によって製造された外装部品では、組織に変色（図中の黒い部分）が見られるとともに組成が不均一となることがわかる。この変色はクロムＣｒ濃度の低下によるものと思われる。一方、図１３(Ｂ)の本実施形態の製造方法によって製造された外装部品では、組成が均一に安定していることがわかる。
また、図１４は、チタンで外装部品を製造した場合の製造後の組成であり、図１４(Ａ)は従来の鍛造方法（熱間鍛造および冷間鍛造の後焼鈍）により製造した場合の図であり、図１４(Ｂ)は、本実施形態の削り出し加工のみの製造方法により製造した場合の図である。これらの図に示されるように、図１４(Ａ)では、高温の熱間鍛造および焼鈍のため母材が変態点を越え、母材の組織が肥大化して部分的に不揃いとなっているのがわかる。これに対し、図１４(Ｂ)では、緻密な組織形状を形成しており、従来の製造方法によるものよりも均一な組成が得られることがわかる。
これらの図からわかるように、本実施形態のような削り出し加工のみによる製造方法では、従来の鍛造、焼鈍による製造方法に比べて、母材の組成をより均一に、かつ安定させることができ、したがって外装部品の耐食性を向上させることができる。これは、例えば腕時計のバンド駒などの直接肌に触れる時計用部品では、汗などが付着するため高い防錆性が要求されるので、特に有用である。

次に、本発明の別の実施形態を、図１２，図１３に基づいて説明する。

（第２の実施形態）
図１５は、第２の実施形態を示す模式図であり、第１テーブルとしての第１旋回テーブル１０２に設定された第１の母材としての母材１０Ｂと、第２テーブル１０３に設定された第２の母材２０Ｂの製造ステップ状態を示している。
この実施形態は、１つの時計を構成する複数種類の時計用部品としての外装部品をセット加工するもので、第１加工ステップＳ１から第４加工ステップＳ４の各加工ステップ及び製造装置１００の構成と動作は、第１の実施形態と同様であり、その詳細説明はこれを省略する。

第１の母材１０Ｂは、金属材料からなる異型ブロックで、第１の母材１０Ｂに形成された固定部が保持手段としての螺子１６２により第１テーブルとしての第１旋回テーブル１０２に取外し可能に固定されている。一方、第２の母材２０Ｂは、例えば金属材質からなり、第２テーブルとしての第２旋回テーブル１０３に配置された内・外径押さえチャック１５０の２つの爪１５６，１５７に、第２母材としての子爪１５８Ｂ，１５９Ｂが各々取外し可能（着脱自在）に螺子１６１により固定されている。この子爪１５８Ｂ，１５９Ｂは、後述する複数種の保持部分が加工可能な高爪（長さ）を有している。

先ず、第１旋回テーブル１０２に設定された母材１０ＢのＡ１部を用いて、ケース胴であるブランク１７を製造する。
このブランク１７の製造は、第１旋回テーブル１０２において第１加工ステップＳ１で対象部位１３（図１参照、但し形状（寸法）は第１実施形態と異なる）を形成する。そして、第２加工ステップＳ２として第２旋回テーブル１０３に設定された第２の母材２０Ｂ（子爪１５８Ｂ，１５９Ｂ）のＡＨ部を用いて、第１加工ステップＳ１において切削加工された対象部位１３を第２旋回テーブル１０３側に保持する保持部分１５（図１（Ｄ）参照、但し形状（寸法）は第１実施形態とは異なる）を形成する。

そして、第３加工ステップＳ３として第１加工ステップＳ１において切削加工された対象部位１３を、第２旋回テーブル１０３の保持部分１５により保持して、対象部位１３を第１の母材１０Ｂから切削加工により分離する。そして、第４加工ステップＳ４として、第２旋回テーブル１０３において第１の母材１０Ｂから分離された対象部位１３に対して、さらに機械加工により切削することで対象部位１３に第２加工部分１６を形成し、ケース胴であるブランク１７が完成する。
そして、ブランク１７は、図３に示す除材手段としての除材ロボット１２０により、第２旋回テーブル１０３の保持部分１５から取外し（除材）されて、図示しない収納容器に収納される。

次に、第１旋回テーブル１０２に設定された第１の母材１０ＢのＡ１部を切断加工した残りのＢ１部を用いて、ガラス縁を製造する。
このガラス縁の製造は、第１旋回テーブル１０２において第１加工ステップＳ１で対象部位を形成する。そして、第２加工ステップＳ２として第２旋回テーブル１０３に設定された第２の母材２０Ｂ（子爪１５８Ｂ，１５９Ｂ）のＡＨ部を用いて形成された保持部分１５を切削して除去しながら、ＢＨ部を用いて、第１加工ステップＳ１において切削加工された対象部位を第２旋回テーブル１０３側に保持する新たな保持部分を形成する。

以降、前記ブランクと同様に、第３加工ステップＳ３、第４加工ステップＳ４を経て、ガラス縁が完成する。
そして、ガラス縁は、図３に示す除材手段としての除材ロボット１２０により、第２旋回テーブル１０３の保持部分から取外し（除材）されて、図示しない収納容器に収納される。

次に、前記ブランク及びガラス縁と同様に、第１の母材１０ＢのＣ１部と第２の母材２０ＢのＣＨ部を用いて、第１〜第４ステップＳ１〜Ｓ４を順次経て、裏ぶたを製造する。
その後、このブランク、ガラス縁及び裏ぶたは、必要に応じて研磨加工、表面処理加工が施され外装部品が完成する。

なお、以上に説明した加工ステップは、第１加工ステップＳ１、第２加工ステップＳ２の順に替えて、先ず第２加工ステップＳ２において第２の母材２０Ｂの保持部分１５を形成し、次に第１加工ステップＳ１において第１の母材１０Ｂの対象部位１３を形成する順に加工しても良い。

以上説明したように第２の実施形態によれば、第１の実施形態における効果（１）〜（６）が同様に得られる他、以下の効果が得られる。
（１）１つの第１の母材１０Ｂから複数種の時計用部品を製造することができる。この複数種の時計用部品の製造方法は、多品種少量及び短納期生産に対応することができる。さらに、例えば時計ケース１セット分の全ての時計用部品を連続的に製造することが可能であり、偏芯等の全く無い高寸法精度の時計用部品を得ることにより、時計ケースのセット（組込み）効率が向上する。また、偏芯等がない高寸法精度の時計用部品がセットで得られるので、これらの部品の嵌め合い精度を向上させることができ、時計の防水性を向上させることができる。また、これらの時計用部品をセットで同一の製造方法で一貫して製造するので、加工による時計用部品表面の稜線や表面状態を統一させることができ、デザイン性を向上させることができる。
（２）第１の母材１０Ｂの第１テーブルへの設定は、第１旋回テーブル１０２に保持手段としての螺子１６２により着脱自在に保持されることにより、各種材質の棒材や異型ブロックの第１の母材１０Ｂを短時間に容易に交換して、種々の時計用部品を効率的に製造することができる。
（３）第４加工ステップＳ４の加工終了した時計用部品を、保持部分１５から除材する除材手段としての除材ロボット１２０を備えたことにより、製造装置１００を無人稼動して複数種の時計用部品を得ることができる。また、複数種の時計用部品を１組の時計用部品のセット加工をすることができる。

（第３の実施形態）
図１６は、第３の実施形態を示す模式図であり、第２の実施形態と同様に、第１旋回テーブル１０２に設定された第１の母材としての母材１０Ｃと、第２旋回テーブル１０３に設定された第２の母材２０Ｃの製造ステップ状態を示している。

第１の母材１０Ｃは、第２の実施形態と同様に、金属材料からなる異型ブロックで、第１の母材１０Ｃに形成された固定部が、第１テーブルとしての第１旋回テーブル１０２に配置された保持手段としての押付けチャック１６３により、図３に示す第１軸Ｌ１方向に第１旋回テーブル１０２に取外し可能に押付け固定されている。一方第２の母材２０Ｃは例えば金属材質からなり、第２テーブルとしての第２旋回テーブル１０３に配置された内・外径押さえチャック１５０の２つの爪１５６，１５７に、第２母材としての子爪１５８Ｃ，１５９Ｃが各々取外し可能（着脱自在）に螺子１６１により固定されている。この子爪１５８Ｃ，１５９Ｃは、後述する複数種の保持部分が加工可能な高爪（長さ）を有している。

先ず、第１旋回テーブル１０２に設定された第１の母材１０ＣのＤ１部を用いて、ケース胴であるブランクを製造する。
このケースの製造は、第１旋回テーブル１０２において第１加工ステップＳ１で対象部位１３（図１参照、但し形状（寸法）は第１実施形態と異なる）を形成する。そして、第２加工ステップＳ２として第２旋回テーブル１０３に設定された第２の母材２０Ｃ（子爪１５８Ｃ，１５９Ｃ）のＤＨ部を用いて、第１加工ステップＳ１において切削加工された対象部位１３を第２旋回テーブル１０３側に保持する保持部分１５（図１（Ｄ）参照、但し形状（寸法）は第１実施形態とは異なる）を形成する。

そして、第３加工ステップＳ３として第１加工ステップＳ１において切削加工された対象部位１３を、第２旋回テーブル１０３の保持部分１５により保持して、対象部位１３を第１の母材１０Ｃから切削加工により分離する。
そして、第４加工ステップＳ４として、第２旋回テーブル１０３において母材１０Ｃから分離された対象部位１３に対して、さらに機械加工により切削することで対象部位に第２加工部分１６を形成し、ケース胴であるブランク１７が完成する。
そして、ブランク１７は、図３に示す除材手段としての除材ロボット１２０により、第２旋回テーブル１０３の保持部分から取外し（除材）されて、図示しない収納容器に収納される。

次に、第１旋回テーブル１０２に設定された第１の母材１０ＣのＤ１部を切断加工した残りのＤ２部を用いて、前記と全く同じ形状のケース胴であるブランク１７を製造する。
このケース胴であるブランク１７の製造は、第１加工ステップＳ１、第３加工ステップＳ３、第４加工ステップＳ４の順に加工することにより２個目のブランク１７が完成する。
そして、ブランク１７は、最初のブランク１７と同様に除材ロボット１２０により、第２旋回テーブル１０３の保持部分から取外しされて収納容器に収納される。

以降、同様に第１の母材１０ＣのＤ２部を切断加工した残りのＤ３部を用いて、ケース胴であるブランク１７を第１加工ステップＳ１、第３加工ステップＳ３、第４加工ステップＳ４の順に加工することにより３個目のブランク１７が完成する。

次に、第１旋回テーブル１０２に設定された第１の母材１０ＣのＤ３部を切断加工した残りのＥ１部を用いて、ガラス縁を製造する。
このガラス縁の製造は、第１旋回テーブル１０２において第１加工ステップＳ１として対象部位を形成する。そして、第２加工ステップＳ２として第２旋回テーブル１０３に設定された第２の母材２０Ｃ（子爪１５８Ｃ，１５９Ｃ）のＤＨ部を用いて形成された保持部分１５を切削除去しながら、ＥＨ部を用いて、第１加工ステップＳ１において切削加工された対象部位を第２旋回テーブル１０３側に保持する新たな保持部分を形成する。
以降、同様に、第３加工ステップＳ３、第４加工ステップＳ４を経て、ガラス縁が完成する。

次に、第１旋回テーブル１０２に設定された第１の母材１０ＣのＥ１部を切断加工した残りのＥ２部を用いて、前記と全く同じ形状のガラス縁を製造する。
このガラス縁の製造は、第１加工ステップＳ１、第３加工ステップＳ３、第４加工ステップＳ４の順に加工することにより２個目のガラス縁が完成する。

以降、必要数のガラス縁を同様に、第１加工ステップＳ１、第３加工ステップＳ３、第４加工ステップＳ４を経て、ガラス縁を製造する。
その後、このブランク及びガラス縁は、必要に応じて研磨加工、表面処理加工が施され外装部品が完成する。

なお、以上に説明した加工ステップは、第１加工ステップＳ１、第２加工ステップＳ２の順に替えて、先ず第２加工ステップＳ２において第２の母材２０Ｃの保持部分１５を形成し、次に第１加工ステップＳ１において第１の母材１０Ｃの対象部位１３を形成する順に加工しても良い。

以上説明したように第３の実施形態によれば、第１の実施形態における効果（１）〜（６）が同様に得られる他、以下の効果が得られる。
（１）１つの第１の母材１０Ｃから、偏芯や芯振れ等が少なく表裏面の同軸度の良い高精度の複数種の時計用部品としての外装部品を、所望の数量、容易に得ることができる。
（２）第１の母材１０Ｃの第１テーブルへの設定は、第１旋回テーブル１０２に保持手段としての押付けチャック１６３により着脱自在に保持されることにより、各種材質の棒材や異型ブロックの第１の母材１０Ｃを短時間に容易に交換して、種々の時計用部品としての外装部品を効率的に製造することができる。
（３）第４加工ステップＳ４の加工終了した時計用部品としての外装部品を、保持部分１５から除材する除材手段としての除材ロボット１２０を備えたことにより、製造装置１００を無人稼動して、複数種の外装部品を必要数得ることができる。

以上の実施形態において、第１の母材１０，１０Ｂ，１０Ｃは、オーステナイト系ステンレス鋼、フェライト系ステンレス鋼、マルテンサイト系ステンレス鋼、チタン、チタン合金、アルミニウム、アルミニウム合金、黄銅のいずれか１つからなる棒材の場合、金属材料からなる異型ブロックの場合で説明したが、材質は金、プラチナなどの貴金属あるいは、金属ガラス（ナノメタル）などであっても良い。
また、母材の材質は、前述のような金属材料に限らず、プラスチック等任意の材料を採用でき、切削、研磨等の機械加工が可能な材料であれば、任意に選択できる。

また、第１の母材の形状は、板及び鍛造、射出成形などにより機械的に成形された形状の母材であっても良いし、時計用部品の平面形状に成形されたもの、例えば部品の平面形状に近似の引き抜き材などを用いても良い。こうすることで、加工工程において平面形状の加工（２次元加工）を簡略化できる。さらに、第１の母材１０は、例えばＪＩＳ（日本工業規格）の規格品を用いることが望ましい。こうすることで、棒材の場合には形状、サイズなどの種類が豊富であり、安価で容易に入手することができる。
第１の母材の形状は、棒状部材に限らず、例えばブロック状部材や、平板状部材、環状部材、異径形状など、任意の形状のものを採用できる。また、第１の母材は、予め鍛造や切削など適宜な加工が施されある程度の形状が形成された任意の形状のブランク材などを使用してもよい。

第１の母材は、各実施形態のような外径押さえチャック１４０によって保持されるものに限らない。
図１７には、第１の母材の保持手段の変形例が示されている。この図１７において、第１の母材１０は、大径部分および小径部分を有する異径形状に形成されており、保持手段１４０Ａは、この第１の母材１０の小径部分を外側からチャックする構造となっている。
また、図１８には、第１の母材の保持手段の別の変形例が示されている。この図１８において、第１の母材１０は、環状に形成されており、保持手段１４０Ｂは、この第１の母材１０の内径部分を内側からチャックする構造となっている。これらのように、第１の母材の保持手段は、第１の母材の形状に応じて適宜設定できる。

実施形態において、第１の母材１０，１０Ｂ，１０Ｃの第１旋回テーブル１０２への保持手段は、外径押さえチャック１４０、螺子１６２、押付けチャック１６３を用いた場合で説明したが、内径押さえチャックあるいは、外径押さえチャック１４０の３爪と爪の作動範囲を除いた第１テーブル面に螺子により固定する等の併用の保持方法により、着脱自在に保持される場合で有っても良い。また、第１の母材の保持手段は、第１の母材の保持部材と同様に、爪と子爪を備え、製造装置による削り出しで子爪の形状を第１の母材の形状に対応させて形成してもよい。

また、内・外径押さえチャック１５０は、２つの爪１５６，１５７を有する２爪チャックの場合で説明したが、３爪チャックあるいは４爪チャック等の複数爪チャックであっても良い。
また、実施形態において、ケース胴のブランクの切削による製造工程においては、単にケース胴の部品が輪郭部品を形成する場合で説明したが、例えば文字や模様なども対象部位に対して削り出し加工することが可能である。
穴明け加工は、第３加工ステップで行う製造方法に限らず、第１加工ステップや第２加工ステップ、または第４加工ステップで行ってもよい。また、穴明け加工は、必要に応じて行えばよく、必ずしも必要ではない。
研磨加工は、必ずしも必要ではなく、例えば鏡面仕上げが必要ない場合には、研磨加工の工程を省略して、切削加工のみまたは荒加工の研削加工のみで完成形状を製造してもよい。これによれば、研磨加工の工程の有無により時計用部品の表面状態の多様化を図ることができ、デザインの多様化にも柔軟に対応できる。

本発明において、製造装置１００は、削り出し加工には、３次元加工が可能なたとえば同時５軸制御機能を有しているが、旋削機能を主体とした機械よりも、マシニング機能を主体とした機械の方が望ましい。具体的には、旋削主軸の回転数は５０〜５，０００ｍｉｎ−１、ミーリング主軸は３５〜１００，０００ｍｉｎ−１の回転領域を装備していることが望ましい。こうすることにより、第１の母材に適した加工条件範囲で効率的な加工が可能となり、加工効率（加工時間）の観点、製品の品位を高めることができる。
除材手段および除材方法は、除材ロボットを備えた構成および除材ロボットによる方法に限らず、例えば第２テーブルの駆動機構を利用してもよい。具体的には、例えば除材手段は、完成形状に加工された時計用部品を収納する収納容器と、少なくとも回転軸に直交する方向を軸に旋回可能な第２テーブルとを備える。時計用部品を加工したのち、第２テーブルを旋回して時計用部品の保持部分が鉛直方向下方となる位置に移動させ、時計用部品の保持を解除することによって時計用部品を自由落下させ、収納容器に収納する。この場合に、製造装置にもともと設けられている切削油を時計用部品にかけることにより、時計用部品に付着した切削くずを除去するとともに、保持部分から離脱しやすくして収納容器に収納しやすいようにしてもよい。また、収納容器には水などの液体を収容するなど、緩衝手段を設け、収納された複数の時計用部品が互いに衝突して損傷するのを防止することが望ましい。このような除材手段の構成及び除材方法によれば、もともと設けられている製造装置の構成を利用しながら自動的に時計用部品の除材を行えるので、簡単な構造で加工工程の自動化を図れ、複数の時計用部品を連続して一貫加工できる。
時計用部品は、各実施形態で述べられた外装部品に限らず、その他例えば竜頭や地板、輪列受け、文字板、バンド駒等、任意の部品を採用できる。

本発明の時計用部品の製造方法の第１の実施形態を示す図。 本発明の時計用部品の製造方法の第１の実施形態を示す図。 時計用部品を製造するための製造装置の一例を示す模式図。 内・外径押さえチャックの説明図。 ブランクを切削により加工するための加工プログラムの一例を示す模式図。 第１加工ステップＳ１を示す図。 第１加工ステップＳ１を示す図。 第１加工ステップＳ１を示す図。 第２加工ステップＳ２を示す図。 第３加工ステップＳ３を示す図。 第３加工ステップＳ３を示す図。 第４加工ステップＳ４を示す図。 ステンレス鋼で外装部品を製造した場合の製造後の組成を示す図。 チタンで外装部品を製造した場合の製造後の組成を示す図。 本発明の第２の実施形態を示す模式図。 本発明の第３の実施形態を示す模式図。 第１の母材の保持手段の変形例を示す図。 第１の母材の保持手段の別の変形例を示す図。

符号の説明

１０，１０Ｂ，１０Ｃ…第１の母材、１１…第１加工部分、１３，１４…対象部位、１５…保持部分、１６…第２加工部分、２０…第２の母材、１０２…第１テーブルとしての第１旋回テーブル、１０３…第２テーブルとしての第２旋回テーブル、１２０…除材手段としての除材ロボット、１４０…保持手段としての外形押さえチャック、１５０…内・外形押さえチャック、１６２…保持手段としての螺子、１６３…保持手段としての押付けチャック、Ｓ１…第１加工ステップ、Ｓ２…第２加工ステップ、Ｓ３…第３加工ステップ、Ｓ４…第４加工ステップ。

Claims (12)

1. 第１の母材を加工して時計用部品を製造するための時計用部品の製造方法であって、
   前記第１の母材を第１テーブルに設定して機械加工により第１加工部分を削り出しすることで対象部位を形成する第１加工ステップと、
   第２テーブルに設定された第２の母材を機械加工により削り出しすることで、前記第１加工ステップにおいて削り出し加工された対象部位を保持する保持部分を形成する第２加工ステップと、
   前記第１加工ステップにおいて削り出し加工された前記対象部位を前記第２テーブル側の前記保持部分にて保持して、前記対象部位を前記第１の母材から削り出し加工により分離する第３加工ステップと、
   前記第１の母材から分離された前記対象部位に対してさらに機械加工により削り出しすることで前記対象部位に第２加工部分を形成する第４加工ステップとを有することを特徴とする時計用部品の製造方法。
2. 請求項１に記載の時計用部品の製造方法において、
   時計用部品を前記第１加工ステップ、第２加工ステップ、第３加工ステップ、第４加工ステップの順に加工し、その後、前記第１テーブルに設定された切断加工後の残りの前記第１の母材及び第２テーブルに設定された保持部分形成後の前記第２の母材を用いて、第２の時計用部品を前記第１加工ステップ、第２加工ステップ、第３加工ステップ、第４加工ステップの順に加工し、以降、同様に各ステップを順次繰り返し、１つの第１の母材から複数の時計用部品を順次加工することを特徴とする時計用部品の製造方法。
3. 請求項１に記載の時計用部品の製造方法において、
   時計用部品を前記第１加工ステップ、第２加工ステップ、第３加工ステップ、第４加工ステップの順に加工し、その後、前記第１テーブルに設定された切断加工後の残りの前記第１の母材を用いて、所望数の前記時計用部品を前記第１加工ステップ、第３加工ステップ、第４加工ステップの順に加工することを特徴とする時計用部品の製造方法。
4. 請求項１に記載の時計用部品の製造方法において、
   時計用部品を前記第１加工ステップ、第２加工ステップ、第３加工ステップ、第４加工ステップの順に加工し、その後、前記第１テーブルに設定された切断加工後の残りの前記第１の母材を用いて、所望数の前記時計用部品を前記第１加工ステップ、第３加工ステップ、第４加工ステップの順に加工し、その後、前記第１テーブルに設定された切断加工後の残りの前記第１の母材及び前記第２テーブルに設定された保持部分形成後の前記第２の母材を用いて、第２の時計用部品を前記第１加工ステップ、第２加工ステップ、第３加工ステップ、第４加工ステップの順に加工し、以降、この順序に複数種の時計用部品を必要数ずつ加工することを特徴とする時計用部品の製造方法。
5. 請求項１乃至４の何れか一項に記載の時計用部品の製造方法において、
   前記第１加工ステップ、第２加工ステップの順に替えて、第２加工ステップ、第１加工ステップの順に加工することを特徴とする時計用部品の製造方法。
6. 請求項１乃至５の何れか一項に記載の時計用部品の製造方法において、
   前記第１加工ステップにおいて削り出し加工された対象部位を、第２テーブル側の内・外径押さえチャックに着脱自在に保持される保持部分で保持することを特徴とする時計用部品の製造方法。
7. 請求項１乃至６の何れか一項に記載の時計用部品の製造方法において、
   前記第１の母材を第１テーブルに保持する保持手段により、当該第１の母材を着脱自在に前記第１テーブルへ設定することを特徴とする時計用部品の製造方法。
8. 請求項１乃至７の何れか一項に記載の時計用部品の製造方法において、
   前記機械加工は、第１加工ステップと第４加工ステップの少なくとも何れか一方に、研磨加工を含むことを特徴とする時計用部品の製造方法。
9. 請求項１乃至８の何れか一項に記載の時計用部品の製造方法において、
   前記第２テーブルと前記保持部分との間に設けられた位置決め手段により、前記保持部分を前記第２テーブルに対して位置決めすることを特徴とする時計用部品の製造方法。
10. 請求項１乃至９の何れか一項に記載の時計用部品の製造方法において、
    前記第４加工ステップの加工終了した時計用部品を、前記保持部分から除材する除材工程を備えたことを特徴とする時計用部品の製造方法。
11. 請求項１乃至１０の何れか一項に記載の時計用部品の製造方法によって製造されることを特徴とする時計用部品。
12. 請求項１乃至１０の何れか一項に記載の時計用部品の製造方法によって製造される時計用部品を備えたことを特徴とする時計。
    
    

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