JP2005127186A - 燃料噴射弁 - Google Patents

Abstract

【課題】 燃料噴霧を微粒化する燃料噴射弁を提供する。
【解決手段】 弁部材が着座並びに離座する弁座を有している弁ボディと、弁座に対し燃料流れの下流側に設けられ、噴孔が形成されている板状の噴孔プレート３０とを備える燃料噴射弁において、噴孔４０は、噴孔プレート３０の中心軸線から離れる方向へ傾斜しており、当該噴孔４０の入口側開口縁のうち少なくとも外周側に、噴孔４０の内周側内壁面６４ａへ向かって燃料流れをガイドするガイド部５４ｂが形成されている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、内燃機関（以下、エンジンという）へ向かって燃料を噴射する燃料噴射弁に関する。

特許文献１等に開示の燃料噴射弁では、燃料流れの下流側へ向かうほど噴孔プレートの中心軸線から離れる方向へ傾斜する噴孔を噴孔プレートに形成している。かかる燃料噴射弁では、図１６に例示するように噴孔プレート１の板厚方向の断面において噴孔２の内周側内壁面３と外周側内壁面４とが燃料流れの下流側へ向かうほど噴孔プレート１の中心軸線から離れる方向へ傾斜しており、噴孔２を流れる燃料を液膜化して燃料噴霧の微粒化を図ることができる。燃料噴霧の微粒化は、エンジンの動力性能及び燃費を高める上で、また排気ガス中の有毒成分を低減する上で重要となる。

特開２００１−３１７４３１号公報

しかし噴孔２において、入口側開口縁の内周側内壁面３近傍に到達した燃料は図１６の破線矢印の如く孔内壁面に沿って流れることで液膜化し易いが、入口側開口縁の外周側内壁面４近傍に到達した燃料は図１６の実線矢印のように孔内壁面に沿うことなく液柱状となって流れ易い。この液柱状部分の噴霧は液膜化部分の噴霧に比べ微粒化され難いため、燃料噴霧の微粒化の妨げとなっている。
本発明の目的は、燃料噴霧を微粒化する燃料噴射弁を提供することにある。

請求項１に記載の発明によると、噴孔の入口側開口縁のうち少なくとも外周側に、噴孔の内周側内壁面へ向かって燃料流れをガイドするガイド部が形成されている。そのため、噴孔において入口側開口縁の外周側内壁面近傍に到達した燃料は、ガイド部のガイド作用を受けて噴孔の内周側内壁面へと導かれる。噴孔は噴孔プレートの中心軸線から離れる方向へ傾斜しているので、ガイド部のガイド作用により噴孔の内周側内壁面に達した燃料は噴孔の内壁面に沿って流れることで液膜化され、噴射によって微粒化される。

請求項２に記載の発明によると、ガイド部は、噴孔の入口側開口縁の周方向全体に亘って形成されている。このガイド部によれば、噴孔において入口側開口縁の周方向の任意箇所に到達した燃料を噴孔の内周側内壁面へと確実に導くことができる。したがって、燃料の液膜化を促進して、燃料噴霧の微粒化効果を高めることができる。

請求項３に記載の発明によると、上流側プレート及び下流側プレートからなる噴孔プレートにおいて、上流側プレートにガイド部が形成されている。これにより、ガイド部の機能を確保しつつ、下流側プレートにより形成される噴孔下流部において例えば燃料噴霧の微粒化を促進する形状を採用することができる。

請求項４に記載の発明によると、噴孔の外周側のうち少なくとも入口側開口縁の外周側に、噴孔の内周側内壁面へ向かって膨らむ膨らみ部が形成されている。そのため、噴孔において入口側開口縁の外周側内壁面近傍に到達した燃料は、膨らみ部の膨らみ先端側へ即ち噴孔の内周側内壁面へ向かって導かれる。噴孔は噴孔プレートの中心軸線から離れる方向へ傾斜しているので、膨らみ部の作用によって噴孔の内周側内壁面に達した燃料は噴孔の内壁面に沿って流れることで液膜化され、噴射によって微粒化される。
請求項５に記載の発明によると、膨らみ部は噴孔の軸方向全体に亘って延びているので、噴孔の形成が容易となる。

請求項６，７に記載の発明によると、上流側プレート及び下流側プレートからなる噴孔プレートにおいて、上流側プレートに膨らみ部が形成されている。これにより、膨らみ部の機能を確保しつつ、下流側プレートにより形成される噴孔下流部において例えば燃料噴霧の微粒化を促進する形状を採用することができる。
請求項８に記載の発明によると、噴孔プレートにおいて共通の板厚方向に重なり合う上流側プレート及び下流側プレートの各板厚をＴ₁、Ｔ₂とすると、Ｔ₁＜Ｔ₂である。この板厚設定により、下流側プレートにより形成される噴孔下流部の機能を十分に発揮させることができる。

請求項９に記載の発明によると、弁ボディは、燃料流れの下流側へ向かうほど縮径する内周面に弁座を有しており、噴孔の入口側開口縁は、弁ボディの内周面を燃料流れの下流側へ延ばしてなる仮想面と噴孔プレートとの交線の内周側に形成されている。これにより、弁座と弁部材との間を通過して弁ボディの内周面に沿って下流側へと向かう燃料をガイド部又は膨らみ部へと導いて、ガイド部又は膨らみ部の作用を十分に発揮させることができる。
請求項１０に記載の発明によると、噴孔の流路面積は燃料流れの下流側へ向かうほど拡がっているので、燃料噴霧の微粒化効果が増大する。

以下、本発明の複数の実施形態を図に基づいて説明する。
（第一実施形態）
本発明の第一実施形態による燃料噴射弁を図２に示す。燃料噴射弁１０は、ガソリンエンジンの吸気管に設置されており、噴射ノズル１２から燃焼室の２個の吸気入口へ向かって燃料を噴射する。

図３に示すように燃料噴射弁１０の噴射ノズル１２は、弁ボディ１４、弁部材としてのノズルニードル２０、並びに噴孔プレート３０を備えている。
燃料通路１８を内部に形成する弁ボディ１４は、燃料流れの下流側へ向かうほど縮径するテーパ面状に形成された内周面１５を有する。燃料通路１８には、ノズルニードル２０が往復移動自在に挿入されている。内周面１５には、ノズルニードル２０が着座並びに離座する弁座１６が形成されている。ノズルニードル２０が弁座１６に着座するときには、燃料通路１８が閉塞されて、噴孔プレート３０に形成された噴孔４０からの燃料噴射が遮断される。また一方、ノズルニードル２０が弁座１６から離座するときには、燃料通路１８が開放されて、噴孔４０からの燃料噴射が許容される。

噴孔プレート３０は全体として薄い円板状を呈し、弁座１６に対して燃料流れの下流側に配設されている。噴孔プレート３０の上流側端面３１と弁ボディ１４の下流側端面１９とが当接する形態で、噴孔プレート３０は弁ボディ１４にレーザ溶着されている。噴孔プレート３０の上流側端面３１と弁ボディ１４の内周面１５とノズルニードル２０の先端面２１とによって、扁平な円板状の燃料室１７が形成される。図３及び図４に示すように噴孔プレート３０には、その中心軸線Ｏから離れる方向に傾斜する噴孔４０が合計１２個形成されている。尚、噴孔４０の数は１２個に限るものではなく、適宜設定され得る。

次に、第一実施形態の噴孔プレート３０についてさらに詳しく説明する。
図５に示すように噴孔プレート３０は、上流側端面３１を形成する上流側プレート５０と、上流側プレート５０に対し燃料流れの下流側に配設された下流側プレート６０とから構成されている。上流側プレート５０と下流側プレート６０とは、共通の板厚方向に重なり合う形態で互いに接合されている。上流側プレート５０の板厚をＴ₁とし、下流側プレート６０の板厚をＴ₂とすると、Ｔ₁＜Ｔ₂である。噴孔４０は、上流側プレート５０と下流側プレート６０とを共に貫く形態で形成されている。

噴孔４０において上流側プレート５０が形成する噴孔上流部５２は、燃料流れの下流側へ向かうほど流路面積を絞る円形のテーパ孔状である。したがって、噴孔上流部５２の内壁面５４は、円形輪郭を有し燃料流れの下流側へ向かうほど縮径するテーパ面を構成している。図３及び図４に示すようにいずれの噴孔４０についても、弁ボディ１４の内周面１５を燃料流れの下流側へ延ばしてなる仮想面Ｑと上流側プレート５０の上流側端面３１との交線Ｎよりも内周側に、入口側開口縁をなす噴孔上流部５２が形成されている。

図５に示すように、噴孔４０において下流側プレート６０が形成する噴孔下流部６２は、燃料流れの下流側へ向かうほど流路面積を拡げる円形のテーパ孔状である。したがって、噴孔下流部６２の内壁面６４は、円形輪郭を有し燃料流れの下流側へ向かうほど拡径するテーパ面を構成している。図５に示す下流側プレート６０の板厚方向の断面において噴孔下流部６２の内周側内壁面６４ａと外周側内壁面６４ｂとは、燃料流れの下流側へ向かうほど下流側プレート６０の中心軸線Ｏから離れる方向へ傾斜している。したがって、中心軸線Ｏに平行な下流側プレート６０の板厚方向軸線Ｏ’及び噴孔下流部６２の孔軸線を含む仮想面Ｒ（本実施形態では図５の断面に一致する）と内周側内壁面６４ａとの交線Ｌ_a、並びに仮想面Ｒと外周側内壁面６４ｂとの交線Ｌ_bが、下流側へ向かうほど中心軸線Ｏから離れる傾斜線となっている。ここで交線Ｌ_aと板厚方向軸線Ｏ’とがなす角をθ_aとし、交線Ｌ_bと板厚方向軸線Ｏ’とがなす角をθ_bとすると、θ_a＜θ_bである。

図６は、噴孔４０の形状を模式的に示している。図５及び図６に示すように、噴孔下流部６２の上流側端縁は噴孔上流部５２の下流側端縁より大径とされ、仮想面Ｒと噴孔上流部５２の内周側内壁面５４ａとの交線Ｍ_aが交線Ｌ_aの延長線に重なっている。それにより、噴孔上流部５２の内壁面５４と噴孔下流部６２の内壁面６４とは、交線Ｍ_a，Ｌ_a近傍を除く箇所において、噴孔４０内に露出する上流側プレート５０の露出面５６を介し段差状に接続されている。

第一実施形態では、上述した如く噴孔上流部５２が上記交線Ｎの内周側に形成されている。そのため、弁座１６とノズルニードル２０との間を通過した燃料は、燃料室１７内を弁ボディ１４の内周面１５及び上流側プレート５０の上流側端面３１に順次沿って流れることで、噴孔上流部５２の外周側内壁面５４ｂ近傍へと到達し易くなる。外周側内壁面５４ｂ近傍に到達した燃料は、図１に実線矢印で示すように、下流側ほど縮径する外周側内壁面５４ｂに沿って流れることで噴孔下流部６２の内周側内壁面６４ａへと導かれる。

また、弁座１６とノズルニードル２０との間を通過した燃料は、燃料室１７に流入して上流側プレート５０の中心軸線Ｏ側から噴孔上流部５２の内周側内壁面５４ａ近傍へと到達する場合もある。内周側内壁面５４ａ近傍に到達した燃料は、図１に破線矢印で示すように、下流側ほど縮径する内周側内壁面５４ａに沿って流れることで、内周側内壁面５４ａに繋がる噴孔下流部６２の内周側内壁面６４ａへと導かれる。

上述した外周側内壁面５４ｂ及び内周側内壁面５４ａのガイド作用によって内周側内壁面６４ａへと導かれた燃料は、図１に白抜矢印で示すように、下流側ほど拡径する噴孔下流部６２の内壁面６４に沿って流れることで液膜化され、噴射によって微細に分裂する。したがって、第一実施形態によれば、噴孔４０から噴射される燃料噴霧の微粒化効果を高めることができる。以上、第一実施形態では、噴孔４０の入口側開口縁をなす噴孔上流部５２の内壁面５４の周方向全体で、噴孔４０の内周側内壁面の一部である噴孔下流部６２の内周側内壁面６４ａへ向かって燃料流れをガイドするガイド部を形成している。

（第二実施形態）
本発明の第二実施形態による燃料噴射弁の要部を図７に示す。第一実施形態と実質的に同一構成部分については、第一実施形態と同一符号を付すことで説明を省略する。
第二実施形態の上流側プレート５０が形成する噴孔上流部５２の形状は、図８に模式的に示すように、三日月形のテーパ孔状とされている。

図７及び図８に示すように、噴孔上流部５２の内壁面１００のうち内周側内壁面１００ａと外周側内壁面１００ｂの一部は、円弧形輪郭を有し、燃料流れの下流側へ向かうほど縮径している。外周側内壁面１００ｂの残部は、内周側内壁面１００ａへ向かって円弧形輪郭をもって膨らむ膨らみ部１１０を形成している。膨らみ部１１０は、噴孔上流部５２の軸方向全体に亘って延びており、軸方向においては燃料流れの上流側へ向かうほど且つ周方向においてはその両端側へ向かうほど拡径している。以上の構成により噴孔上流部５２は、膨らみ部１１０に対応する箇所が凹む三日月形とされ、燃料流れの下流側へ向かうほど流路面積を絞っている。

内壁面１００において、膨らみ部１１０は上流側プレート５０の露出面５６を介して噴孔下流部６２の内壁面６４と段差状に接続される一方、膨らみ部１１０を形成していない部分（以下、非形成部分という）は噴孔下流部６２の内壁面６４と直接に接続されている。それにより、仮想面Ｒと噴孔上流部５２の内周側内壁面１００ａとの交線Ｍ_aが、仮想面Ｒと噴孔下流部６２の内周側内壁面６４ａとの交線Ｌ_aの延長線に重なっている。

このような第二実施形態では、第一実施形態と同様、弁座１６とノズルニードル２０との間を通過した燃料が内周面１５及び上流側端面３１に順次沿って流れて、噴孔４０の入口側開口縁をなす噴孔上流部５２の外周側内壁面１００ｂ近傍へと到達し易い。外周側内壁面１００ｂのうち膨らみ部１１０近傍に到達した燃料は、図９に実線矢印で示すように、下流側ほど縮径する膨らみ部１１０に沿って流れる。そのため当該燃料は、膨らみ部１１０の膨らみ先端側へ、即ち噴孔下流部６２の内周側内壁面６４ａを一部に含む噴孔４０の内周側内壁面へ向かって導かれる。

また、外周側内壁面１００ｂのうち膨らみ部１１０の非形成部分近傍に到達した燃料は、下流側ほど縮径する当該非形成部分に沿って流れることで、噴孔下流部６２の内周側内壁面６４ａへと導かれる。
さらに、噴孔上流部５２の内周側内壁面１００ａ近傍に到達した燃料は、図９に破線で示すように、下流側ほど縮径する当該内周側内壁面１００ａに沿って流れることで、噴孔下流部６２の内周側内壁面６４ａへと導かれる。

上述した外周側内壁面１００ｂ及び内周側内壁面１００ａのガイド作用によって内周側内壁面６４ａへと導かれた燃料は、図９に白抜矢印で示すように噴孔下流部６２の内壁面６４に沿って流れることで液膜化され、噴射によって微細に分裂する。したがって、第二実施形態によれば、噴孔４０から噴射される燃料噴霧の微粒化効果を高めることができる。以上、第二実施形態では、噴孔上流部５２の内壁面１００の周方向全体で、噴孔４０の内周側内壁面の一部たる噴孔下流部６２の内周側内壁面６４ａへ向かって燃料流れをガイドするガイド部を形成している。

（第三実施形態）
本発明の第三実施形態による燃料噴射弁の要部を図１０及び図１１に示す。第一実施形態と実質的に同一構成部分については、第一実施形態と同一符号を付すことで説明を省略する。
第三実施形態の噴孔プレート３０は１枚のプレートで構成されており、上流側端面３１と仮想面Ｑとの交線Ｎより内周側に全噴孔４０の入口側開口縁を形成している。第三実施形態の噴孔４０の形状は、図１２に模式的に示すように、三日月形のテーパ孔状とされている。

図１０及び図１１に示すように、噴孔４０の内壁面２００のうち内周側内壁面２００ａと外周側内壁面２００ｂの一部は、円弧形輪郭を有し、燃料流れの下流側へ向かうほど拡径している。外周側内壁面２００ｂの残部は、内周側内壁面２００ａへ向かって円弧形輪郭をもって膨らむ膨らみ部２１０を形成している。膨らみ部２１０は、外周側内壁面２００ｂの軸方向全体に亘って延びており、軸方向においては燃料流れの下流側へ向かうほど且つ周方向においてはその両端側へ向かうほど拡径している。以上の構成により噴孔４０は、膨らみ部２１０に対応する箇所が凹む三日月形とされ、燃料流れの下流側へ向かうほど流路面積を拡げている。

図１１に示す噴孔プレート３０の板厚方向の断面において噴孔４０の内周側内壁面２００ａと外周側内壁面２００ｂとは、燃料流れの下流側へ向かうほど下流側プレート６０の中心軸線Ｏから離れる方向へ傾斜している。したがって、中心軸線Ｏに平行な噴孔プレート３０の板厚方向軸線Ｏ’及び噴孔４０の孔軸線を含む仮想面Ｒ（本実施形態では図１１の断面に一致する）と内周側内壁面２００ａとの交線Ｌ_a、並びに仮想面Ｒと外周側内壁面２００ｂとの交線Ｌ_bが、下流側へ向かうほど中心軸線Ｏから離れる傾斜線となっている。ここで板厚方向軸線Ｏ’と交線Ｌ_aとがなす角をθ_aとし、板厚方向軸線Ｏ’と交線Ｌ_bとがなす角をθ_bとすると、θ_a＜θ_bである。

このような第三実施形態では、第一実施形態と同様の原理により、弁座１６とノズルニードル２０との間を通過した燃料が内周面１５及び上流側端面３１に順次沿って流れて、噴孔４０の入口側開口縁のうち外周側内壁面２００ｂ近傍へと到達し易い。上流側端面３１に沿いつつ外周側内壁面２００ｂの膨らみ部２１０近傍に到達した燃料は、図１３に実線矢印で示すように膨らみ部２１０の膨らみ先端側へ、即ち噴孔４０の内周側内壁面２００ａへ向かって導かれる。このガイド作用により内周側内壁面２００ａに達した燃料は、下流側ほど拡径する噴孔４０の内壁面２００に沿って流れることで液膜化され、噴射によって微細に分裂する。したがって、第三実施形態によれば、噴孔４０から噴射される燃料噴霧の微粒化効果を高めることができる。

尚、上述した第一〜第三実施形態では、弁ボディ１４の内周面１５を燃料流れの下流側へ延ばしてなる仮想面Ｑと噴孔プレート３０の上流側端面３１との交線Ｎより内周側に、全噴孔４０の入口側開口縁を形成している。これに対し第一実施形態の変形例を図１４に示すように、交線Ｎの内周側と外周側とにそれぞれ適数個ずつ噴孔４０の入口側開口縁を形成するようにしてもよい。あるいは図１５に第一実施形態の別の変形例を示すように、交線Ｎの内周側と交線Ｎ上とにそれぞれ適数個ずつ噴孔４０の入口側開口縁を形成するようにしてもよい。

また、上述した第一及び第二実施形態では、噴孔プレート３０を二枚のプレート５０，６０で構成し、内壁面５４又は内壁面１００がガイド部として機能する噴孔上流部５２を上流側プレート５０により形成すると共に、下流側ほど流路面積が拡大する噴孔下流部６２を下流側プレート６０により形成している。これに対し、第一及び第二実施形態において噴孔プレート３０を一枚のプレートで構成し、その一枚のプレートにより噴孔上流部５２及び噴孔下流部６２の双方を形成するようにしてもよい。
またさらに、上述した第一〜第三実施形態では、弁座１６を有する弁ボディ１４と、噴孔４０が形成される噴孔プレート３０とを別体に形成しているが、弁ボディ１４と噴孔プレート３０とを一体に形成するようにしてもよい。

第一実施形態の燃料噴射弁における燃料流れを説明するための模式図である。 第一実施形態の燃料噴射弁を示す正面図である。 第一実施形態の燃料噴射弁の要部を示す断面図である。 第一実施形態の燃料噴射弁の要部を示す底面図である。 図３の拡大図である。 第一実施形態の噴孔形状を説明するための模式図である。 第二実施形態の燃料噴射弁の要部を示す拡大断面図である。 第二実施形態の噴孔形状を説明するための模式図である。 第二実施形態の燃料噴射弁における燃料流れを説明するための模式図である。 第三実施形態の燃料噴射弁の要部を示す断面図である。 図１０の拡大図である。 第三実施形態の噴孔形状を説明するための模式図である。 第三実施形態の燃料噴射弁における燃料流れを説明するための模式図である。 第一実施形態の変形例の要部を示す断面図である。 第一実施形態の別の変形例の要部を示す断面図である。 従来の燃料噴射弁の要部を示す断面図（Ａ）並びに従来の燃料噴射弁における燃料流れを説明するための模式図（Ｂ）である。

符号の説明

１０ 燃料噴射弁、１４ 弁ボディ、１５ 内周面、１６ 弁座、２０ ノズルニードル（弁部材）、３０ 噴孔プレート、３１ 上流側端面、４０ 噴孔、５０ 上流側プレート、５２ 噴孔上流部、５４ 内壁面（ガイド部）、５４ａ 内周側内壁面、５４ｂ 外周側内壁面、６０ 下流側プレート、６２ 噴孔下流部、６４ 内壁面、６４ａ 内周側内壁面、６４ｂ 外周側内壁面、１００ 内壁面（ガイド部）、１００ａ 内周側内壁面、１００ｂ 外周側内壁面、１１０ 膨らみ部、２００ 内壁面、２００ａ 内周側内壁面、２００ｂ 外周側内壁面、２１０ 膨らみ部

Claims (10)

1. 弁部材が着座並びに離座する弁座を有している弁ボディと、
   前記弁座に対し燃料流れの下流側に設けられ、噴孔が形成されている板状の噴孔プレートと、
   を備え、
   前記噴孔は、前記噴孔プレートの中心軸線から離れる方向へ傾斜しており、
   前記噴孔の入口側開口縁のうち少なくとも外周側に、前記噴孔の内周側内壁面へ向かって燃料流れをガイドするガイド部が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
2. 前記ガイド部は、前記噴孔の入口側開口縁の周方向全体に亘って形成されていることを特徴とする請求項１に記載の燃料噴射弁。
3. 前記噴孔プレートは上流側プレートと、前記上流側プレートに対し燃料流れの下流側に設けられる下流側プレートとから構成され、前記上流側プレートと前記下流側プレートとを共に貫く前記噴孔が前記噴孔プレートに形成されており、
   前記上流側プレートに前記ガイド部が形成されていることを特徴とする請求項１又は２に記載の燃料噴射弁。
4. 弁部材が着座並びに離座する弁座を有している弁ボディと、
   前記弁座に対し燃料流れの下流側に設けられ、噴孔が形成されている板状の噴孔プレートと、
   を備え、
   前記噴孔は、前記噴孔プレートの中心軸線から離れる方向へ傾斜しており、
   前記噴孔の外周側のうち少なくとも入口側開口縁の外周側に、前記噴孔の内周側内壁面へ向かって膨らむ膨らみ部が形成されていることを特徴とする燃料噴射弁。
5. 前記膨らみ部は、前記噴孔の軸方向全体に亘って延びていることを特徴とする請求項４に記載の燃料噴射弁。
6. 前記噴孔プレートは上流側プレートと、前記上流側プレートに対し燃料流れの下流側に設けられる下流側プレートとから構成され、前記上流側プレートと前記下流側プレートとを共に貫く前記噴孔が前記噴孔プレートに形成されており、
   前記上流側プレートに前記膨らみ部が形成されていることを特徴とする請求項４に記載の燃料噴射弁。
7. 前記噴孔のうち前記上流側プレートにより形成される噴孔上流部は、前記ガイド部に対応する箇所が凹む三日月形であり、
   前記噴孔のうち前記下流側プレートにより形成される噴孔下流部は、円形であることを特徴とする請求項６に記載の燃料噴射弁。
8. 前記上流側プレートと前記下流側プレートとが共通の板厚方向に重なり合う前記噴孔プレートにおいて、前記上流側プレートの板厚をＴ₁とし、前記下流側プレートの板厚をＴ₂とすると、Ｔ₁＜Ｔ₂であることを特徴とする請求項３，６，７のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
9. 前記弁ボディは、燃料流れの下流側へ向かうほど縮径する内周面に前記弁座を有しており、
   前記噴孔の入口側開口縁は、前記弁ボディの内周面を燃料流れの下流側へ延ばしてなる仮想面と前記噴孔プレートとの交線の内周側に形成されていることを特徴とする請求項１〜８のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。
10. 前記噴孔の流路面積は、燃料流れの下流側へ向かうほど拡がっていることを特徴とする請求項１〜９のいずれか一項に記載の燃料噴射弁。

Images